CN111360228B - 轮毂压铸机炉体 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轮毂压铸机炉体，属于轮毂制造领域，本发明中，在炉体的后侧壁的后方设置有蓄能器，蓄能器的内部设置有蛇形通道，蛇形通道上间断地设置有若干个使用陶瓷制作的蓄热通道，陶瓷制作的蓄热通道具有蓄热作用：低温空气经过高温蓄热通道吸收热量温度升高，高温空气经过低温蓄热通道释放热量温度降低。由于压铸机生产时，炉体打压、排压过程循环进行，使蓄能器中越接近炉体的蓄热通道温度越高。打压时，经过蓄能器进入炉体的空气温度迅速升高至炉体内部温度，保持炉内温度恒定，排压时，经过蓄能器排出的空气温度迅速下降。本发明具有保证轮毂生产品质、保证汽车用户的行车安全、保护操作人员安全的特性。

Description

轮毂压铸机炉体

技术领域

本发明涉及轮毂制造领域，特别是指一种轮毂压铸机炉体。

背景技术

在汽车铝合金轮毂的制造工艺中，基本有三种：铸造工艺、锻造工艺和MAT旋压技术。其中，铸造轮毂使用最为广泛。如图1所示，压铸工艺是将模具架设固定在装有铝液的炉体上方，模具的下口和炉体上口之间设计有升液管，升液管向下穿过炉膛延伸到炉体底部并与炉体底面留有一定距离，炉体为密封结构。工作时，向炉体内打入气压，铝液在气压作用下挤入升液管进入模具，模具中的铝液经过冷却成型为轮毂毛坯，然后再通过机加工艺和涂装工艺精加工制成轮毂成品。

炉体内打入气压是将外部空气压入炉体内部，外部空气温度通常为室内温度，对于700℃的铝液属于低温，大量外部空气进入炉体内部，会瞬间降低炉内温度。这将导致：接触外部空气的铝液温度偏低，没接触外部空气的铝液温度不变，当存在温差的铝液同时进入模具，将导致铝液密度分布不均匀，成品轮毂强度不均匀，造成品质低劣，更严重的还会威胁到汽车用户的行车安全。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种能够保证轮毂生产品质、保证汽车用户的行车安全、保护操作人员安全的轮毂压铸机炉体。

为解决上述技术问题，本发明提供技术方案如下：

一种轮毂压铸机炉体，包括密封设计的炉体，所述炉体的顶部为平面结构的炉顶，所述炉顶的中心位置设置有竖直方向的升液管，所述升液管的上口用于连接模具的下口，所述升液管的下口延伸到所述炉体底部并与炉体底面留有一定距离，所述炉体的内部上方平行设置有三根加热碳棒，其中：

包括蓄能器，所述蓄能器为上下均为半椭球面的圆柱体结构，所述蓄能器呈竖直方向设置在所述炉体的后侧壁的后方，所述蓄能器的外壁上分别设置有第一开口和第二开口，所述蓄能器的内部设置有蛇形通道，所述蛇形通道上间断地设置有若干个使用陶瓷制作的蓄热通道，所述蛇形通道的一端连接所述第一开口，所述蛇形通道的另一端连接所述第二开口；

所述炉体的后侧壁与所述第一开口之间设置有第一T型管，所述第一T型管的三个端口分别包括第一蓄能器端口、气压端口和密封端口，所述第二开口的外部设置有第二T型管，所述第二T型管的三个端口分别包括第二蓄能器端口、进气端口和排气端口，其中：

所述炉体的后侧壁上设置有气压口，所述气压口通过气体管道连通所述气压端口，所述第一蓄能器端口通过气体管道连通所述第一开口，所述第二开口通过气体管道连通所述第二蓄能器端口，所述进气端口用于连通进气管，所述排气端口连通有排气管，所述排气管上设置有用于控制所述排气管通断的排气阀。

