DE4012332A1 - Gestell mit einem profilstangen kuppelnden verbinder - Google Patents
Gestell mit einem profilstangen kuppelnden verbinderInfo
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Description
Die Erfindung richtet sich auf ein Gestell der im Oberbegriff des Anspru
ches 1 angegebenen Art. Es geht darum, Profilstangen durch einen
Verbinder zu einem Gestell zeitweise miteinander zu verbinden und
bedarfsweise wieder zu zerlegen. Der Verbinder besteht aus einem Gehäuse
mit einem darin längsverschieblichen plattenförmigen Halteglied, einem das
Halteglied durchquerenden, im Gehäuse drehgelagerten Exzenterbolzen und
einem Federelement, das Bestandteil des Halteglieds sein kann. Der
Verbinder befindet sich im Hohlraum der einen Profilstange, aus deren
Stirnfläche ein am Außenende seines Halteglieds befindlicher Kupplungsha
ken herausragt, während der Exzenterbolzen durch eine Querbohrung in der
Wand der Profilstange von außen zu seiner Drehbetätigung zugänglich ist.
Am inneren Plattenstück des Halteglieds befindet sich ein vorderer und
hinterer Steuervorsprung, zwischen denen eine am Exzenterbolzen befindli
che Exzenterscheibe gelagert ist, die beim Drehen das Halteglied mit
dessen Kupplungshaken bezüglich der Nut zwischen einer kupplungslösenden
Ausschublage und einer kupplungswirksamen Einschublage überführt. Der
hintere Vorsprung im Halteglied ist beim Überführen des Halteglieds in die
kupplungswirksame Einschublage wirksam, in welcher der Kupplungshaken
die Nutwand der anderen Profilstange hintergreift und gegen jene Profil
stange heranzieht, in welcher der Verbinder montiert ist. Je größer die
Kraft ist, mit welcher die Exzenterscheibe den hinteren Vorsprung belastet,
umso fester werden die beiden Profilstangen gegeneinander gepreßt.
Bei dem bekannten Gestell mit einem solchen Verbinder (DE-PS 31 53 232)
wurde der hintere Steuervorsprung durch eine L-förmige Abwinkelung des
Schenkelendes erzeugt. Bei hohen Spannkräften konnte sich die Abwinkelung
strecken und dadurch das Halteglied von der Exzenterscheibe abspringen.
Durch Materialermüdung nach einer Langzeitbelastung oder durch Material
fehler kam es auch zu einem Bruch der Abwinkelung. Dann war der
Verbinder unbrauchbar. In jedem Fall war die Funktionssicherheit des
Verbinders gefährdet und es ergab sich ein hohes Unfallrisiko, weil ein
defekter oder auch nur gefährdeter Verbinder von außen nicht erkannt
werden kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein preiswertes, schnell
zusammenbaubares Gestell der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten
Art zu entwickeln, das hohen Belastungen standhält und sich trotz häufiger
Kupplung und Lösung der Profilstangen durch eine lange Lebensdauer
auszeichnet. Dies wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des
Anspruches 1 angeführten Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere
Bedeutung zukommt.
Der hintere Steuervorsprung wird bei der Erfindung durch eine doppellagige
Falte am Innenende des Halteglieds erzeugt, die durch ein Rückbiegen des
Plattenmaterials um wenigstens 180° erzeugt ist. Die beiden Schenkel der
Falte laufen übereinander. Die von der Exzenterscheibe ausgeübte Spann
kraft wirkt jetzt in Verlaufsrichtung des umgelegten Faltenschenkels, der
als Deckschenkel über dem Plattenmaterial liegt, welches an dieser Stelle
den Basisschenkel der Falte erzeugt. Es gibt keine Querkomponente, die bei
Spannbelastungen den Deckschenkel wieder aufbiegen könnte. Der Steuer
vorsprung ist von einer beträchtlichen Materialanhäufung gebildet, nämlich
von dem zur Ausbildung des Deckschenkels dienenden Plattenmaterial.
Im einfachsten Fall dient, gemäß Anspruch 2, die Stirnkante des Deck
schenkels als Steuervorsprung. Diese Form des Steuervorsprungs am
Innenende des Halteglieds läßt sich mit wenig Plattenmaterial besonders
preiswert herstellen. Die Stabilität eines solchen Steuervorsprungs läßt
sich erhöhen, wenn man das Innenende des Plattenmaterials über die Falte
hinaus weiterfaltet und, gemäß Anspruch 3, zu einer ringförmig geschlosse
nen Schlaufe formt. Die Schlaufe kann einen quer zum Plattenmaterial
verlaufenden Endschenkel aufweisen, auch wenn dazu ein höherer Ferti
gungsaufwand erforderlich ist und es sich nicht immer enge Toleranzen in
der Fertigung einhalten lassen. Die Spannkräfte wirken auf den Endschenkel
im Schließsinne der ringförmigen Schlaufe, weshalb sich diese bei Spannbe
lastungen nicht entrollen kann. Dies gilt insbesondere für die Maßnahme
nach Anspruch 4 oder 5, denn bei hohen Spannkräften stützt sich der
Endschenkel an der Laibungskante des Durchbruchs im Halteglied ab. Es ist
dabei sinnvoll, Bemessungen einzuhalten, die in der Beschreibung näher
erläutert sind.
Sehr nützlich ist es, den Exzenterbolzen mit seinem in der Querbohrung
der Profilstange gelagerten Kopf zum druckknopfartigen Ein- und Ausbau
des Verbinders zu nutzen, wie in Anspruch 7 vorgeschlagen ist. Vorteilhafte
Maßnahmen hierfür erläutern die Ansprüche 8 bis 10. Um eine unerwünsch
te Demontage auszuschließen, sollte in einer von der Ausschublage
abweichenden Drehposition der Exzenterbolzen im Verbinder blockiert sein,
wie es Anspruch 11 vorschlägt. Die Ansprüche 12 bis 16 erläutern hierzu
verschiedene Maßnahmen, denen eine eigenständige erfinderische Bedeutung
zukommt. So kann nach Anspruch 13 ein Fenster im Gehäuse mit der
Exzenterscheibe bereits zusammenwirken und dadurch noch während der
Drehung ein unerwünschtes Eindrücken des Exzenterbolzens verhindern.
