DE4019567A1 - Vorrichtung zum stapeln plattenfoermiger werkstuecke und insbesondere plattenfoermiger werkstueckstapel - Google Patents

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Stapeln plattenförmi­ ger Werkstücke und insbesondere plattenförmiger Werkstückstapel. Sie kann insbesondere zum Stapeln von Plattenstapel unbeschichte­ ter sowie ein- oder beidseitig beschichteter Möbelspanplatten hinter einer Plattenaufteilsäge in der Möbelindustrie angewendet werden.

Charakteristik des bekannten Standes der Technik

Es ist bekannt, plattenförmige Werkstücke von Hand zu stapeln. Ferner ist es bekannt, hierfür Industrieroboter zu verwenden, die mit pneumatischen, elastomeren Saugnäpfen versehen sind. Derarti­ ge Stapelgeräte sind aber nur in der Lage, Einzelplatten zu hand­ haben.

In der Möbelindustrie werden hinter leistungsfähigen Aufteilauto­ maten häufig Stapel plattenförmigen Materials, insbesondere be­ schichtete und unbeschichtete Möbelspanplatten, von Hand gebildet, wobei es sich dabei um eine sehr schwere manuelle Arbeit handelt.

Das maschinelle Stapeln hinter Aufteilautomaten erfordert eine sehr hohe Flexibilität der Stapelanlage, da wegen der notwendigen hohen Materialausnutzung, kurzer Liefer- und Verarbeitungsdis­ positionen und dgl. komplizierte Aufteilbilder zu realisieren sind. Besonders schwierig ist es, Abstapelanlagen zu schaffen, die die Abstapelung in einer Geschwindigkeit bewältigen, die eine vollständige Auslastung der Kapazität der Aufteilautomaten ermög­ licht.

Aus der DD-PS 2 33 741 ist eine Stapeleinrichtung für plattenför­ mige Bauteile bzw. Bauteilstapel bekannt, bei der über einen Rollenbahntisch mit separat ansteuerbaren Rollenbahnsektoren, Stoppern, Hubbolzen und Endschaltern ein sowohl im Bereich des Tisches als auch im Bereich äußerer Zielpunkte dreidimensional verfahrbarer, um 90° drehbarer Greifer angeordnet ist, der aus einem Paar aufeinander zustellbarer Platten besteht. An der Unter­ kante der Platten sind längs einer gemeinsamen Achse schwenkbare winkelförmige Auflagestützen vorgesehen, die die Platten unter­ greifen können. Die Stapelleistung dieser Anlage ist wegen der notwendigen Vertikal- und Horizontalbewegungen des Greifers und der zum Abstapeln einzelner Formate zurückzulegenden Wege gering. Außerdem sind Beschädigungen der Werkstückoberfläche, insbesondere wenn es sich um beschichtete Möbelspanplatten handelt, beim Weg­ schwenken der Auflagestützen nicht auszuschließen, wenn Platten­ stapel aufeinandergelegt werden.

