DE4021910A1 - Spritzgiessanlage mit einer mit einem flansch versehenen isoliereingusskanaldichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich allgemein auf das Spritzgießen und insbesondere auf eine Spritzgießanlage, die eine hohle Isolierdichtung hat, die in fluchtgerechter Ausrichtung zu dem Eingußkanal sitzt.

Spritzgießanlagen, die eine beheizte Düse haben, die in ei­ ner gekühlten Hohlraumplatte unter Einhaltung eines Isolier­ luftraums zwischen denselben sitzt, sind an sich bekannt, und es ist ebenfalls bekannt, den Luftraum zwischen denselben mit­ tels einer Düsendichtung oder eines Eingußkanaleinsatzes zu überbrücken, um ein Austreten der Schmelze zu verhindern. Bei­ spiele hierfür sind in der US-PS 40 43 740 von Gellert, er­ teilt am 23. August 1977 und in der kanadischen Patentanmel­ dung der Anmelderin mit der Anmeldenummer 5 78 974, angemeldet am 30. September 1988 gezeigt, die den Titel trägt "Spritz­ gießdüse mit auswechselbarem Eingußkanaleinsatz". Das Spritz­ gießen mittels Randeingußkanälen ist ebenfalls bekannt und in der US-PS 40 94 447 von Gellert gezeigt, welche am 13. Juni 1978 erteilt wurde. Eine Anlage mit einem Handeingußkanal, die hohle Dichtungen hat, die sich radial um jeden Eingußkanal er­ strecken, ist in der US-PS 43 44 750 von Gellert gezeigt, die am 17. August 1982 erteilt wurde. Obgleich diese Ausgestaltungs­ form bei vielen Anwendungsfällen zuverlässig arbeitet, kommt es bei einigen Anwendungen vor, daß die Dichtungen eine über­ große Wärme in der Nähe des Eingußkanales haben, durch welche die Taktfrequenz herabgesetzt wird.

Die Erfindung zielt daher darauf ab, unter wenigstens teil­ weiser Überwindung der zuvor geschilderten Schwierigkeiten eine Spritzgießanlage mit einer Isolierdichtung bereitzustel­ len, bei welcher die Wärmeübertragung auf den Zwischenbereich des Eingußkanales herabgesetzt ist.

Nach der Erfindung wird eine Spritzgießanlage bereitgestellt, die eine längliche, beheizte Düse mit einem vorderen Ende und einem hinteren Ende hat, das in einem Kanal sitzt, der eine innere Fläche in einer gekühlten Hohlraumplatte hat, wobei ein minimaler Kontakt bei der Überbrückung eines Isolierluftraumes zwischen der beheizten Düse und der Düse umgebenden, gekühlten Hohlraumplatte vorhanden ist, wobei die Düse einen Schmelzen­ durchgang hat, der durch dieselbe geht und unter Druck stehen­ de Schmelze zu wenigstens einem Eingußkanal befördert, der durch die Hohlraumplatte zu einem Gießhohlraum geht, wobei sich die Weiterentwicklung dadurch auszeichnet, daß eine hohle Dich­ tung vorgesehen ist, die eine Mittelbohrung hat, die sich durch dieselbe von einem inneren Ende zu einem äußeren Ende erstreckt, das äußere Ende einen Mittelabschnitt hat, der von einem Flansch umgeben ist, der um einen vorbestimmten Abstand an dem Mittel­ abschnitt vorbei nach außen vorsteht und im Durchmesser wesent­ lich größer als der Eingußkanal bemessen ist, das innere Ende der Dichtung in der Düse an einer Stelle sitzt, an der die Dich­ tung den Isolierluftraum überbrückt, wobei die Mittelbohrung durch die Dichtung in Ausrichtung zu wenigstens einem Teil des Schmelzendurchganges und dem Eingußkanal ist, und daß der Flansch­ abschnitt sich so erstreckt, daß er zur Anlageberührung gegen die innere Fläche des Kanals um den Eingußkanal kommt, wobei sich ein vorbestimmter Isolierraum zwischen dem Mittelabschnitt des äußeren Endes der Dichtung und der inneren Fläche des Kanals bil­ det.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung erge­ ben sich aus der nachstehenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeich­ nung. Darin zeigt:

Fig. 1 eine Schnittansicht eines Teils einer Spritz­ gießanlage mit Randeingußkanälen gemäß einer bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung,

Fig. 2 eine vergrößerte Ansicht zur Verdeutlichung ei­ ner der Randeingußkanaldichtungen,

Fig. 3 eine perspektivische Ausschnittsansicht der in Fig. 2 gezeigten Randeingußkanaldichtung,

Fig. 4 eine Schnittansicht dieser Dichtung, und

Fig. 5 eine Schnittansicht eines Teils einer Spritz­ gießanlage mit einem Mitteleingußkanal gemäß einer bevorzugten Ausführungsform nach der Er­ findung.

Unter Bezugnahme auf Fig. 1, die einen Teil einer Spritzgieß­ anlage mit einem Randeingußkanal zeigt, ist eine Anzahl von beheizten Düsen 10 vorgesehen, denen jeweils eine Anzahl von Randeingußkanaldichtungen 5 gemäß einer bevorzugten Ausführungs­ form nach der Erfindung zugeordnet sind. Jede Düse 10 hat einen Stahlhauptkörper 14, der sich von einem Stahlbundabschnitt 16 in der Nähe des hinteren Endes 18 wegerstreckt. Die Düse 10 sitzt in einem Kanal 20 in der Hohlraumplatte 22 über einen Um­ fangsisolierflansch 24, der sich von dem Bundabschnitt 16 weg­ erstreckt und auf einer Umfangsschulter 26 sitzt. Die Düse hat ein vorderes Ende 28, in dessen Nähe die Randeingußkanaldich­ tungen 12 sitzen, wie dies nachstehend noch näher beschrieben wird. In dieser Lage ist die zylindrische, äußere Fläche 30 des Hauptkörpers 14 der Düse von der inneren Fläche 32 des Ka­ nals 20 in der diese umgebenden Hohlraumplatte 22 mittels ei­ nes Isolierluftraumes 34 getrennt. Die Düse 10 hat einen Schmel­ zendurchgang mit einem Mittelabschnitt 36, der sich von einem Einlaß 38 am hinteren Ende 18 wegerstreckt und sich zu einer An­ zahl von radialen Abschnitten 40 verzweigt, von denen jeder in Ausrichtung zu einem der Randeingußkanäle 42 nach außen ver­ läuft, die durch die Hohlraumplatte 22 zu einem der Hohlräume 44 radial nach außen gehen.

Die Düse wird mittels eines elektrisch isolierten Heizelements 46 beheizt, das einteilig in einem spiralförmigen Kanal in der äußeren Fläche 30 des Hauptkörpers 14 angelötet ist, und das sich zu dem Ende 48 erstreckt, das von dem Bundabschnitt 16 nach außen oder vorne vorsteht. Das Heizelement 46 in dem Ka­ nal ist von einem Schutzgehäuse 50 aus Nickel bedeckt, das wie in der US-PS 47 68 283 von Gellert gezeigt vorgesehen ist. Diese US-PS wurde am 6. September 1988 ausgegeben.