进一步的，所述蓄能器的内壁上固定安装有若干个水平方向设置的优弓形隔片，所述优弓形隔片的弧线边缘与所述蓄能器的内壁密封连接，一半数量的所述优弓形隔片上下重叠并间隔相同距离设置在所述蓄能器内壁的一侧，另一半数量的所述优弓形隔片上下重叠并间隔相同距离设置在所述蓄能器内壁的另一侧，两侧的所述优弓形隔片交错设置在所述蓄能器的内部形成所述蛇形通道；

任一上下相邻的两层相互交错的所述优弓形隔片之间设置有使用陶瓷制作的蓄热体，所述蓄热体上设置有若干个用于流通气体的蜂窝状通孔，所述蓄热体左右两侧与所述蓄能器内壁密封连接，带有若干个蜂窝状通孔的所述蓄热体为所述蓄热通道；

所述第一开口设置在所述蓄能器的顶部半椭球面的中心位置，所述第一开口处固定设置有竖直方向的蓄能管道，所述蓄能管道的上口向上延伸至所述蓄能器的外部，所述蓄能管道的上口与所述第一蓄能器端口通过法兰连接，所述蓄能管道的下口向下穿过所有所述优弓形隔片延伸至蓄能器底部并与蓄能器底面留有一定距离，使所述蓄能管道的下口与所述蛇形通道的下端连通，所述第二开口设置在所述蓄能器的顶部半椭球面的侧方，所述第二开口与所述蛇形通道的上端连通。

进一步的，所述密封端口上安装有气体稳压阀，所述气体稳压阀包括呈圆柱体结构的稳压阀主体，所述稳压阀主体与密封端口通过螺纹连接，所述稳压阀主体与密封端口的连接端处设置有排气口，所述稳压阀主体内部位于排气口处设置有用于堵塞排气口的气压塞，所述气压塞为圆形结构，所述气压塞的截面大于所述排气口的截面并小于所述稳压阀主体内环的截面，所述稳压阀主体的另一端固定设置有稳压阀端盖，所述稳压阀主体的内部设置有被所述稳压阀端盖与气压塞挤压的弹簧，所述稳压阀主体的侧壁上设置有内外通透的排气侧口。

进一步的，所述稳压阀端盖为圆锥体结构，所述稳压阀端盖与稳压阀主体采用螺纹连接。

进一步的，所述炉体的前侧壁上设置有炉体开口，所述炉体开口的左侧设置有炉门安装板，所述炉门安装板为矩形结构，所述炉门安装板的一个侧边焊接固定在所述炉体的前侧壁上，所述炉门安装板焊接边的对边连接有炉门安装架，所述炉门安装架与炉门安装板通过转轴连接；

所述炉门安装架为矩形结构，所述炉门安装架与炉门安装板的连接边的对边设置有U型受压板，所述炉体开口的右侧固定设置有压紧螺杆安装座，所述压紧螺杆安装座上设置有穿过所述U型受压板中间空隙的压紧螺杆，所述压紧螺杆通过转轴设置在所述压紧螺杆安装座上，使所述压紧螺杆经转动后能够脱离所述U型受压板，所述压紧螺杆上套设有与所述压紧螺杆螺纹配合并压设在所述U型受压板上方的压紧螺母，所述压紧螺母的外侧面上焊接有两个方向相对的转动把手；

所述炉门安装架的上下边缘的中间位置分别向炉体方向凸起设置有压杆安装座，两个所述压杆安装座之间固定设置有压杆，所述炉门安装架与炉体开口之间设置有炉体炉门，所述炉体炉门也为矩形结构，所述炉体炉门的外表面的中间位置固定设置有两个上下排列的受力轴承座，靠上所述受力轴承座距上边缘的距离与靠下所述受力轴承座距下边缘的距离相等，所述压杆穿过两个所述受力轴承座。

进一步的，所述炉门安装板焊接边的对边两侧分别设置有呈上下排列的转动销套环，所述炉门安装架上与所述炉门安装板的连接处设置有转动销，所述转动销穿设在两个上下排列的所述转动销套环内部；

所述转动销上焊接固定有随所述炉门安装架转动的撞铁，所述炉体的前侧壁上固定设置有限位开关，所述限位开关的触头与所述撞铁触发配合，所述炉门安装架带动炉体炉门关闭使所述撞铁触碰限位开关的触头为触发状态，所述炉门安装架带动炉体炉门打开使所述撞铁脱离限位开关的触头为不触发状态。