Aus der Literatur (Transport- und Lagertechnik, BRD, H. 10/80-33) ist eine Fixmaßabstapelanlage bekannt, bei der längs hinter einer Aufteilsäge einen Sammeltisch und dahinter ein Ablegefeld angeord­ net sind. Parallel dazu ist ein Stapelwagen auf Schienen im Über­ nahme- und Ablagebereich verschiebbar. Das von der Aufteilsäge kommende Aufteilbild der Plattenpakete wird auf dem Sammeltisch positioniert und von diesem mittels Paketschubeinrichtungen auf einen Stapelwagen abgeschoben. Der Stapelwagen ist zur Anpassung an die konstante Übernahmehöhe vom Sammeltisch und die veränder­ liche Abschubhöhe im Bereich des Ablagefeldes höhenverstellbar. Auf dem Stapelwagen ist ferner eine Längsschubeinrichtung angeord­ net, mit der die abzustapelnden Plattenpakete auf einen zum Sta­ pelwagen gehörenden Tablett-Abschubtisch bewegt werden. Mittels einer Querschubeinrichtung des Tablett-Abschubtisches werden die queraufgeteilten Plattenpakete des Aufteilbildes auf das Ablage­ feld geschoben. Letzteres ist rechen- oder tablettartig ausgebil­ det, wobei die Fixmaßstapel von speziellen, ebenfalls rechen- oder tablettartigen Aufnahmen aufweisenden Gabelstaplern aufgenommen und dem weiteren Transportprozeß zugeführt werden. Die Nachteile dieser Anlage bestehen insbesondere in dem großen Platzbedarf, geringer Flexibilität und Stapelleistung und großen Schwierigkei­ ten beim Abstapeln komplizierter Aufteilbilder, wobei das Absta­ peln kleiner Plattenformate besondere Probleme bereitet, da klein­ flächige Plattenstapel mit den Gabelstaplern nicht aufgenommen werden können. Beschichtete Werkstücke können wegen der Bewegungen durch die Längs- und Querschubeinrichtungen außerdem kaum gehand­ habt werden, ohne daß Oberflächenbeschädigungen auftreten. Ein weiteres Abstapelsystem ist aus der Literatur (Holz als Roh- und Werkstoff, BRD, H. 41/1983, S. 363-367) bekannt. Dabei werden aufgeteilte Plattenpakete zur Stapelstation transportiert und vor dieser abgestoppt. Der Quertransport zur Stapelstation erfolgt danach mittels Riemenförderer. Von diesen wurden die plattenförmigen Werkstücke durch eine rechenartige Aushebevor­ richtung abgehoben und um etwa 90° gekippt auf dem Stapelwagen abgesetzt. Der auf geneigten Schienen fahrbare Stapelwagen fährt sodann um die aufgesetzte Plattenhöhe zurück. Anschließend schwenkt die Aushebevorrichtung in den Riemenförderer zurück, und der nächste Plattenstapel kann in die Stapelstation einlaufen. Sobald die gewünschte Stapelhöhe erreicht ist, fährt der Stapel­ wagen weiter in die Endstellung zurück und wird dort durch Hydraulikzylinder aufgerichtet, so daß der Stapel dann wieder senkrecht steht. Beim Überschreiten der gewünschten Stapelhöhe fährt die Aushebevorrichtung so weit zurück, daß die zuviel auf den Stapel aufgesetzten Platten geringfügig vom Stapelwagen abge­ hoben werden. Beim Verfahren des Stapelwagens in die Endstellung stützen sich die zurückgehaltenen Platten an der Oberkante an Rück­ haltefingern eines Lineals ab, die vorher automatisch auf die je­ weilige Zuschnittbreite eingefahren wurden. Beim nachfolgenden Stapelprozeß werden die zuvor zurückgehaltenen Platten dann als erste auf dem Stapelwagen abgesetzt. Die Nachteile auch dieser Anlage sind insbesondere im hohen technischen Aufwand, geringer Flexibilität sowie hohem Platzbedarf zu sehen. Außerdem sind zum Stapeln viele Bewegungen der Platten, wie Längs- und Quertrans­ port, Anheben und Kippen, erforderlich, woraus eine geringe Sta­ pelleistung resultiert. Schließlich ist die Gefahr von Oberflä­ chenbeschädigungen bei Stapeln beschichteter Werkstücke groß.