Dazu können auch vorteilhaft Segmente nach Anspruch 14 verwendet
werden, die neben der Exzenterscheibe am Exzenterbolzen vorgesehen sind.
Hervorzuheben ist, daß auch der Endschenkel der beschriebenen Schlaufe
eine solche Blockade des Exzenterbolzens mit übernehmen kann, wenn man
gemäß Anspruch 17 vorgeht. Die Stirnfläche dieses Endschenkels kann
nämlich bereits mit der Rückwand des Gehäuses blockierend zusammenwir
ken, wie Anspruch 18 erwähnt, und die Freigabelage läßt sich dann durch
eine Aussparung in der Gehäuserückwand erzeugen. Durch eine Bemessung
dieser Maßnahmen nach Anspruch 19 ist ein Eindrücken des Exzenterbol
zens und damit ein Entkuppeln des Verbinders ausgeschlossen, sobald das
Halteglied mit seinem Kupplungshaken sich aus seiner entkuppelten
Ausschublage wegbewegt. Dadurch ist eine Fehlsteuerung mit Sicherheit
ausgeschlossen.
Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den
Zeichnungen und der nachfolgenden Beschreibung. Die Erfindung richtet
sich dabei auf alle daraus entnehmbaren neuen Merkmale und Merkmals
kombinationen, auch wenn diese in den Ansprüchen nicht ausdrücklich
erwähnt sein sollten. In den Zeichnungen ist die Erfindung in zwei
Ausführungsbeispielen dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1A die geschnittene Seitenansicht durch eine vorbereitete Verbindungs
stelle des Gestells mit zwei Abschnitten der beiden zu verbindenden
Profilstangen vor ihrer Kupplung, wobei die Schnittführung aus der
Schnittlinie IA-IA von Fig. 2A zu entnehmen ist,
Fig. 1B einen Detailschnitt durch ein Teilstück des in Fig. 1A verwendeten
Verbinders längs der aus Fig. 2B ersichtlichen Schnittlinie IB-IB,
Fig. 2A, 2B und 2C die geschnittenen Draufsichten auf die noch nicht
gekuppelte Verbindungsstelle mit den aus Fig. 1A ersichtlichen
Profilstangen längs der entsprechenden drei Schnittlinien IIA, IIB und
IIC von Fig. 1A,
Fig. 2D in Vergrößerung ein Teilstück der mit dem Verbinder ausgerüsteten
Profilstange in einer der Fig. 2B bzw. 2C entsprechenden Darstel
lung,
Fig. 3 in einer der Fig. 2B entsprechenden Darstellung die mit dem
Verbinder ausgerüstete eine Profilstange, wobei der zur Montage
zwischen dem Verbinder und der Profilstange dienende Bolzenkopf
eines im Verbinder sitzenden Exzenterbolzens gegen eine Federkraft
nach Art eines Druckknopfs eingedrückt ist, um den Verbinder
bezüglich der Profilstange zu montieren bzw. zu demontieren,
Fig. 4 in einer der Fig. 2B entsprechenden geschnittenen Draufsicht die
Kupplungsstellung der beiden Profilstangen an der Verbindungsstelle,
Fig. 5 in einer der Fig. 1B entsprechenden Darstellung eine Schnittansicht
durch ein Detail des Verbinders, wenn die Kupplungsstellung von Fig.
4 vorliegt,
Fig. 6 in einer ebenfalls der Fig. 1B entsprechenden Darstellung ein
Teilstück des Verbinders, dessen Exzenterbolzen sich in einer
Zwischenposition befindet nämlich in einer Übergangsphase zwischen
Fig. 1A und Fig. 4,
Fig. 7 das Teilstück von Fig. 6 in einer der Fig. 2A entsprechenden
Draufsicht,
Fig. 8 in einer zur Fig. 1A entsprechenden Darstellung die geschnittene
Seitenansicht durch eine Verbindungsstelle mit einer alternativen
Ausbildung des Verbinders, wobei die Schnittführung durch die in
Fig. 9 gezeigte Schnittlinie VIII-VIII verdeutlicht ist,
Fig. 9 in einer zur Fig. 2B analogen geschnittenen Draufsicht die Verbin
dungsstelle von Fig. 8 längs der dortigen Schnittlinie IX-IX,
Fig. 10 in Vergrößerung eine zu Fig. 2D analoge Detailansicht des in Fig. 9
verwendeten Verbinders,
Fig. 11 eine Querschnittansicht durch die mit dem Verbinder ausgerüstete
Profilstange längs der Schnittlinie XI-XI von Fig. 9,
Fig. 12 eine zu Fig. 9 entsprechende Draufsicht, welche bei dem Verbinder
von Fig. 8 und 9 die vorausgehend im Zusammenhang mit Fig. 3
erläuterten Verhältnisse verdeutlicht, und
Fig. 13 in einer weiteren der Fig. 9 entsprechenden Schnittansicht eine zu
Fig. 4 analoge Spannstellung, wo die Kupplung zwischen den beiden
zu verbindenden Profilstangen vollzogen ist.
Die beiden zueinander unterschiedlich gestalteten Verbinder 20, 20′ sollen
zwei Profilstangen 10, 11 zu einem erfindungsgemäßen Gestell lösbar
kuppeln. Dazu werden die Verbinder 20, 20′ in einem stirnseitig zugängli
chen Hohlraum 12 der einen Profilstange 10 eingesteckt und ragen dabei
aus der Profilstirnfläche 13 mit Kuppelmitteln 21, 22, 22′ heraus. Im
Kupplungsfall kommen diese, gemäß Fig. 4 einerseits und Fig. 13 anderer
seits in einer Nut 14 der anderen Profilstange 11 zu liegen, welche im
dargestellten Ausführungsbeispiel aus einer vertikalen achteckigen Säule
besteht. Sowohl der Verbinder 20 nach Fig. 1A bis 7 als auch der Verbin
der 20′ nach Fig. 8 bis 13 sind aus ihren Bestandteilen als Baueinheit
vorgefertigt. In den Figuren sind zur Bezeichnung der entsprechenden
Bauteile die gleichen Bezugszeichen verwendet, aber zur Unterscheidung
der alternativen Ausführung sind diejenigen Bauteile mit einem Strich (′)
beim Verbinder 20′ versehen, die von denjenigen des Verbinders 20
wesentlich abweichen. Die Verbinder 20 bzw. 20′ bestehen aus einem
Gehäuse 23 bzw. 23′ mit einem darin längsbeweglichen Halteglied 24 bzw.