进一步的，所述排气端口通过直角弯管连接有两个并列设置的排气管，两个所述排气管上分别设置有用于控制所述排气管通断的排气阀，其中：一个所述排气管为主排气管，另一个所述排气管为备用排气管。

进一步的，所述炉体的前侧壁呈上仰角。

进一步的，所述炉体炉门的内表面的边缘设置有密封条。

进一步的，两个所述压杆安装座与所述压杆之间均采用轴承连接。

本发明的实施例具有以下有益效果：

本发明中，在炉体的后侧壁的后方设置有蓄能器，蓄能器的内部设置有蛇形通道，蛇形通道上间断地设置有若干个使用陶瓷制作的蓄热通道。陶瓷制作的蓄热通道具有蓄热作用：当低温空气经过高温蓄热通道会吸收蓄热通道的热量温度升高；当高温空气经过低温蓄热通道会释放热量温度降低，并将热量存储在蓄热通道的陶瓷介质上。

当一个轮毂压铸完成后炉体排压，炉体内部的高温空气进入到蓄能器中，在经过蓄能器内部的蛇形通道时，需要经过若干个蓄热通道，高温空气逐步向每个蓄热通道的陶瓷介质释放热量，直到高温空气从蓄能器进入排气管时，温度大幅度降低排出到设备外部；

当压铸下一个轮毂压铸时，外部空气从进气管进入到蓄能器中，在经过蓄能器内部的蛇形通道时，需要与排压过程反向经过蓄能器中的若干个蓄热通道，外部空气逐步吸收每个蓄热通道的陶瓷介质释放的热量，直到外部空气从蓄能器进入到炉体时，温度大幅度升高进入炉体。

由于压铸机设备生产时需要连续的压铸轮毂，也就是，炉体需要不停地进行打压、排压，再打压、再排压的循环过程。这使得在蓄能器中，越接近炉体的蓄热通道温度越高，距离炉体最近的蓄热通道的陶瓷介质能够接近炉体内部温度。这样，炉体打压时，外部空气经过蛇形通道后能够达到炉体内部温度进入炉体，使炉体内部温度一直保持恒定温度。本发明中，压铸轮毂时，炉体内部的铝液温度不存在温差，进入模具内部的铝液分布均匀，成品轮毂强度均匀，保证了轮毂生产品质，保证了汽车用户的行车安全。另外，炉体排压时，炉体内部的高温空气经过蓄能器后，温度大幅度降低再从排气管排出，有效的保护了炉体周边操作人员的安全。因此，本发明具有保证轮毂生产品质、保证汽车用户的行车安全、保护操作人员安全的特性。

附图说明

图1为压铸机台的结构示意图；

图2为本发明的轮毂压铸机炉体的结构示意图；

图3为本发明的轮毂压铸机炉体的蓄能器的结构示意图；

图4为本发明的蓄能器的另一个视角的结构示意图；

图5为本发明的轮毂压铸机炉体的气体稳压阀的结构示意图；

图6为本发明的轮毂压铸机炉体的另一个视角结构示意图；

图7为本发明的轮毂压铸机炉体的炉体炉门部分的结构示意图；

图8为本发明的炉体炉门部分的另一个视角的结构示意图；

图9为本发明的轮毂压铸机炉体的排气管部分的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本发明提供一种轮毂压铸机炉体，如图2和图3所示，包括密封设计的炉体，炉体的顶部为平面结构的炉顶，炉顶的中心位置设置有竖直方向的升液管，升液管的上口用于连接模具的下口，升液管的下口延伸到炉体底部并与炉体底面留有一定距离，炉体的内部上方平行设置有三根加热碳棒，其中：

包括蓄能器1，蓄能器1为上下均为半椭球面的圆柱体结构，蓄能器1呈竖直方向设置在炉体的后侧壁的后方，蓄能器1的外壁上分别设置有第一开口11和第二开口12，蓄能器1的内部设置有蛇形通道13，蛇形通道13上间断地设置有若干个使用陶瓷制作的蓄热通道14，蛇形通道13的一端连接第一开口11，蛇形通道13的另一端连接第二开口12；