Aus der Literatur (Holz als Roh- und Werkstoff, BRD, H. 39/1981, S. 320) ist ferner eine Stapelanlage für rohe und beschichtete Platten bekannt, die in ein System, bestehend aus Querschnitt­ säge, Zwischentisch, Längs- und Quertransporteinrichtungen und Transporteinrichtungen, zum Fördern der Fixmaßstapel, eingebunden ist. Die Fixmaßstapelstation ist dabei insbesondere durch zwei parallele Träger, einen festen und einen seitlich verfahrbaren Träger gekennzeichnet, die mit sogenannten Führungsstäben und Bordscheibenrollen versehen sind. Die zur Scheibenaußenkante hin nach unten abgeschrägten Bordscheibenrollen tragen und fördern die Plattenpakete über die Stapelstation und berühren dabei nicht die Fläche der unteren Platte, sondern lediglich die untere Kante ihrer Schnittfläche. Zur Aufnahme des zu transportierenden Plat­ tenpaketes schwenken die mit den Bordscheibenrollen bestückten Führungsstäbe seitlich zum Paket hin, nehmen dieses auf und bewe­ gen es in Richtung der jeweiligen für die Plattenabmessung vorge­ sehenen Stapelstation. Zur Ablage schwenken die Führungsstäbe von dem Paket weg, sobald das Paket über der Stapelstation angekommen ist. Andere Pakete können dabei auf den Bordscheibenrollen zu anderen Stapelstationen in dichter Folge nachlaufen. Eine der bei­ den Schienen, die die Führungsstäbe und Bordscheibenrollen tragen, ist entsprechend der Länge der jeweiligen Stapelstation geteilt und dieser beweglich zugeordnet. Beim Abstapeln der Pakete durch Wegschwenken der Bordscheibenrollen fallen die Pakete wenige Zentimeter nach unten, wobei hinsichtlich der Beschädigung der Platten kaum Probleme auftreten. Bei weniger hohen Sortieransprü­ chen können beide Schienen ungeteilt sein. Die vorstehend be­ schriebene Stapelstation ist gekennzeichnet durch hohen technischen Aufwand. Sie ermöglicht aber eine hohe Stapelleistung bei gleich­ zeitig schonender Handhabung der Plattenpakete. Die Belastung der untersten Platte beim Transport und Wegschwenken der Bordscheiben­ rollen, insbesondere bei hohen und schweren Stapeln, kann aber so anwachsen, daß eine Beschädigung der untersten Platte, wenn diese beschichtet ist, nicht völlig auszuschließen ist. Nachteilig ist es ferner, daß eine Stapelstation ohne Umrüstaufwand immer nur ein Plattenformat, insbesondere ein Längsformat, abstapeln kann.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum Stapeln platten­ förmiger Werkstücke und insbesondere plattenförmiger Werkstück­ stapel, so auszubilden, daß eine schonende Handhabung der Werk­ stücke mit großer Variabilität, Stapelleistung und geringem Auf­ wand sowie Platzbedarf erreichbar ist.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Stapeln plattenförmiger Werkstücke und insbesondere plattenförmi­ ger Werkstückstapel, zu schaffen, die ohne Umrüstungsaufwand die unterschiedlichsten Plattenformate abstapeln kann, Oberflächen- und Kantenbeschädigungen ausschließt, überfahrbar und gut in Plat­ tenaufteil- und Plattentransportsysteme integrierbar ist. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß eine mit rutschfester Oberfläche versehene angetriebene Einlaufwalze und horizontal darüber mindestens eine höhenbewegliche Andrückrolle vorgesehen sind, daß in Bewegungsrichtung der Werkstücke hinter der Einlaufwalze ein von dieser horizontal weg und wieder zurück­ bewegbarer Schlitten vorgesehen ist, wobei die Geschwindigkeit der Schlittenbewegung weg von der Einlaufwalze exakt gleich der Um­ fangsgeschwindigkeit der Einlaufwalze ist, daß auf dem der Einlauf­ walze zugewandten Ende des Schlittens eine frei drehbare, kleine­ ren Durchmesser als die Einlaufwalze aufweisende Stützrolle mit rutsch- und abriebfester Oberfläche und dahinter eine Rollenbahn angeordnet sind, wobei die oberen horizontalen Tangenten der Ein­ laufwalze, Stützrolle und Rollenbahn exakt in einer Ebene liegen. Auf dem Schlitten ist eine Traverse angeordnet, die so hoch ist, daß ein Durchlauf der abzustapelnden Werkstücke möglich ist. An der Traverse ist ein aus- und einrückbarer Anschlag angelenkt, dessen Anlagefläche in Einrückstellung bis nahe an die Stützrolle heran­ reicht, wobei die Anschlagfläche parallel zur senkrechten Mittel­ linie der Stützrolle und zwischen dieser und der der Einlaufwalze nahen senkrechten Tangente der Stützrolle liegt. Unmittelbar hinter der Einlaufwalze ist ein vom Schlitten mit Stützrolle überfahrbarer und höhenverstellbarer Ablagetisch angeordnet.