24′, einem Exzenterbolzen 25 und einem Federglied, das zwar im vorlie
genden Fall als eine mit dem Halteglied 24 bzw. 24′ einstückige Federzun
ge 26 ausgebildet ist, bedarfsweise aber davon getrennt hergestellt sein
könnte, z.B. als eine einen Lagerzapfen 17 des Exzenterbolzens 25 radial
umschließende Wendelfeder.
Die Halteglieder 24, 24′ bestehen aus längsprofiliertem Plattenmaterial 37
von Federstahl. Am Plattenaußenende 27 sind ein bzw. zwei Kupplungsha
ken 22, 22′ vorgesehen, die das bereits erwähnte erste Kupplungsmittel
bilden und im Montagefall des Verbinders gemäß Fig. 2B bzw. 9 aus der
Profil-Stirnfläche 13 herausragen. Das Plattenmaterial 37 ist aber in den
beiden Haltegliedern 24, 24′ zueinander unterschiedlich profiliert. Deshalb
soll zunächst die einfachste Ausführung des Haltegliedes 24′ gemäß dem
Verbinder 20′ von Fig. 8 bis 13 beschrieben werden.
Das Plattenaußenende 27 ist zu einem einzelnen Kupplungshaken 22
abgekröpft, dem sich, mit Abstand, eine Schrägfläche 28 anschließt. Im
Montagefall liegt die Schrägfläche 28 an einer Gegenfläche 29 im Gehäuse
23′ an, das aus Zinkdruckguß besteht. Im Gegensatz zu dem noch zu
beschreibenden Halteglied 24 ist die Federzunge 26 an diesen vorderen
Bereich des Halteglieds 24′ angeformt und entsteht durch einen U-förmigen
Ausschnitt und eine entsprechend profilierte Verkröpfung, deren Verlauf aus
Fig. 9 ersichtlich ist. Das freie Ende der Federzunge 26 stützt sich an
einer Gehäuserückwand 30 ab und übt auf den nachfolgenden Plattenab
schnitt 31 ein im Sinne des Pfeils 32 wirksame Federbelastung aus. Dieser
Plattenabschnitt 31 umfaßt einen Durchbruch 33, der, im Montagefall des
Verbinders 20′, vom Exzenterbolzen 25 durchsetzt wird und hier im
wesentlichen aus einem Langloch besteht. Beidendig des Durchbruchs 33
befinden sich besondere Steuervorsprünge 35, 38, welche einer Vorderwand
36 des Gehäuses 23′ zugekehrt sind und sich über die Oberseite 34 des
dortigen Plattenabschnitts 37. Der vordere Steuervorsprung 35 besteht aus
einer aus dem Plattenmaterial 37 herausgedrückten Delle.
Das Halteglied 24 beim Verbinder 20 des ersten Ausführungsbeispiels von
Fig. 1A bis 7 hat prinzipiell den gleichen Aufbau, weshalb weitgehend die
bisherige Beschreibung auch dort gilt. Es genügt, lediglich auf die Unter
schiede einzugehen. Die Platte 24 ist mit einem Längsschlitz 57 versehen,
der sie in zwei zueinander unterschiedlich verkröpfte Plattenzungen 65, 65′
gliedert. Der Längsschlitz 57 endet vor dem beschriebenen hinteren
gemeinsamen Plattenabschnitt 31. Die Außenenden der beiden Plattenzun
gen 65, 65′ sind bezüglich einer Längsmittenebene des Gehäuses 23
zueinander spiegelbildlich geformt und bilden die bereits erwähnten,
zueinander entgegengerichteten Haken 22, 22′, denen sich dann jeweils
zueinander spiegelbildliche Schrägflächen 28, 28′ anschließen, wie am
besten aus Fig. 2B und 2C hervorgeht. Diesen Schrägflächen 28, 28′ sind
im Gehäuse 23′ Gegenflächen 29, 29′ zugeordnet, die ein zueinander
spiegelbildliches Profil aufweisen. In der Ausgangslage von Fig. 2A liegen
die beiden Haken genau fluchtend übereinander und besitzen daher nur eine
Baubreite, wie sie sich auch bei dem Einzelhaken 22 des Halteglieds 24′
gemäß Fig. 9 ergibt. Die beiden Plattenzungen 65, 65′ besitzen einen
spiegelbildlichen S-förmigen Verlauf, weshalb sich die beiden Abschnitte 28,
28′ überkreuzen. Im weiteren Verlauf kommt es zu einer Gabelung des
Längsschlitzes 57, so daß dazwischen die erwähnte Federzunge 26 entsteht,
die aber im Schlitzgrund, also an dem hinteren Plattenabschnitt 31
angeformt ist. Wenn auch mit einer andersartigen Verkröpfung bildet die
Federzunge 26 ein drittes, längsverlaufendes Glied zwischen den bereits
erwähnten hakenbildenden, zueinander spiegelbildlichen Plattenzungen 65,
65′.
Übereinstimmend besitzt der Exzenterbolzen 25 bei beiden Verbindern 20,
20′ zunächst einen zylindrischen Kopf 15, dessen Stirnfläche mit einer
Werkzeugaufnahme 19 für einen Steckschlüssel od.dgl. sowie mit einer
Marke 18 versehen ist, welche die jeweilige Drehposition des Bolzens 25
erkennen läßt. Ausweislich Fig. 8 bis 10 ruht der Drehkopf 25 im Montage
fall in einem halbkreisförmigen Grund eines Wandausschnitts 50. Der
Wandausschnitt 50 geht am Innenende 51 des Gehäuses in eine Erweiterung
50 über, in welche eine noch näher zu beschreibende Falte 40 bzw.