炉体的后侧壁与第一开口11之间设置有第一T型管2，第一T型管2的三个端口分别包括第一蓄能器端口21、气压端口22和密封端口23，第二开口12的外部设置有第二T型管3，第二T型管3的三个端口分别包括第二蓄能器端口31、进气端口32和排气端口33，其中：

炉体的后侧壁上设置有气压口4，气压口4通过气体管道连通气压端口22，第一蓄能器端口21通过气体管道连通第一开口11，第二开口12通过气体管道连通第二蓄能器端口31，进气端口32用于连通进气管5，排气端口33连通有排气管6，排气管6上设置有用于控制排气管6通断的排气阀61。

本实施例中，在炉体的后侧壁的后方设置有蓄能器1，蓄能器1的内部设置有蛇形通道13，蛇形通道13上间断地设置有若干个使用陶瓷制作的蓄热通道14。陶瓷制作的蓄热通道14具有蓄热作用：当低温空气经过高温蓄热通道14会吸收蓄热通道14的热量温度升高；当高温空气经过低温蓄热通道14会释放热量温度降低，并将热量存储在蓄热通道14的陶瓷介质上。

当一个轮毂压铸完成后炉体排压，炉体内部的高温空气进入到蓄能器1中，在经过蓄能器1内部的蛇形通道13时，需要经过若干个蓄热通道14，高温空气逐步向每个蓄热通道14的陶瓷介质释放热量，直到高温空气从蓄能器1进入排气管6时，温度大幅度降低排出到设备外部；

当压铸下一个轮毂压铸时，外部空气从进气管5进入到蓄能器1中，在经过蓄能器1内部的蛇形通道13时，需要与排压过程反向经过蓄能器1中的若干个蓄热通道14，外部空气逐步吸收每个蓄热通道14的陶瓷介质释放的热量，直到外部空气从蓄能器1进入到炉体时，温度大幅度升高进入炉体。

由于压铸机设备生产时需要连续的压铸轮毂，也就是，炉体需要不停地进行打压、排压，再打压、再排压的循环过程。这使得在蓄能器1中，越接近炉体的蓄热通道14温度越高，距离炉体最近的蓄热通道14的陶瓷介质能够接近炉体内部温度。这样，炉体打压时，外部空气经过蛇形通道13后能够达到炉体内部温度进入炉体，使炉体内部温度一直保持恒定温度。本发明中，压铸轮毂时，炉体内部的铝液温度不存在温差，进入模具内部的铝液分布均匀，成品轮毂强度均匀，保证了轮毂生产品质，保证了汽车用户的行车安全。另外，炉体排压时，炉体内部的高温空气经过蓄能器后，温度大幅度降低再从排气管6排出，有效的保护了炉体周边操作人员的安全。因此，本发明具有保证轮毂生产品质、保证汽车用户的行车安全、保护操作人员安全的特性。

具体的，如图3和图4所示，蓄能器1的内壁上固定安装有若干个水平方向设置的优弓形隔片15，优弓形隔片15的弧线边缘与蓄能器1的内壁密封连接，一半数量的优弓形隔片15上下重叠并间隔相同距离设置在蓄能器1内壁的一侧，另一半数量的优弓形隔片15上下重叠并间隔相同距离设置在蓄能器1内壁的另一侧，两侧的优弓形隔片15交错设置在蓄能器1的内部形成蛇形通道13；

任一上下相邻的两层相互交错的优弓形隔片15之间设置有使用陶瓷制作的蓄热体141，蓄热体141上设置有若干个用于流通气体的蜂窝状通孔，蓄热体141左右两侧与蓄能器1内壁密封连接，带有若干个蜂窝状通孔的蓄热体141为蓄热通道14；