Zweckmäßigerweise sind der Durchmesser und der durch die Druckbe­ aufschlagung zurückgelegte Weg der Andrückrolle in Richtung der Einlaufwalze so dimensioniert, daß deren Wirkung auf die oberste Platte des Plattenstapels solange anhält, bis dessen hintere untere Kante mit der Einlaufwalze einen kreisförmigen Weg zurück­ gelegt hat, der einer Drehung der Einlaufwalze um etwa 15° ent­ spricht.

Im Sinne der Erfindung ist es, daß der Durchmesser der Stützrolle etwa 60% des Durchmessers der Einlaufwalze beträgt.

Die Anschlagfläche ist in Einrückstellung des Anschlages zweck­ mäßigerweise in einem Abstand von etwa 40% des Radiusses der Stützrolle von der senkrechten Mittellinie derselben angeordnet. In weiterer Ausgestaltung können die Einlaufwalze und Stützrolle aus im Abstand zueinander stehenden und gemeinsam drehbaren koaxialen Einzelwalzen bzw. Einzelrollen gleichen Durchmessers zusammengesetzt sein.

Schließlich ist es möglich, daß die Stützrolle aus im Abstand zu­ einander stehenden koaxialen Einzelrollen gleichen Durchmessers zusammengesetzt ist, die unabhängig voneinander drehbar sind.

Ausführungsbeispiel

Die Erfindung soll nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der Zeichnung ist eine Seitenan­ sicht der Vorrichtung in Warte- und Endstellung schematisch darge­ stellt, wobei zusätzlich mit dünnen Linien einige Stellungen da­ zwischen angedeutet sind.

Ein von einer Plattenaufteilsäge über eine Transporteinrichtung, beispielsweise eine Rollenbahn, kommender Stapel plattenförmiger Werkstücke oder auch mehrere parallel nebeneinander liegende Sta­ pel laufen auf eine angetriebene Einlaufwalze 1 der Vorrichtung zum Stapeln auf. Die Einlaufwalze 1 ist mit einer rutschfesten Oberfläche versehen. Sie kann auch aus mehreren auf einer Welle angeordneten und gemeinsam angetriebenen schmalen, mit Abstand zueinander angeordneten Einzelwalzen gleichen Durchmessers zusammengesetzt sein. Horizontal über der Einlaufwalze 1 sind eine oder mehrere koaxiale aus- und einrückbare Andrückrollen 2 posi­ tioniert, die unmittelbar nach dem Auflaufen des Stapels auf die Einlaufwalze 1 auf die oberste Platte aufsetzbar sind. Dadurch wird die sichere Positionierung der Einzelplatten zueinander ver­ bessert und außerdem eine Gleitreibung zwischen der unteren Platte und der Einlaufwalze 1 zusätzlich entgegengewirkt. Der Durchmesser der Andrückrolle 2 ist kleiner als der der Einlaufwalze 1. Der Durchmesser der Andrückrolle 2 und deren kraftbeaufschlagter Weg in Richtung der Einlaufwalze 1 sind so dimensioniert, daß die Wirkung der Andrückrolle 2 auf die oberste Kante des Plattensta­ pels solange anhält, bis die hintere untere Kante des Stapels mit der Mantelfläche der Einlaufwalze 1 einen kreisbogenförmigen Weg zurückgelegt hat, der einer Drehung der Einlaufwalze 1 um etwa 15° entspricht.

In Bewegungsrichtung der Plattenstapel ist hinter der Einlauf­ walze 1 ein Schlitten 3 angeordnet, der horizontal von der Ein­ laufwalze 1 weg und wieder zurückbewegt werden kann. Dieser Schlitten 3 weist an seinem zur Einlaufwalze 1 weisenden Ende eine Stützrolle 4 auf, die mit einer rutsch- und abriebfesten Oberflä­ che versehen und frei drehbar, d. h. nicht angetrieben ist. Auch die Stützrolle 4 kann aus mehreren schmalen Einzelrollen gleichen Durchmessers bestehen, die mit Abstand zueinander auf einer Welle gemeinsam drehbar angeordnet sind. Die Stützrolle 4 hat einen kleineren Durchmesser als die Einlaufwalze 1, wobei die horizon­ tale Tangente der Einlaufwalze 1 und Stützrolle 4 in exakt einer Ebene liegen. Das gleiche gilt auch für eine Rollenbahn, die auf dem Schlitten 3 unmittelbar hinter der Stützrolle 4 angeordnet ist, wobei die zumindest teilweise angetriebenen Rollen dieser Rollenbahn nicht dargestellt sind.