Schlaufe 40′ bei der Exzenterbetätigung einfährt. Wie aus Fig. 10 zu
erkennen ist, schließt sich an den Drehkopf 15 die eigentliche Exzenter
scheibe 16 an, die in flächiger Berührung mit der Vorderseite 34 des
hinteren Plattenabschnitts 31 steht. Nach dem Zusammenbau verläuft der
Exenterbolzen 25 mit seiner Drehachse 44, gemäß Fig. 9, senkrecht zur
Plattenebene. Der Exzenterbolzen 25 wird durch die vorerwähnte Federbe
lastung mit seinem Drehkopf 15 aus dem Gehäuse im Sinne des Pfeils 32
von Fig. 10 herausgedrückt, bis die gegenüberliegende Seite der Exzenter
scheibe 16 an der Innenfläche der Gehäusevorderwand 36 zur Anlage
kommt. Der Exzenterbolzen 25 besitzt, im Anschluß an die Exzenterscheibe
16, einen zylindrischen Lagerzapfen 17, dem in der Gehäuserückwand 30
eine Lagerbohrung 53 zugeordnet ist. Nach Zusammenbau des Verbinders
greift der Lagerzapfen 17 nur mit seinem halben Umfang in eine halbkreis
förmige Lageraufnahme 54 der Bohrung 53 ein, weil in diesem Bereich die
Bodenwand 30 eine stufenförmige Verdickung 39 aufweist. An der gegen
überliegenden Seite stützt sich der Lagerzapfen 17 am Stirnende einer
Führungsrippe 59 ab, die in der Längsmitte der Gehäuserückwand 30
verläuft. Der Lagerzapfen 17 besitzt eine zum Rippenprofil komplementäre,
diametrale Rinne 58, die für einen genauen Zusammenbau des Verbinders
20 bzw. 20′ aus den eingangs erwähnten Bestandteilen wichtig ist.
Der Zusammenbau des Verbinders 20′ erfolgt in folgender Weise: Das
Gehäuse 23 ist an seinem Innenende 51 offen, weshalb das plattenförmige
Halteglied 24 bzw. 24′ zusammen mit dem durchgesteckten Exzenterbolzen
25 von hinten in das Gehäuse 23 bzw. 23′ eingeführt werden kann. Der
Bolzen 25 nimmt dabei eine Drehlage ein, in welcher der Lagerzapfen 17
mit seiner diametralen Rinne 58 auf der Führungsrippe 59 gleiten kann, bis
seine mit der Lagerbohrung 53 ausgerichtete Position von Fig. 2D bzw. 10
erreicht ist. Die vorerwähnte stirnseitige Marke 18 des Drehkopfs 15
gemäß Fig. 1A bzw. 8 ist mit dem Verlauf der Rinne 58 ausgerichtet. In
dieser Ausgangsposition weist die Exzenterscheibe 16 mit ihrer maximalen
Exzentrizität, wie die Marke 18 zeigt, gegen die vordere Steuerkante 35
des Halteglieds 24 bzw. 24′. Das Halteglied 24 bzw. 24′ ist somit mit
seinen Haken 22, 22′ in der am weitesten ausgefahrenen Position, die
nachfolgend kurz "Ausschublage" bezeichnet werden soll und in Fig. 8, 9
bzw. 1A bis 3 dargestellt ist.
In dieser Ausschublage ist der bzw. sind die außenendigen Kupplungshaken
22, 22′ maximal ausgefahren und befinden sich in vertikaler Ausrichtung
mit zwei breitenmäßig entsprechend bemessenen Kupplungsnasen 21, die
einstückig mit dem Gehäuse 23 ausgebildet sind, das Halteglied 24 bzw.
24′ zwischen sich fassen und, in der aus Fig. 1A bis 2C bzw. Fig. 8, 9
ersichtlichen Montagelage des Verbinders 20, 20′ in der Profilstange 10,
über die Profil-Stirnfläche 13 herausragen. Diese Kupplungsnasen 21 sind
das eingangs erwähnte zweite Kupplungsmittel.
Der Delle 35 gegenüberliegend befindet sich ein Steuervorsprung 38 bzw.
38′, der bei den beiden Haltegliedern 24, 24′ zwar in vergleichbarer, aber
zueinander doch unterschiedlicher Weise gestaltet ist. Die einfachste
Ausführung zeigt das Halteglied 24 gemäß Fig. 2D. Dort ist das Innenende
des Plattenmaterials 37 zurückgebogen, so daß eine Schlaufe 40 entsteht.
Durch den nach hinten weisenden Faltenscheitel 42 getrennt, liegt über
einem, den vorerwähnten Plattenabschnitt 31 im wesentlichen eben
fortsetzenden Basisschenkel 46 ein nach vorne gebogener Deckschenkel 43,
der hier parallel zum Basisschenkel 46 verläuft. Die Schlaufe 40 ist so
flach gedrückt, daß die dort befindliche Stirnkante 38 des Plattenmaterials
37 bündig mit der Exzenterscheibe 16 liegt und daher dort die Funktion
eines hinteren Steuervorsprungs erfüllt.
In der abgewandelten Ausführung der Halteplatte 24′ beim Verbinder 20′
von Fig. 10 liegt prinzipiell zunächst der gleiche Faltungsverlauf vor,
bestehend aus Basisschenkel 46, Faltenscheitel 42 und Deckschenkel 43,
doch endet dann noch nicht das Plattenmaterial, sondern ist rechtwinklig
umgelenkt und in einem Endschenkel 41 weitergeführt. Der Endschenkel 41
durchgreift den Durchbruch 33 im Halteglied 24′, ist auf der gegenüber
liegenden Plattenseite sogar fortgeführt und endet mit seiner Stirnfläche
47 in diesem Ausführungsbeispiel erst kurz vor der Innenfläche der
Gehäuserückwand 30. Dadurch entsteht eine in sich ringförmig geschlossene
Schlaufe 40′. Hier bildet die der Exzenterscheibe 16 zugekehrte Fläche des
Endschenkels 41 den aus Fig. 10 ersichtlichen Steuervorsprung 38′.
Ausweislich der Fig. 11 besitzt der Endschenke1 41 eine der Weite des
Durchbruchs 33 angepaßte Schenkelbreite 48. Der Endschenkel 41 kann,
durch einen Spalt 70 getrennt, vor der Laibungskante 45 des Plattendurch
bruchs 33 zu liegen kommen und verläuft parallel zur Drehachse 44 des
Exzenterbolzens 25. Die Stirnfläche 47 ist dabei mit einem Ausbruch 49
versehen, der eine Bewegung über das vordere Stück der erwähnten
bodenseitigen Führungsrippe 59 gestattet. Im zusammengebauten Zustand
des Verbinders 20′ kommt die Stirnfläche 47 mit einem Schlitz 55 in der
Gehäuserückwand 30 in Ausrichtung. In Längsrichtung des Verbinders 20′
gesehen ist die Schlitzweite annähernd gleich der Plattendicke 56 dieses
Endschenkels 41 ausgebildet.