Die Düsen 10 sind mittels Schrauben 52 an einer gemeinsamen, länglichen Hauptleitung 44 befestigt, die einen Schmelzendurch­ gang 56 hat, der sich zu einer Anzahl von Auslässen 58 ver­ zweigt, von denen jeder zu dem Einlaß 38 zu dem Schmelzendurch­ gang und Durchgang durch eine der Düsen 10 ausgerichtet ist. Die Hauptleitung bzw. die Verteilerleitung 54 ist zwischen ei­ ner Rückplatte 60 und einer Hohlraumplatte 22 an Ort und Stel­ le sicher mit Hilfe eines zentralen Positionierrings 62 und einer Druckscheibe 64 aus Titan festgelegt. Die Rückplatte 60 wird mit Hilfe von Schrauben 66 an Ort und Stelle gehalten, die in die Hohlraumplatte 22 verlaufen. Die Rückplatte 60 und die Hohlraumplatte 22 werden durch Pumpen von Kühlwasser durch die Kühlleitungen 70 gekühlt. Die Verteilerleitung 54 wird mit­ tels eines elektrischen Heizelements 72 erwärmt, welches ein­ gegossen ist, wie dies in der US-PS 46 88 622 von Gellert, er­ teilt am 25. August 1987, angegeben ist, die die Bezeichnung trägt "Spritzgießverteilerteil und Verfahren zu seiner Herstel­ lung". Der Positionierring 62 überbrückt einen weiteren Isolier­ luftraum 74, der zwischen der beheizten Verteilerleitung 54 und der Hohlraumplatte 22 vorgesehen ist.

Das hintere Ende des Heizelements 46 erstreckt sich durch einen Stopfen 76 radial nach außen, der in einer radialen Öffnung 78 über einen Bundabschnitt 16 der Düse 10 festgelegt ist. Der Anschluß 48 ist mit einem Anschlußkörper 80 versehen, der eine Schutzkappe 82 hat, die auf jene Weise befestigt ist, die detailliert in der kanadischen Patentanmeldung Ser. 5 78 975, angemeldet am 30. September 1988 beschrieben ist, wobei diese Anmeldung auf Gellert zurückgeht und den Titel trägt "Verfah­ ren zum Herstellen eines elektrischen Anschlußes an einer Spritzgießdüse". Das Heizelement 46 hat einen Widerstandsdraht 84 aus Nickelchrom, der mittig durch ein feuerbeständiges, pul­ verförmiges, elektrisches Isoliermaterial 86 geht, bei dem es sich beispielsweise um Magnesiumoxid im Innern eines Stahlgehäu­ ses 88 handeln kann.

Ein Thermoelement 90 verläuft in einer diagonal vorgesehenen Thermoelementbohrung 92, um die Betriebstemperatur in der Nähe des vorderen Endes 28 der Düse 10 zu messen.

Wie deutlich aus den Fig. 2 und 3 zu ersehen ist, hat jede Rand­ kanaleingußdichtung 12 einen hexagonalen Abschnitt 93, der zwi­ schen einem mit Gewinde versehenen inneren Ende 94 und einem äußeren Ende 96 verläuft, wobei ein Mittelabschnitt 98 vorge­ sehen ist, der von einer kreisförmigen Ausnehmung 100 und ei­ nem kreisförmigen, äußeren Flanschabschnitt 102 umgeben ist. Die Dichtung 12 hat eine Mittelbohrung 104, welche durch die­ selbe geht und die sich gleichförmig, ausgehend von einem durch­ messergrößeren inneren Ende 94, das paßgerecht zu dem Durch­ messer des radialen Abschnitts 40 des Düsenschmelzendurchganges ausgelegt ist, zu einem durchmesserkleineren äußeren Ende 96 verjüngt, das dem Durchmesser des Randeingußkanales 42 ange­ nähert ist. Nachdem die Dichtung 12 fest an Ort und Stelle in einem Sitz 106 in der Nähe des vorderen Endes 28 der Düse 10 mit Schrauben vorgesehen ist, wird die äußere Fläche 108 des Flanschabschnittes 102 auf die innere Fläche 32 des Ka­ nals 20 in der Hohlraumplatte 22 zugeschliffen. Nach dem Ein­ bau in dem Kanal 20 überbrückt jede Dichtung den Isolierluft­ raum 34, und die Mittelbohrung bildet eine Verlängerung des radialen Abschnittes 40 des Düsenschmelzendurchgangs in flucht­ gerechter Ausrichtung zu dem Eingußkanal 42. Wenn die Düse 10 auf die Betriebstemperatur erwärmt ist, dehnt sich der Flansch­ abschnitt 102 derart, daß er in Anlageberührung gegen die in­ nere Fläche 32 des Kanals 20 in der Hohlraumplatte 22 kommt. Wie am deutlichsten aus Fig. 2 zu ersehen ist, verläuft der Flanschabschnitt 102 um einen vorbestimmten Abstand an der Fläche 110 des Mittelabschnittes vorbei nach außen, um einen Zwischenraum "d" zwischen der Fläche 110 und der inneren Flä­ che 32 des Kanals 20 bereitzustellen. Somit wird ein Isolier­ zwischenraum 112 zwischen dem Mittelabschnitt 98 des äußeren Endes 96 jeder Dichtung 12 und der inneren Fläche 32 des Ka­ nals 20 gebildet. Dieser Zwischenraum 112 füllt sich mit Schmel­ ze auf; der Dichtkontakt des umgebenden Flanschabschnittes 102 in Anlage gegen die innere Fläche 32 des Kanals 20 verhindert aber, daß die Schmelze in den Isolierluftraum 34 austritt.