第一开口11设置在蓄能器1的顶部半椭球面的中心位置，第一开口11处固定设置有竖直方向的蓄能管道16，蓄能管道16的上口向上延伸至蓄能器1的外部，蓄能管道16的上口与第一蓄能器端口21通过法兰7连接，蓄能管道16的下口向下穿过所有优弓形隔片15延伸至蓄能器1底部并与蓄能器1底面留有一定距离，使蓄能管道16的下口与蛇形通道13的下端连通，第二开口12设置在蓄能器1的顶部半椭球面的侧方，第二开口12与蛇形通道13的上端连通。

本实施例的结构设计，充分利用了蓄能器1的内部空间。若干个蓄热通道14在蛇形通道13上分布均匀，能够充分发挥蓄热作用。

作为上述实施例的一种改进，如图5所示，密封端口23上安装有气体稳压阀8，气体稳压阀8包括呈圆柱体结构的稳压阀主体81，稳压阀主体81与密封端口23通过螺纹连接，稳压阀主体81与密封端口23的连接端处设置有排气口82，稳压阀主体81内部位于排气口82处设置有用于堵塞排气口82的气压塞83，气压塞83为圆形结构，气压塞83的截面大于排气口82的截面并小于稳压阀主体内环84的截面，稳压阀主体81的另一端固定设置有稳压阀端盖85，稳压阀主体81的内部设置有被稳压阀端盖85与气压塞83挤压的弹簧86，稳压阀主体81的侧壁上设置有内外通透的排气侧口87。

现有技术中，在对炉体打压时，如果气压过大，例如炉体说明书要求0.9MPa压力，如果打压达到1.1MPa，较大的气压会对炉体内的各处密封产生较大的冲击力，从而破坏炉体密封结构，造成炉体损坏。另外，轮毂压铸工艺要求向炉内打入稳定气压，使炉内铝液稳定均匀的进入升液管填充模具，如果打入气压过大，炉内铝液在较大气压的冲击下进入模具，很容易造成模具填充空隙，使成型轮毂出现气孔、缩松等异常状况。

而本实施例中，稳压阀主体81内部的弹簧86受到稳压阀端盖85与气压塞83挤压产生形变，形变的压缩距离可以根据需要设计，例如，如果炉体说明书要求X MPa压强，我们可以用X MPa乘以排气口82截面面积S得到压力F kg，再根据弹力学的胡克定律△X＝F÷k，使用F÷k(弹簧的弹性系数)，计算出△X(弹簧形变的压缩距离)，即稳压阀端盖85与气压塞83挤压弹簧86产生△X距离的形变。当炉内打入气压的压强大于炉体要求时，过大的气压会顶开气压塞83，使气压塞83脱离排气口82，气体从气压塞83与稳压阀主体内环84之间的缝隙中进入稳压阀主体81，再从稳压阀主体81的排气侧口87排放到设备外部，当炉内气压的压强减小至炉体要求时，由于弹簧86的弹力作用，气压塞83将排气口82堵塞，排压截止。本实施例的气体稳压阀8能够保持炉内的气压稳定，使炉体内部的密封结构不被破坏，同时，也能保证轮毂的制造品质。

当弹簧86被稳压阀端盖85与气压塞83挤压时，弹簧86的中间位置容易出现侧偏变形。为了保持弹簧86沿直线压缩，优选的，稳压阀端盖85为圆锥体结构，稳压阀端盖85与稳压阀主体81采用螺纹连接。

作为上述改进实施例的进一步改进，如图6、图7和图8所示，炉体的前侧壁上设置有炉体开口91，炉体开口91的左侧设置有炉门安装板92，炉门安装板92为矩形结构，炉门安装板92的一个侧边焊接固定在炉体的前侧壁上，炉门安装板92焊接边的对边连接有炉门安装架93，炉门安装架93与炉门安装板92通过转轴连接；

炉门安装架93为矩形结构，炉门安装架93与炉门安装板92的连接边的对边设置有U型受压板931，炉体开口91的右侧固定设置有压紧螺杆安装座94，压紧螺杆安装座94上设置有穿过U型受压板931中间空隙的压紧螺杆95，压紧螺杆95通过转轴设置在压紧螺杆安装座94上，使压紧螺杆95经转动后能够脱离U型受压板931，压紧螺杆95上套设有与压紧螺杆95螺纹配合并压设在U型受压板931上方的压紧螺母96，压紧螺母96的外侧面上焊接有两个方向相对的转动把手961；