Der Durchmesser der Stützrolle 4 beträgt zweckmäßigerweise etwa 60% des Durchmessers der Einlaufwalze 1. Der Schlitten 3 ist ferner mit einer Traverse 5 versehen, die so hoch über den Schlit­ ten hinausragt, daß ein abzustapelnder Stapel plattenförmiger Werkstücke maximaler Höhe zwischen der Traverse 5 und der Stützrolle 4 sicher hindurchpaßt.

An der Traverse 5 ist ein Anschlag 6 angelenkt, der aus- und ein­ rückbar ist. In eingerücktem Zustand befindet sich dessen Anschlag­ fläche 7 parallel zur senkrechten Mittellinie der Stützrolle 4 und zwischen dieser Mittellinie und der Senkrechten der Einlaufwalze 1 nahen Tangente der Stützrolle 4. Der Abstand der Anlagefläche 7 zur Mittellinie der Stützrolle 4 beträgt zweckmäßigerweise etwa 40% des Radiusses der Stützrolle 4. Der Anschlag 6 reicht mit seiner Anlagefläche 7 bis fast an die Stützrolle 4 heran. Der An­ schlag 6 kann rechenartig ausgebildet sein und im Falle einer aus mehreren Einzelrollen bestehenden Stützrolle 4 in die Zwischen­ räume zwischen den Einzelrollen eingreifen.

In Bewegungsrichtung der Stapel ist hinter der Einlaufwalze 1 ein höhenverstellbarer Ablagetisch angeordnet, der in der Zeichnung nicht näher dargestellt ist.

Die Wirkungsweise der Vorrichtung ist folgende, wobei das Absta­ peln eines Plattenpaketes beschrieben wird.

Der von der Aufteilsäge kommende Stapel wird über die nicht dar­ gestellte Rollenbahn zur Einlaufwalze 1 bewegt und von dieser weiterbewegt, bis dessen Vorderkante gegen die Anlagefläche 7 des Anschlages 6 zur Anlage kommt. In diesem Augenblick, bzw. mit einer geringfügigen Zeitverzögerung, die eine Anlage aller Einzel­ platten an der Anlagefläche 7 unterstützt, beginnt der Schlitten 3 mit dem Anschlag 6 und der Stützrolle 4 sich von der Einlaufwalze 1 wegzubewegen. Eine geringfügige Zeitverzögerung der Bewegung des Schlittens 3 ist dabei mit einem ebenso geringfügigen Schlupf zwischen Plattenstapel und Einlaufwalze 1 verbunden, der beim weiteren Stapelvorgang nicht mehr auftreten darf. Mit dem Beginn der Bewegung des Schlittens 3, der in der Zeichnung mit Position a gekennzeichnet ist, wird die Andrückrolle 2 auf die obere Platte des Stapels aufgefahren, wodurch die Lage der Einzelplatten zuein­ ander stabilisiert und die Erhöhung des Gleitwiderstandes zwischen der untersten Platte und der Einlaufwalze 1 erreicht werden.

Erfindungswesentlich ist es, daß sich der Schlitten 3 mit einer Geschwindigkeit von der Einlaufwalze 1 wegbewegt, die exakt der Umfangsgeschwindigkeit der Einlaufwalze 1 entspricht.

Kurz nachdem durch die Bewegung des Stapels dessen Masseschwer­ punkt in den Bereich zwischen der Einlaufwalze 1 und Stützrolle 4 gelangt, erfolgt ein leichtes Abkippen des Stapels, wodurch die vordere untere Schnittkante der untersten Einzelplatte zur Anlage an die Stützrolle 4 kommt. Diese Situation ist in der Zeichnung mit Position b gekennzeichnet.