Im Gebrauchszustand ist die Anlage wie in Fig. 1 gezeigt zu­ sammengesetzt, indem die Randeingußkanaldichtungen 12 an Ort und Stelle in die Düsen unter Verwendung der hexagonalen Ab­ schnitte 93 eingeschraubt sind. Eine elektrische Energie wird über die Leitung 114 an den Anschluß 48 des Heizelements 46 jeder Düse 10 und an das Heizelement 72 in der Verteilerlei­ tung 54 angelegt, um die Düsen und die Verteilerleitung auf eine vorbestimmte Betriebstemperatur zu erwärmen. Unter Druck stehende Schmelze von einer Gießmaschine (nicht gezeigt) wird in den Schmelzendurchgang 56 über die Verteilerleitung 54 nach Maßgabe eines vorbestimmten Gießtaktes auf eine übliche Art und Weise gespritzt. Die unter Druck stehende Schmelze fließt durch den Mittelabschnitt 36 des Schmelzendurchganges, durch jede Düse 10 und dann durch die Zweigleitungen durch den je­ weiligen radialen Abschnitt 40 zu der Mittelbohrung 104 der dazu fluchtenden Dichtung 12. Die Schmelze füllt den Isolier­ zwischenraum 112 zwischen dem äußeren Ende 96 der Dichtung und der inneren Fläche 32 aus, und sie fließt durch den hierzu fluchtenden Randeingußkanal 42 und füllt den Hohlraum 44 aus. Wie zuvor angegeben ist, liegt der Flanschabschnitt 102 des äußeren Endes 96 der Randeingußkanaldichtung 12 gegen die in­ nere Fläche 32 des Kanals um den Eingußkanal 42 herum an, um eine erforderliche Dichtung gegen ein Austreten der Schmelze zu bilden. Durch die Kombination des Vorsehens des Isolier­ zwischenraums 112 zwischen der Fläche 110 und der inneren Fläche 32 und die Tatsache, daß der Flanschabschnitt 102 einen wesent­ lich größeren Durchmesser als der Eingußkanal 42 hat, ist der Dichtkontakt in dem notwendigen Abstand zwischen der warmen Dichtung 12 und der gekühlten Hohlraumplatte 22, ausgehend von dem Zwischeneingußkanalbereich, vorgesehen. Somit ist die Tem­ peratur der Hohlraumplatte 22 um den Eingußkanal 42 begrenzt, ohne daß eine übermäßige Kühlung der Hohlraumplatte 22 erfor­ derlich ist. Der Zwischenraum "d" und der Durchmesser des Flansch­ abschnittes 102 lassen sich in Abhängigkeit von der Größe des Eingußkanales 42 und den Eingußkanaltemperaturen verändern, die zur Verarbeitung der jeweiligen Materialien unter Verwendung der Spritzgießanlage erforderlich sind. Bei der bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung ist die kreisförmige Aus­ nehmung 100 zwischen der Fläche 110 des Mittelabschnitts 98 und den diesen umgebenden Flanschabschnitt 102 vorgesehen, um die Wärmeübertragung durch den relativ dünnen Flanschabschnitt 102 zu der gekühlten Hohlraumplatte 22 weiter herabzusetzen. Die Wärmeleitung wird ferner dadurch herabgesetzt, daß die Dichtungen 12 aus einer Titanlegierung hergestellt sind. Nach­ dem die Hohlräume ausgefüllt sind, wird der Spritzdruck momen­ tan konstant gehalten, so daß diese ausgefüllt werden, und dann wird dieser Druck aufgehoben. Nach einer kurzen Kühlperiode wird die Form längs der Trennlinie 116 geöffnet, um die Gußerzeugnisse auszuwerfen. Nach dem Auswerfen wird die Form geschlossen und der Spritzdruck wird wiederum angelegt, um die Hohlräume 44 wiederum auszufüllen. Dieser Arbeitstakt wird kontinuierlich mit einer Frequenz in Abhängigkeit von der Größe und der Form der Hohlräume und der Art des zu ver­ gießenden Materials wiederholt.