炉门安装架93的上下边缘的中间位置分别向炉体方向凸起设置有压杆安装座932，两个压杆安装座932之间固定设置有压杆933，炉门安装架93与炉体开口91之间设置有炉体炉门97，炉体炉门97也为矩形结构，炉体炉门97的外表面的中间位置固定设置有两个上下排列的受力轴承座971，靠上受力轴承座971距上边缘的距离与靠下受力轴承座971距下边缘的距离相等，压杆933穿过两个受力轴承座971。

轮毂压铸时，向炉体内部打入气压，需要炉体具有较强的密封性能，如果炉体存在漏风点，会导致炉内气压低，造成模具铝液填充不足，使轮毂报废。炉体炉门因为经常打开或关闭，是炉体上最常见的密封薄弱点，并且现有技术中的炉门结构通常采用一端为转轴、另一端压紧的结构，容易造成压紧端压紧后，转轴端上翘，造成炉体漏风。现有技术中，因为炉门漏风导致轮毂报废的情况时有发生。

为了克服上述问题，本实施例中，炉体炉门97外表面的中间位置固定设置有两个上下排列受力轴承座971，两个受力轴承座971的中间穿设有压杆933。当旋转转动把手961带动压紧螺母96旋转时，压紧螺母96随螺纹向压紧螺杆95的底部移动并向U型受压板931施加压紧力。此时，炉门安装架93以靠近炉门安装板92一侧为转轴，右侧随U型受压板931向炉体开口91方向压紧，压杆933也随着炉门安装架93向炉体开口91方向压紧，压杆933将压紧力通过两个上下排列的受力轴承座971作用在炉体炉门97的中间位置，使炉体炉门97压设在炉体开口91上。本实施例中，因为两个受力轴承座971配合设置在炉体炉门97的中间位置，受力点位置居中，炉体炉门97压在炉体开口91上不会出现压力偏移。另外，压杆933与两个受压轴承座之间通过轴承连接，炉体炉门97能够以压杆933为轴转动，使炉体炉门97能够自适应的调整角度压合在炉体开口91上。本实施例克服了现有技术中存在的缺陷，有效的提高了炉体炉门97的密封性能。

上述实施例还可以更进一步改进为，如图7所示，炉门安装板92焊接边的对边两侧分别设置有呈上下排列的转动销套环921，炉门安装架93上与炉门安装板92的连接处设置有转动销934，转动销934穿设在两个上下排列的转动销套环921内部；

转动销934上焊接固定有随炉门安装架93转动的撞铁935，炉体的前侧壁上固定设置有限位开关98，限位开关98的触头与撞铁935触发配合，炉门安装架93带动炉体炉门97关闭使撞铁935触碰限位开关98的触头为触发状态，炉门安装架93带动炉体炉门97打开使撞铁935脱离限位开关98的触头为不触发状态。

在压铸轮毂过程中，为了保证轮毂生产品质，压铸机台工作一定时间后，操作人员需要打开炉门，使用铁耙对炉内铝液进行扒渣，这样可以清除炉内铝液中的杂质。由于炉体内部安装有三根用于保持恒温的加热碳棒，三根加热碳棒横向穿设在炉膛内部，每一根加热碳棒的工作电流通常为100A，而人体能够承受的最大电流为50mA，当操作人员失误将铁耙触碰到加热碳棒上，会造成操作人员触电危险，这为操作人员的安全带来重大隐患。本改进中，本领域技术人员可以将限位开关98的一对常开触点通过导线构成常开触点电路串联在加热碳棒的电气回路中，当炉体工作时，炉体炉门97关闭，炉门安装架93上焊接的撞铁935触碰限位开关98的触头为触发状态，常开触点电路闭合，加热碳棒电气回路通电。当操作人员打开炉门扒渣时，炉门安装架93的撞铁935脱离限位开关98的触头为不触发状态，常开触点电路断开，加热碳棒电气回路断电。本改进的实施例中，当操作人员失误将铁耙触碰到加热碳棒上，也不会造成触电危险，保证了操作人员的安全。