Der als Baueinheit vorgefertigte Verbinder 20′ läßt sich, wie Fig. 12
verdeutlicht, schnell und bequem ein- bzw. ausbauen, was, wie aus Fig. 3
erkennbar ist, auch für den Verbinder 20 gilt. Dazu wird, gegen die
Federbelastung 32, ein Druck im Sinne des Pfeils 62 auf den Drehkopf 15
ausgeübt. Dadurch läßt sich dieser druckknopfartig ins Lagergehäuse 23
eindrücken, bis sein Drehkopf 15 nicht mehr über die Gehäusevorderwand
36 herausragt. Sein Lagerzapfen 17 verschiebt sich dabei axial in der
Lagerbohrung 53 der Gehäuserückwand 30. Im Falle des Verbinders 40′
taucht dabei, wie Fig. 12 veranschaulicht, auch der Endschenkel 41 in den
Gehäuseschlitz 55 ein. Jetzt läßt sich der Verbinder 20′ bzw. 20 im Sinne
des Einsteckpfeils 63 von Fig. 12 durch die vordere Stirnöffnung 13 der
Profilstange 10 in den Hohlraum 12 einschieben, bis der eingedrückte
Drehkopf 15 in Ausrichtung mit einer Querbohrung 60 in die Wand der
Profilstange 10 gelangt. In diesem Fall schnappt dann der Drehkopf 15
unter der Wirkung der Federbelastung 32 von selbst in die Querbohrung 60
ein. Es liegt dann eine definierte Einbaulage des Verbinders 20, 20′ der
Profilstange 10 vor. Die vorerwähnten Kupplungsnasen 21 und der bzw. die
Kupplungshaken 22, 22′ ragen dann im gewünschten Ausmaß über die
Profilstirnfläche 13 hinaus. Die Demontage des Verbinders 20 bzw. 20′
erfolgt im umgekehrten Sinn in Richtung des Herauszieh-Pfeils 64 von
Fig. 12.
Zur Verbindung der beiden Profilstangen 10, 11 werden zunächst die aus
der Stirnfläche 13 der Stange 10 herausragenden Kupplungsmittel 21, 22
und ggf. 22′ in eine Nut 14 der anderen Profilstange 11 eingesteckt. In
beiden Verbindern 40, 40′ besitzen die Kupplungsmitte1 21 bis 22′ nur eine
Baubreite, die der lichten Weite des Nuteingangs 67 entspricht. Dann wird
der Drehbolzen 25 verdreht. Dazu wird ein Drehwerkzeug, wie ein
Steckschlüssel, durch die aus Fig. 1A bzw. 8 ersichtliche Werkzeugaufnah
me 19 im Drehkopf 15 eingeführt, welcher durch die Querbohrung 60 der
Profilstange 10 bequem zugänglich ist. Damit dreht sich die Exzenterschei
be 16 und nimmt durch ihre Exzentrizität über den vorbeschriebenen
hinteren Steuervorsprung 38 bzw. 38′ an der Falte 40 bzw. Schlaufe 40′
das Halteglied 24, 24′ mit. Es kommt die durch den Pfeil 61 verdeutlichte
Längsbewegung des Halteglieds 24, 24′ zustande. Der bzw. die Kupplungs
haken 22, 22′ verschieben sich aber nicht nur axial im Sinne des Pfeils 61,
sondern auch quer dazu, wie durch den Pfeil 69 bzw. 69′ in den Fig. 13
bzw. 4 verdeutlicht ist. Dieser seitliche Versatz 69, 69′ der Kupplungsha
ken 22, 22′ wird durch die Führungswirkung der Schrägflächen 28 bzw. 28′
an den Gegenflächen 29 bzw. 29′ des jeweils zugehörigen Gehäuses 23 bzw.
23′ herbeigeführt. Die Längsverschiebung 61 wird auch in eine Querbewe
gung 69, 69′ gewandelt. Die Enden der Kupplungshaken 22, 22′ werden
dadurch hinter die Nutinnenwand 68 gemäß Fig. 13 bzw. 4 geführt und
pressen im weiteren Vollzug der Längsverschiebung 61 die dazwischenlie
gende Nutwand des Profils 11 gegen die Stirnfläche 13 der sich schauseitig
davor abstützenden Profilstange 10. Die Kupplungshaken 22, 22′ und die
Stirnfläche 13 wirken somit wie Spannbacken, welche die Nutwand
zwischen sich einklemmen. Nach einer 180°-Drehung ist schließlich die
volle Spannstellung von Fig. 4 bzw. 13 erreicht, wo das Halteglied 24 bzw.
24′ maximal eingeschoben worden ist, weshalb diese Position als "Einschub
lage" bezeichnet werden soll.
Die Schrägflächen 28, 28′ brauchten nicht immer als nur zweidimensionale,
schräge ebene Rampen ausgebildet zu sein, sondern könnten auch eine
dreidimensionale Verdrillung aufweisen, bei welcher aus der erwähnten
axialen Längsbewegung 61 eine Torsionsbewegung der endseitigen Kupp
lungshaken 22, 22′ entstehen könnte. Der Bewegungsweg der Kupplungsha
ken beim Kuppeln spielt keine Rolle, entscheidend ist nur, daß die Haken
22, 22′ nicht mehr ausgerichtet mit den gehäusefesten Kupplungsnasen 21
stehen, sondern demgegenüber seitlich versetzt sind und die erwähnte
Innenfläche 68 der Nut 14 an der anderen Profilstange 11 hintergreifen.
Anstelle einer nur einseitig angeordneten Gegenfläche 29, 29′, gegen
welche die Schrägflächen 28, 28′ von der Federbelastung angedrückt
gehalten werden, könnte das Gehäuse 23 bzw. 23′ auch einen schmalen
Führungsschlitz aufweisen, dessen eine Schlitzkante jeweils die erwähnte
Gegenfläche 29, 29′ bildet. In voller Einschublage könnte das zwischen dem
Kupplungshaken 22, 22′ und der Schrägfläche 28, 28′ befindliche, aus den
Fig. ersichtliche Geradstück auf die in Fig. 13 gezeigte Kuppe 72 hinter
der Gegenfläche 29 auflaufen, wodurch die Querstellung des zugehörigen
Kupplungshakens 22, 22′ in der Spannstellung des Verschlusses 20, 20′
gesichert ist.