Unter Bezugnahme auf Fig. 5 wird eine Spritzgießanlage gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung erläutert. Da die meisten Teile der Anlage ähnlich jenen der ersten, zuvor beschriebenen bevorzugten Ausführungsform aus­ gelegt sind, werden diese beiden bevorzugten Ausführungsfor­ men gemeinsamen Teile unter Verwendung ein und derselben Be­ zugszeichen beschrieben und erläutert. Bei dieser bevorzugten Ausführungsform hat jede beheizte Düse 10 einen Schmelzendurch­ gang 120, der sich mittig von dem Einlaß 38 unter fluchtgerech­ ter Ausrichtung zu einem Mitteleingußkanal 122 erstreckt, der durch die Hohlraumplatte 22 zu einem einzigen Hohlraum 124 geht. Die Isoliereingußkanaldichtung 12 ist die gleiche wie zuvor beschriebene, abgesehen davon, daß sie in einen Sitz 106 in das vordere Ende 28 der Düse 10 eingeschraubt ist, an dem die Mittelbohrung 104 zu dem Schmelzendurchgang 120 und dem Mitteleingußkanal 122 ausgerichtet ist. Der Flanschabschnitt 102 der Dichtung 12 hat einen wesentlich größeren Durchmesser als der Mitteleingußkanal 122, und die äußere Fläche des Flansch­ abschnittes 102 ist in Anlageberührung gegen die Innenfläche 32 des Kanals 20 um den Eingußkanal 122 herum. Die Mittelein­ gußkanaldichtung 12 hat in ähnlicher Weise eine kreisförmige Ausnehmung 100, die sich um einen ausgenommenen Mittelab­ schnitt 98 erstreckt, welcher einen Isolierzwischenraum 112 zwischen dem Mittelabschnitt 98 und der inneren Fläche 32 des Kanals 20 bereitstellt. Die Arbeitsweise dieser bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung stimmt im wesentlichen mit jener überein, die zuvor beschrieben worden ist, so daß eine nähere Beschreibung zur Vermeidung von Wiederholungen ent­ fallen kann.