Die gleichförmige Bewegung des Stapels erfolgt solange, bis die hinterste Kante des Stapels die vertikale Mittellinie der Einlauf­ walze 1 passiert hat. In dieser mit Position c gekennzeichneten Stellung beginnt eine Verzögerung der Horizontalbewegung des Plat­ tenstapels und eine Überleitung desselben in die Vertikalbewegung. Die hinterste Kante liegt dabei an der Einlaufwalze 1 an und voll­ zieht mit dieser eine kreisförmige Bewegung. Da sich der Schlitten 3 weiter mit unverminderter Geschwindigkeit von der Einlaufwalze 1 wegbewegt, beginnt mit der Verzögerung der Horizontalbewegung eine Drehung der Stützrolle 4 entgegen der Drehrichtung der Einlauf­ walze 1. Die Verzögerung der Horizontalbewegung und gleichzeitige Beschleunigung der Vertikalbewegung des Plattenstapels, die mit einem leichten Kippen des Stapels entgegen der zuvor beschriebenen Kippbewegung verbunden ist, erfolgt solange, bis der geringste Abstand zwischen den Mantelflächen der Einlaufwalze 1 und Stütz­ rolle 4 nahezu dem horizontalen Maß der abzustapelnden Platten, d. h. deren Länge entspricht. In diesem Augenblick, der in der Zeichnung mit Position d beschrieben ist, ist die Horizontalbewe­ gung beendet, und der Plattenstapel fällt auf den darunter angeord­ neten Ablagetisch. Der Ablagetisch ist dabei soweit angehoben wor­ den, daß die Fallhöhe nur wenige Zentimeter beträgt. Im Bereich der einander naheliegenden senkrechten Tangenten der Einlaufwalze 1 und Stützrolle 4 können nach unten weisende blatt­ förmige Federelemente vorgesehen sein, die leicht zueinander geneigt sind und eine exakte Führung des absinkenden Plattensta­ pels unterstützen.

Nach dem Absinken des Plattenstapels auf den Ablagetisch wird dieser um einen Betrag abgesenkt, der der Höhe des abgelegten Paketes entspricht. Daraufhin wird der Schlitten 3 mit erhöhter Geschwindigkeit in seine Ausgangsposition zurückgefahren, und das Abstapeln des nächsten Paketes kann beginnen.

Mit der Vorrichtung können auch mehrere parallele Stapel gleicher Länge, unterschiedlicher oder gleicher Breite abgestapelt werden. Es ist aber auch möglich, in einer Vorrichtung parallele Stapel unterschiedlicher Länge zu handhaben. Dazu ist es notwendig, daß die Stützrolle 4 aus mehreren im Abstand zueinander angeordneten schmalen Einzelrollen gebildet ist und diese unabhängig vonein­ ander auf einer Achse frei drehbar sind. Zwei verschiedene Stapel­ pakete dürfen dabei nicht gleichzeitig auf einer Einzelrolle abge­ stützt sein.

Es ist je nach Kompliziertheit des abzustapelnden Aufteilbildes und eine ggf. erfolgte Queraufteilung desselben möglich, mehrere Vorrichtungen hinter- oder nebeneinander anzuordnen. Bei einer Anordnung hintereinander muß die vordere bzw. müssen die vorderen Vorrichtungen zum Stapeln, die vor der wirksam werdenden Vorrich­ tung liegen, überfahrbar sein. Dazu ist es lediglich notwendig, den Anschlag 6 bis in den Bereich der Höhe der Traverse 5 auszu­ rücken. Die nachfolgend abzustapelnden Pakete können dann über die Einlaufwalze 1, die in der Ausgangsstellung befindliche Stützrolle 4 und die nicht dargestellte Rollenbahn des Schlittens 3 zur nächsten Vorrichtung transportiert werden.