上述改进实施例还可以进一步改进为，如图9所示，排气端口33通过直角弯管100连接有两个并列设置的排气管，两个排气管上分别设置有用于控制排气管通断的排气阀，其中：一个排气管为主排气管6，另一个排气管为备用排气管62。由于排气阀工作中使用频率高并且长期处于高温环境，排气阀在工厂使用中属于易损件。本改进中，炉体常规工作时使用主排气管6排压，当主排气阀61损坏未按预定时间打开，炉体的压力检测装置(压力检测装置属于现有技术中的炉体常规配置，本发明中未重点描述)可以检测出炉内气压未达到预定标准，压铸机的PLC模块可以迅速触发备用排气管62上的排气阀打开进行排压。本改进增加备用排气管62，不仅提高了生产效率，也避免了因无法排压导致轮毂长时间处于模具内部导致的轮毂报废。

压铸工艺中，当炉体内部铝液液位低时，使用叉车叉起浇包(浇包是盛装经熔炼完成的铝合金溶液的炉罐)，从炉体开口91处添加铝液，类似“倒茶水”动作。为了便于添加铝液，优选的，炉体的前侧壁呈上仰角。

为了进一步提高炉体炉门97的密封性能，炉体炉门97的内表面的边缘设置有密封条。

进一步的，两个压杆安装座932与压杆933之间均采用轴承连接。本改进可以避免压杆933与压杆安装座932的连接处磨损。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种轮毂压铸机炉体，包括密封设计的炉体，所述炉体的顶部为平面结构的炉顶，所述炉顶的中心位置设置有竖直方向的升液管，所述升液管的上口用于连接模具的下口，所述升液管的下口延伸到所述炉体底部并与炉体底面留有一定距离，所述炉体的内部上方平行设置有三根加热碳棒，其特征在于：

包括蓄能器，所述蓄能器为上下均为半椭球面的圆柱体结构，所述蓄能器呈竖直方向设置在所述炉体的后侧壁的后方，所述蓄能器的外壁上分别设置有第一开口和第二开口，所述蓄能器的内部设置有蛇形通道，所述蛇形通道上间断地设置有若干个使用陶瓷制作的蓄热通道，所述蛇形通道的一端连接所述第一开口，所述蛇形通道的另一端连接所述第二开口；

所述炉体的后侧壁与所述第一开口之间设置有第一T型管，所述第一T型管的三个端口分别包括第一蓄能器端口、气压端口和密封端口，所述第二开口的外部设置有第二T型管，所述第二T型管的三个端口分别包括第二蓄能器端口、进气端口和排气端口，其中：

所述炉体的后侧壁上设置有气压口，所述气压口通过气体管道连通所述气压端口，所述第一蓄能器端口通过气体管道连通所述第一开口，所述第二开口通过气体管道连通所述第二蓄能器端口，所述进气端口用于连通进气管，所述排气端口连通有排气管，所述排气管上设置有用于控制所述排气管通断的排气阀；

所述蓄能器的内壁上固定安装有若干个水平方向设置的优弓形隔片，所述优弓形隔片的弧线边缘与所述蓄能器的内壁密封连接，一半数量的所述优弓形隔片上下重叠并间隔相同距离设置在所述蓄能器内壁的一侧，另一半数量的所述优弓形隔片上下重叠并间隔相同距离设置在所述蓄能器内壁的另一侧，两侧的所述优弓形隔片交错设置在所述蓄能器的内部形成所述蛇形通道；

任一上下相邻的两层相互交错的所述优弓形隔片之间设置有使用陶瓷制作的蓄热体，所述蓄热体上设置有若干个用于流通气体的蜂窝状通孔，所述蓄热体左右两侧与所述蓄能器内壁密封连接，带有若干个蜂窝状通孔的所述蓄热体为所述蓄热通道；