Obgleich die Erfindung im Zusammenhang mit einer Spritzgieß­ anlage mit einer mit einem Flansch versehenen Isoliereinguß­ kanaldichtung beschrieben worden ist, anhand derer die be­ vorzugten Ausführungsformen erläutert worden sind, stellen diese Ausführungen keine Beschränkung der Erfindung dar. Es sind vielmehr zahlreiche Abänderungen oder Modifikationen möglich, die der Fachmann im Bedarfsfall treffen wird, ohne den Erfindungsgedanken zu verlassen. Beispielsweise braucht das innere Ende 94 nicht mit einem Gewinde versehen zu sein, sondern es kann auch dicht sitzend in dem Sitz 106 aufgenom­ men sein.

Claims (17)

1. Spritzgießanlage mit einer länglichen, beheizten Düse mit einem vorderen Ende und einem hinteren Ende, wobei die beheizte Düse in einem Kanal einer diese umgebenden, gekühl­ ten Hohlraumplatte sitzt, mit einem Isolierluftraum zwischen der beheizten Düse und der umgebenden, gekühlten Hohlraum­ platte, wobei die beheizte Düse einen Schmelzendurchgang hat, der durch diesen geht und unter Druck stehende Schmelze zu einem Eingußkanal befördert, der durch die Hohlraumplatte zu einem Hohlraum geht, gekennzeichnet durch: eine hohle Dichtung (12), die eine Mittelbohrung (104) hat, die durch dieselbe von einem inneren Ende (94) der Dich­ tung (12) zu einem äußeren Ende (96) der Dichtung (12) geht, wobei das äußere Ende (96) einen Mittelabschnitt (98) hat, der von einem Flanschabschnitt (102) umgeben ist, der um einen vorbestimmten Abstand an dem Mittelabschnitt (98) vorbei nach außen vorsteht und wesentlich größer im Durchmesser als der Eingußkanal (42) bemessen ist, das innere Ende (94) der Dich­ tung (12) in der Düse (10) an einer Stelle sitzt, an der die Dichtung (12) den Isolierluftraum (34) überbrückt, die durch die Dichtung gehende Mittelbohrung (104) wenigstens zu einem Teil des Schmelzendurchganges und dem Eingußkanal (42) ausge­ richtet ist, und wobei der Flanschabschnitt (102) in Kontakt gegen eine innere Fläche (32) des Kanals (20) um den Einguß­ kanal (42) herum unter Bildung eines vorbestimmten Isolier­ zwischenraums (112) kommt, der zwischen dem Mittelabschnitt (98) des äußeren Endes (96) der Dichtung (12) und der inneren Fläche (32) des Kanals (20) vorgesehen ist.

2. Spritzgießanlage nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Eingußkanal (42) ein Randeingußkanal ist, der sich radial außerhalb durch die Hohlraumplatte (22) er­ streckt, der Schmelzendurchgang einen ersten Abschnitt hat, der sich mittig von einem Einlaß am hinteren Ende der Düse (10) wegerstreckt, und einen zweiten Abschnitt hat, der sich radial nach außen von dem ersten Abschnitt in der Nähe des vorderen Endes der Düse (10) unter Ausrichtung zu dem Rand­ eingußkanal (42) erstreckt, und daß die Dichtung (12) eine Randeinlaßkanaldichtung mit einer durch sie gehenden Mit­ telbohrung (104) ist, die zu dem zweiten Abschnitt des Schmelzendurchganges und der Randeingußkanaldichtung (12) ausgerichtet ist.

3. Spritzgießanlage nach Anspruch 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Schmelzendurchgang durch die Düse (10) eine Mehrzahl von radial im Abstand angeordneten zweiten Abschnit­ ten hat, die von dem ersten Mittelabschnitt (98) nach außen verlaufen, und daß jeder zweite Abschnitt sich zu einer geson­ derten Randeingußkanaldichtung (12) erstreckt, die fluchtge­ recht zu einem gesonderten Randeingußkanal (42) sitzt.

4. Spritzgießanlage nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß jede Randeingußkanaldichtung eine kreisförmige Ausnehmung (100) hat, die zwischen dem Mittelabschnitt (98) des äußeren Endes (96) und dem umgebenden Flanschabschnitt (102) verläuft.