Die Vorteile der Erfindung sind insbesondere darin zu sehen, daß hohe Stapelleistungen erreichbar sind, da vor dem Stapeln der horizontale Werkstücktransport nahezu kontinuierlich erfolgen kann, zusätzliche Werkstückbewegungen und eine Queraufteilung auch bei komplizierten Aufteilbildern kaum notwendig sind. Vorteilhaft ist es vor allem auch, daß plattenförmige Werkstücke unterschiedlichster Längen- und Breitenabmessungen gehandhabt werden können, ohne daß auch nur minimale Umrüstarbeiten notwendig sind.

Hinzu kommt, daß die Abstapelung platzsparend erfolgen kann und Werkstücke mit beschichteter Oberfläche ohne Beschädigungen gesta­ pelt werden können.

Aufstellung der verwendeten Bezugszeichen

1 Einlaufwalze
2 Andrückrolle
3 Schlitten
4 Stützrolle
5 Traverse
6 Anschlag
7 Anlagefläche
a Position
b Position
c Position
d Position

Claims (6)

1. Vorrichtung zum Stapeln plattenförmiger Werkstücke und insbe­ sondere plattenförmiger Werkstückstapel, gekennzeichnet da­ durch, daß eine mit rutschfester Oberfläche versehene angetrie­ bene Einlaufwalze (1) und vertikal darüber mindestens eine höhenbewegliche Andrückrolle (2) vorgesehen sind, daß in Bewe­ gungsrichtung der Werkstücke hinter der Einlaufwalze (1) ein von dieser horizontal weg- und zurückbewegbarer Schlitten (3) vorgesehen ist, wobei die Geschwindigkeit der Wegbewegung exakt gleich der Umfangsgeschwindigkeit der Einlaufwalze (1) ist, daß auf dem der Einlaufwalze (1) zugewandten Ende des Schlittens (3) eine frei drehbare, kleineren Durchmesser als die Einlauf­ walze (1) aufweisende Stützrolle (4) mit rutsch- und abrieb­ fester Oberfläche und dahinter eine Rollenbahn angeordnet sind, wobei die oberste horizontale Tangente der Einlaufwalze (1), Stützrolle (4) und Rollen der Rollenbahn exakt in einer Ebene liegen, daß auf dem Schlitten (3) eine den Durchlauf der Werk­ stücke gestattende Traverse (5) angeordnet ist, an die ein aus- und einrückbarer Anschlag (6) mit einer Anlagefläche (7) ange­ lenkt ist, wobei die Anlagefläche (7) bis nahe an die Stützrol­ le (4) heranreicht, parallel zur senkrechten Mittellinie der Stützrolle (4) sowie zwischen dieser und der der Einlaufwalze (1) nahen senkrechten Tangente der Stützrolle (4) liegt, daß unmittelbar hinter der Einlaufwalze (1) ein vom Schlitten (3) mit Stützrolle (4) überfahrbarer höhenverstellbarer Ablage­ tisch vorgesehen ist.

2. Vorrichtung nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß der Durchmesser und der durch die Druckbeaufschlagung zurückleg­ bare Weg der Andrückrolle (2) in Richtung der Einlaufwalze (1) so dimensioniert sind, daß deren Mantelfläche solange an dem Plattenstapel anliegt, bis dessen hintere untere Kante mit der Einlaufwalze (1) einen kreisförmigen Weg zurückgelegt hat, der einer Drehung der Einlaufwalze um etwa 15° entspricht.

3. Vorrichtung nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß der Durchmesser der Stützrolle (4) etwa 60% des Durchmessers der Einlaufwalze (1) beträgt.

4. Vorrichtung nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Anlagefläche (7) in Einrückstellung des Anschlages (6) in einem Abstand von etwa 40% des Radiusses der Stützrolle (4) von der senkrechten Mittellinie derselben angeordnet ist.

5. Vorrichtung nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Einlaufwalze (1) und Stützrolle (4) aus im Abstand zueinander stehenden und gemeinsam drehbaren koaxialen Einzelwalzen bzw. Einzelrollen gleichen Durchmessers zusammengesetzt sind.

6. Vorrichtung nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Stützrolle (4) aus im Abstand zueinander stehenden koaxialen Einzelrollen gleichen Durchmessers zusammengesetzt ist, die unabhängig voneinander drehbar sind.