所述第一开口设置在所述蓄能器的顶部半椭球面的中心位置，所述第一开口处固定设置有竖直方向的蓄能管道，所述蓄能管道的上口向上延伸至所述蓄能器的外部，所述蓄能管道的上口与所述第一蓄能器端口通过法兰连接，所述蓄能管道的下口向下穿过所有所述优弓形隔片延伸至蓄能器底部并与蓄能器底面留有一定距离，使所述蓄能管道的下口与所述蛇形通道的下端连通，所述第二开口设置在所述蓄能器的顶部半椭球面的侧方，所述第二开口与所述蛇形通道的上端连通；

所述密封端口上安装有气体稳压阀，所述气体稳压阀包括呈圆柱体结构的稳压阀主体，所述稳压阀主体与密封端口通过螺纹连接，所述稳压阀主体与密封端口的连接端处设置有排气口，所述稳压阀主体内部位于排气口处设置有用于堵塞排气口的气压塞，所述气压塞为圆形结构，所述气压塞的截面大于所述排气口的截面并小于所述稳压阀主体内环的截面，所述稳压阀主体的另一端固定设置有稳压阀端盖，所述稳压阀主体的内部设置有被所述稳压阀端盖与气压塞挤压的弹簧，所述稳压阀主体的侧壁上设置有内外通透的排气侧口；

所述稳压阀端盖为圆锥体结构，所述稳压阀端盖与稳压阀主体采用螺纹连接；

所述炉体的前侧壁上设置有炉体开口，所述炉体开口的左侧设置有炉门安装板，所述炉门安装板为矩形结构，所述炉门安装板的一个侧边焊接固定在所述炉体的前侧壁上，所述炉门安装板焊接边的对边连接有炉门安装架，所述炉门安装架与炉门安装板通过转轴连接；

所述炉门安装架为矩形结构，所述炉门安装架与炉门安装板的连接边的对边设置有U型受压板，所述炉体开口的右侧固定设置有压紧螺杆安装座，所述压紧螺杆安装座上设置有穿过所述U型受压板中间空隙的压紧螺杆，所述压紧螺杆通过转轴设置在所述压紧螺杆安装座上，使所述压紧螺杆经转动后能够脱离所述U型受压板，所述压紧螺杆上套设有与所述压紧螺杆螺纹配合并压设在所述U型受压板上方的压紧螺母，所述压紧螺母的外侧面上焊接有两个方向相对的转动把手；

所述炉门安装架的上下边缘的中间位置分别向炉体方向凸起设置有压杆安装座，两个所述压杆安装座之间固定设置有压杆，所述炉门安装架与炉体开口之间设置有炉体炉门，所述炉体炉门也为矩形结构，所述炉体炉门的外表面的中间位置固定设置有两个上下排列的受力轴承座，靠上所述受力轴承座距上边缘的距离与靠下所述受力轴承座距下边缘的距离相等，所述压杆穿过两个所述受力轴承座；

所述炉门安装板焊接边的对边两侧分别设置有呈上下排列的转动销套环，所述炉门安装架上与所述炉门安装板的连接处设置有转动销，所述转动销穿设在两个上下排列的所述转动销套环内部；

所述转动销上焊接固定有随所述炉门安装架转动的撞铁，所述炉体的前侧壁上固定设置有限位开关，所述限位开关的触头与所述撞铁触发配合，所述炉门安装架带动炉体炉门关闭使所述撞铁触碰限位开关的触头为触发状态，所述炉门安装架带动炉体炉门打开使所述撞铁脱离限位开关的触头为不触发状态。

2.根据权利要求1所述的轮毂压铸机炉体，其特征在于，所述排气端口通过直角弯管连接有两个并列设置的排气管，两个所述排气管上分别设置有用于控制所述排气管通断的排气阀，其中：一个所述排气管为主排气管，另一个所述排气管为备用排气管。

3.根据权利要求2所述的轮毂压铸机炉体，其特征在于，所述炉体的前侧壁呈上仰角。

4.根据权利要求3所述的轮毂压铸机炉体，其特征在于，所述炉体炉门的内表面的边缘设置有密封条。

5.根据权利要求4所述的轮毂压铸机炉体，其特征在于，两个所述压杆安装座与所述压杆之间均采用轴承连接。

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