In einer Zwischenstellung, die aus Fig. 6 und 7 ersichtlich ist, gelangt die
Exzenterscheibe 16 in ein Fenster 73 in der oberen Seitenwand des
Gehäuses 23, wo sie eine axiale Führung erfährt. Dies erfolgt bereits kurz
nach dem Verlassen der vollen Ausschublage gemäß Fig. 2A. Dadurch wird
die genaue Position der Exzenterscheibe 16 bei der Drehbewegung gesi
chert. In Unkenntnis des inneren Aufbaus des Verbinders 20 meint eine
Bedienungsperson beim Verdrehen des Exzenterbolzens 25 zugleich einen
axialen Druck ausüben zu müssen. Dies wird durch den Eingriff der
Exzenterscheibe 16 im Fenster 73 des Gehäuses 23 ausgeschlossen. Dadurch
bleibt während der ganzen Drehung die ordnungsgemäße Lage der Exzenter
scheibe 16 an der Stirnkante 28 bzw. am Endschenkel 41 im rückgefalteten
Halteglied 24, 24′ erhalten.
Beim Verbinder 20 befinden sich im Inneren des Gehäuses 23 zugleich eine
oder mehrere ortsfeste Anschläge 74, die normalerweise, wenn die volle
Ausschublage vorliegt, außerhalb des Halteglieds 24 positioniert sind, wie
aus den Fig. 1A bis 2D zu entnehmen ist. Dann ist der erwähnte Druck
knopfeffekt zur Montage des Verbinders 20 gemäß Fig. 3 möglich. Durch
die Drehung des Exzenters vollzieht sich aber ein Einschub 61 des
Halteglieds 24, der bereits in der Zwischenposition von Fig. 6 und 7 zu
einem Auflauf des Innenendes der Falte 40 auf den ortsfesten Anschlag 73
führt, der damit die Funktion hat, als Auflaufbock für das hintere Ende
des Halteglieds 24 zu dienen. Eine solche Ausrichtung des Innenendes vom
Halteglied liegt schließlich auch in der Endposition, bei voller Einschubla
ge des Halteglieds 24 gemäß Fig. 4, vor. In all diesen Fällen ist ein
Eindrücken 62 des Exzenterbolzens 25 im Sinne der Fig. 3 nicht mehr
möglich. Die Eindrückbewegung 62 des Exzenterbolzens 25 ist blockiert.
Ein versehentlicher Ausbau des Verbinders 20 durch Eindrücken seines
Bolzenkopfs 15 kann nicht mehr stattfinden. Die ordnungsgemäße Verbin
dung der beiden Profilstangen 10, 11 gemäß Fig. 4 ist nicht mehr gefähr
det.
Auch beim Verbinder 20′ findet eine solche Blockade statt, doch vollzieht
sie sich auf andere Weise. Bei der Drehung des Exzenterbolzens 25 bewegt
sich, ausgehend von der in Fig. 10 gezeigten Ausschublage, der Endschenkel
41 mit seiner Stirnfläche 47 zunehmend über ein Endstück 66 der Gehäuse
rückwand 30. Bereits bei einer geringen Einwärtsbewegung geht, wegen der
oben erwähnten Bemessung, die Ausrichtung der Stirnfläche 47 mit dem
Schlitz 55 verloren. Ein Verschiebungsweg von nur 0,1 mm bringt bereits
eine Blockade. Der ordnungsgemäße Hintergriff der Exzenterscheibe 16
durch den Schlaufenschenkel 41 ist sichergestellt; die Steuerkante 38′ kann
nicht mehr abspringen. Dies gilt erst recht für die volle Einschublage
gemäß Fig. 13. Eine Demontage des Verbinders durch Eindrücken des
Bolzenkopfes 15 in der Profil-Querbohrung 60 ist verhindert. Das Bodenend
stück 66 bildet einen Anschlag für die Schlaufe 40′. Zur Demontage ist
jetzt wieder die in Fig. 12 beschriebene Ausrichtung des Endschenkels 41
mit dem Gehäuseschlitz 55 erforderlich.
Wie bereits im Zusammenhang mit Fig. 10 erläutert wurde, liegt zwischen
der Laibungskante 45 des Halteglied-Durchbruchs 33 und dem Endschenkel
41 ein Spalt 70 vor. In der Spannstellung von Fig. 13 nimmt die Exzenter
scheibe 16 die vom hintergreifenden Kupplungshaken 22 ausgehende
Spannkraft über den Endschenkel 41 auf. Dann kann die durch den dortigen
Belastungspfeil 71 verdeutlichte Biegebeanspruchung auf den Schenkel 41
ausgeübt werden, weil zum Aufbau dieses Halteglieds 24, wie bereits
erwähnt wurde, Federstahl dient. Die Biegebeanspruchung 71 bestimmt
somit die auf den Kupplungshaken 22 einwirkende maximale Spannkraft.
Man erhält so eine definierte Spannkraft, die weitgehend konstant gehalten
werden kann, unabhängig von den anfallenden Toleranzen der Bauteile im
Bereich des Verbinders 20′ und der Profilstange 10. Durch diese Spannungs
begrenzung läßt sich eine unzulässig hohe Belastung vermeiden, die sonst
zu einer Beschädigung des Stangenmaterials führen kann, welches in der
Regel aus empfindlichem Aluminium besteht. Andererseits, wenn es nicht
darauf ankommt, kann man den Spalt 70 so klein bemessen, daß entweder
von vorneherein oder spätestens bei Übertragung einer Spannkraft im Falle
der Fig. 13 es zu einer Berührung zwischen dem Schlaufenschenkel 41 und
der Laibungskante 45 im Durchbruch 33 kommt. Dann wird die Spannkraft
sogar über beide Schenkelteile, nämlich nicht nur über den Deckschenkel
43, sondern auch über den Basisschenkel 46 übertragen.