5. Spritzgießanlage nach Anspruch 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Flanschabschnitt (102) jeder Randeinguß­ kanaldichtung (12) eine äußere Fläche hat, die derart bear­ beitet ist, daß sie paßgerecht zu der inneren Fläche (32) des Kanals (20) in der Hohlraumplatte (22) ausgebildet ist.

6. Spritzgießanlage nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die durch die jeweilige Randeingußkanaldich­ tung (12) gehende Mittelbohrung (104) sich gleichförmig, aus­ gehend von einem ersten Durchmesser, der passend zu dem hierzu fluchtenden radialen Abschnitt des Schmelzendurchganges durch die Düse (10) bemessen ist, zu einem zweiten Durchmesser ver­ jüngt, der kleiner als der erste Durchmesser und den hierzu fluchtenden Eingußkanal (42) angenähert ist.

7. Spritzgießanlage nach Anspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das innere Ende (94) jeder Randeingußkanaldich­ tung (12) derart geschraubt ist, daß sie sicher lösbar in ei­ nem Radialsitz (106) in der Nähe des vorderen Endes der Düse (10) aufgenommen ist.

8. Spritzgießanlage nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß jede Randeingußkanaldichtung (12) einen mutter­ förmigen Eingriffsabschnitt (93) zum Einsetzen und Lösen hat.

9. Spritzgießanlage nach Anspruch 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Flanschabschnitt (102) des äußeren Endes (96) jeder Randeingußkanaldichtung (12) dünn bemessen ist.

10. Spritzgießanlage nach Anspruch 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Randeingußkanaldichtungen (12) aus einer Titanlegierung ausgebildet sind.

11. Spritzgießanlage nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Schmelzendurchgang (120) mittig durch die Düse (10) von einem Einlaß am hinteren Ende der Düse (10) geht, der Eingußkanal (122) einen Mitteleingußkanal hat, der durch die Hohlraumplatte (22) in fluchtgerechter Ausrichtung zu dem Schmelzendurchgang (120) geht, und daß die Dichtung (12) eine Mitteleingußkanaldichtung ist, die eine durch sie gehende Mittelbohrung (102) hat, die zu dem Schmelzenkanal (120) und dem Mitteleingußkanal (122) ausgerichtet ist.

12. Spritzgießanlage nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Mitteleingußkanaldichtung (12) eine kreis­ förmige Ausnehmung (100) hat, die zwischen dem Mittelab­ schnitt (98) des äußeren Endes (96) und dem umgebenden Flansch­ abschnitt (102) verläuft.

13. Spritzgießanlage nach Anspruch 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß sich die durch die Mitteleingußkanaldichtung (12) gehende Mittelbohrung (104) gleichförmig, ausgehend von einem ersten Durchmesser, der paßgerecht zu dem fluchtenden Schmelzendurchgang (120) durch die Düse (10) ausgelegt ist, zu einem zweiten Durchmesser verjüngt, der kleiner als der erste Durchmesser und etwa dem hierzu fluchtenden Eingußkanal (122) angenähert ist.

14. Spritzgießanlage nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das innere Ende jeder Mitteleingußkanaldichtung (12) mit einem Gewinde versehen ist, um dieselbe lösbar in ei­ nem Sitz (106) am vorderen Ende der Düse (10) sicher aufzu­ nehmen.

15. Spritzgießanlage nach Anspruch 14, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Mitteleingußkanaldichtung (12) einen mut­ terförmigen Eingriffsabschnitt (93) zum Einbauen und Lösen der­ selben hat.

16. Spritzgießanlage nach Anspruch 15, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Flanschabschnitt (102) des äußeren Endes (96) der Mitteleingußkanaldichtung (12) dünn bemessen ist.

17. Spritzgießanlage nach Anspruch 16, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Mitteleingußkanaldichtung (12) aus einer Titanlegierung ausgebildet ist.