Die vorerwähnte Blockade des Bolzenkopfs 15 gegenüber Eindrückbewegun
gen 62 könnte auch durch unmittelbar am Exzenterbolzen 25 wirkende
Anschläge bewirkt sein, die zwar Eindrückbewegung des Exzenterbolzens 25
in voller Ausschublage ermöglichen, aber in jeder davon abweichenden
Position ausschließen. Man könnte ein Segment verwenden, das im
Lagerbereich des Exzenterbolzens 25 seine Abstützung in abweichender
Drehposition vorfindet, während in voller Ausschublage des Halteglieds 24
das Segment mit einem Ausbruch in der Gehäusewand ausgerichtet ist und
daher eine Eindrückbewegung 62 zuläßt. Diese Maßnahmen sind, unabhängig
vom vorbeschriebenen Gegenstand von selbständiger erfinderischer Bedeu
tung. Der Deckschenkel 43 brauchte nicht in jedem Fall parallel zum
Basisschenkel 46 verlaufen, sondern könnte in einem Winkel dazu gestellt
sein, der bei Belastungen im Schließsinne der Falte 40 wirksam ist. Auch
die Form der Kupplungshaken 22, 22′ könnte anders gewählt sein, z.B. in
Form eines Hammerkopfes.
Die Drehposition des Exzenterbolzens 25 bei voller Einschublage des
Halteglieds 24 ist beim Verbinder 40 ausweislich der Fig. 5 dadurch
begrenzt, daß, nach einer 180°-Drehung, ein radiales Segment 75 am
Exzenterbolzen an die Umrißkante 76 des bereits mehrfach erwähnten
Durchbruchs 33 im Halteglied anstößt. Auf der gegenüberliegenden Seite
des Durchbruchs ist ein Ausschnittprofil vorgesehen, welches die freie
Drehung des Segments 75 bis zur vollen Ausschublage von Fig. 1B des
Halteglieds 24 ermöglicht, unter Einschluß der Zwischenposition gemäß Fig.
6 und 7.
Bezugszeichenliste:
10 Profilstange
11 Profilstange
12 Hohlraum von 10
13 Stirnfläche von 10, Stirnöffnung
14 Nut von 11
15 Drehkopf von 25
16 Exzenterscheibe
17 Lagerzapfen, Achsende von 25
18 Marke an 15
19 Werkzeugaufnahme in 15
20, 20′ Verbinder
21 Kupplungsmittel, Kupplungsnase
22, 22′ Kupplungsmittel, Kupplungshaken
23, 23′ Gehäuse
24, 24′ Halteglied
25 Exzenterbolzen
26 Federzunge
27 Plattenaußenende von 24
28, 28′ Schrägfläche von 24, 24′
29, 29′ Gegenfläche von 23, 23′
30 Gehäuserückwand
31 Plattenabschnitt von 24, 24′
32 Pfeil der Federbelastung
33 Durchbruch
34 Oberseite von 31, Anlagefläche
35 vorderer Steuervorsprung, Delle
36 Gehäusevorderwand
37 Plattenmaterial
38, 38′ hinterer Steuervorsprung
39 verdickte Stufe in 30
40 Falte
40′ Schlaufe
41 Endschenkel von 40′
42 Scheitel von 40, 40′
43 rückgebogener Deckschenkel von 40, 40′
44 Drehachse von 25
45 Laibungskante von 33
46 Basisschenkel von 40
47 Stirnfläche von 41
48 Plattenbreite von 41
49 Ausbruch von 47
50 Wandausschnitt von 36
51 Gehäuseinnenende
52 Ausschnitt-Erweiterung von 50
53 Lagerbohrung
54 Lageraufnahme von 53
55 Gehäuseschlitz
56 Plattendicke von 41
57 Längsschlitz in 24
58 diametrale Rinne in 17
59 Führungsrippe an 30
60 Querbohrung in 10
61 Schubrichtungs-Pfeil
62 Eindrück-Pfeil von 15
63 Einsteckbewegungs-Pfeil von 20 in 10
64 Herausziehbewegung von 20 aus 10
65, 65′ Plattenzunge von 24
66 Boden-Endstück von 30, Anschlag
67 Nuteingang von 14
68 Nutinnenfläche von 14
69, 69′ Querbewegung von 22, 22′
70 Spalt zwischen 41, 45
71 Biegebeanspruchungs-Pfeil von 41
72 ebene Kuppe bei 29
73 Fenster in 23
74 Anschlag in 23
75 Segment von 25
76 Umrißkante von 33
77 Ausschnitt von 76
11 Profilstange
12 Hohlraum von 10
13 Stirnfläche von 10, Stirnöffnung
14 Nut von 11
15 Drehkopf von 25
16 Exzenterscheibe
17 Lagerzapfen, Achsende von 25
18 Marke an 15
19 Werkzeugaufnahme in 15
20, 20′ Verbinder
21 Kupplungsmittel, Kupplungsnase
22, 22′ Kupplungsmittel, Kupplungshaken
23, 23′ Gehäuse
24, 24′ Halteglied
25 Exzenterbolzen
26 Federzunge
27 Plattenaußenende von 24
28, 28′ Schrägfläche von 24, 24′
29, 29′ Gegenfläche von 23, 23′
30 Gehäuserückwand
31 Plattenabschnitt von 24, 24′
32 Pfeil der Federbelastung
33 Durchbruch
34 Oberseite von 31, Anlagefläche
35 vorderer Steuervorsprung, Delle
36 Gehäusevorderwand
37 Plattenmaterial
38, 38′ hinterer Steuervorsprung
39 verdickte Stufe in 30
40 Falte
40′ Schlaufe
41 Endschenkel von 40′
42 Scheitel von 40, 40′
43 rückgebogener Deckschenkel von 40, 40′
44 Drehachse von 25
45 Laibungskante von 33
46 Basisschenkel von 40
47 Stirnfläche von 41
48 Plattenbreite von 41
49 Ausbruch von 47
50 Wandausschnitt von 36
51 Gehäuseinnenende
52 Ausschnitt-Erweiterung von 50
53 Lagerbohrung
54 Lageraufnahme von 53
55 Gehäuseschlitz
56 Plattendicke von 41
57 Längsschlitz in 24
58 diametrale Rinne in 17
59 Führungsrippe an 30
60 Querbohrung in 10
61 Schubrichtungs-Pfeil
62 Eindrück-Pfeil von 15
63 Einsteckbewegungs-Pfeil von 20 in 10
64 Herausziehbewegung von 20 aus 10
65, 65′ Plattenzunge von 24
66 Boden-Endstück von 30, Anschlag
67 Nuteingang von 14
68 Nutinnenfläche von 14
69, 69′ Querbewegung von 22, 22′
70 Spalt zwischen 41, 45
71 Biegebeanspruchungs-Pfeil von 41
72 ebene Kuppe bei 29
73 Fenster in 23
74 Anschlag in 23
75 Segment von 25
76 Umrißkante von 33
77 Ausschnitt von 76
Claims (20)
1. Gestell aus lösbar durch einen Verbinder (20, 20′) miteinander
kuppelbaren Profilstangen (10, 10′), von denen wenigstens einige (11)
hinterschnittene Nuten (14) und andere (10) einen stirnseitigen
Hohlraum (12) zur Aufnahme des Verbinders (20, 20′) aufweisen,
der Verbinder (20, 20′) aus einem im Hohlraum (12) steckenden
Gehäuse (23, 23′), aus wenigstens einem darin längsverschieblichen
(61), aus Plattenmaterial (37) gebildeten Halteglied (24, 24′) sowie
aus einem im Gehäuse (23, 23′) drehgelagerten Exzenterbolzen (25)
besteht, der das Halteglied (24, 24′) durchquert sowie eine Exzenter
scheibe (16) besitzt,
das Halteglied (24, 24′) an seinem Außenende (27) mindestens einen
Kupplungshaken (22, 22′) aufweist, der bei montiertem Verbinder (20,
20′) aus der Profilstange (10) herausragt und zum Kuppeln in die
Nut (14) einer anderen Profilstange (11) einsteckbar ist und im
Kupplungsfall deren Nutwand (68) hintergreift,
und die Exzenterscheibe (16) zwischen einem vorderen (35) und
hinteren Steuervorsprung (38, 38′) an einem Plattenabschnitt (31) des
Halteglieds (24, 24′) angeordnet ist und, beim Drehen des Exzenter
bolzens (25), das Halteglied (24, 24′) mit dessen Kupplungshaken (22,
22′) bezüglich der Nut (14) zwischen einer kupplungslösenden
Ausschublage und einer kupplungswirksamen Einschublage überführt,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Plattenmaterial (37) am Innenende des Halteglieds (24, 24′)
zu einer gegen den Kupplungshaken (22, 22′) rückgebogenen,
doppellagigen (43, 46) Falte (40, 40′) umgelegt ist, die den hinteren
Steuervorsprung (38, 38′) für die Exzenterscheibe (16) bildet.
2. Gestell nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der hintere
Steuervorsprung von der Stirnkante (38) des Plattenmaterials (37) am
umgelegten freien Schenkelende (43) der Falte (40) gebildet ist,
(vergl. Fig. 1A bis 4).
3. Gestell nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Innenende
des Plattenmaterials (37), über die Falte hinaus, zu einer in sich
ringförmig geschlossenen Schlaufe (40′) weitergefaltet ist, die als
hintere Steuerkante (38′) für die Exzenterscheibe (16) fungiert,
(vergl. Fig. 8 bis 13) .
4. Gestell nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Schlaufen
ende einen quer zum Plattenmaterial (37) verlaufenden Endschenkel
(41) bildet, der in einen Durchbruch (33) des Halteglieds (24′)
hineinragt.
5. Gestell nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Durch
bruch (33) zugleich zum Durchtritt des Exzenterbolzens (25) im
Halteglied (24′) dient und der Endschenkel (41) im wesentlichen
geradlinig ausgebildet ist sowie parallel zur Drehachse (44) des
Exzenterbolzens (25) verläuft.
6. Gestell nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß in der Falte (40) bzw. Schlaufe (40′) der
rückgebogene Deckschenkel (43) im wesentlichen parallel zum
darunterliegenden Basisschenkel (46) verläuft und der Basisschenkel
(46) den vor der Falte (40) bzw. der Schlaufe (40′) befindlichen
Abschnitt (31) des Plattenmaterials (37) im wesentlichen eben
fortsetzt.
7. Gestell nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß der Exzenterbolzen (25) axial federbelastet (32)
und bestrebt ist, einen als Drehhandhabe fungierenden Bolzenkopf
(16) aus dem Gehäuse (23, 23′) herauszudrücken und daß der
Bolzenkopf (16) wenigstens in einer bestimmten Drehposition des
Exzenterbolzens (25) gegen diese Federbelastung (32) ins Gehäuse
(23, 23′) eindrückbar (62) ist und, zur Montage des Verbinders (20,
20′) im Stangen-Hohlraum (12), in eine Querbohrung (60) in der
Wand der Profilstange (10) federnd einschnappt, (vergl. Fig. 3, 12).
8. Gestell nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Federbela
stung (32) auf die Exzenterscheibe (16) des Exzenterbolzens (25)
ausgeübt wird.
9. Gestell nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die dem
Deckschenkel (43) zugekehrte Flächenseite des den Basisschenkel (46)
einlagig fortsetzenden Plattenabschnitts (31) eine Anlagefläche (34)
für die Exzenterscheibe (16) bildet und die Federbelastung (32) des
Exzenterbolzens (25) über diesen Plattenabschnitt (31) ausgeübt wird.
10. Gestell nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Federbela
stung (32) von einer Federzunge (26) ausgeht, die einstückig aus dem
federelastischen Plattenmaterial (37) des Halteglieds (24, 24′)
geformt ist und sich an einer Gehäuseinnenfläche (30) abstützt.
11. Gestell insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
10, dadurch gekennzeichnet, daß der Bolzenkopf (15) in der die
volle Ausschublage des Halteglieds (24, 24′) kennzeichnenden
Drehposition des Exzenterbolzens (25) zwar gegen dessen Federbe
lastung (32) axial ins Gehäuse (23, 23′) eindrückbar (62) ist, aber in
einer davon abweichenden Drehposition, vor zugsweise mindestens in
seiner die volle Einschublage des Halteglieds (24, 24′) bestimmenden
Drehposition, gegen ein axiales Eindrücken (62) blockiert ist, (vergl.
Fig. 4, 13).
12. Gestell nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Blockade
durch einen am Exzenterbolzen (25) befindlichen mitdrehbaren
Radialvorsprung erzeugt ist, der an einer Anschlagfläche am Gehäuse
(23, 23′) anliegt, daß aber die Anschlagfläche vor der die volle
Ausschublage des Halteglieds (24, 24′) bestimmenden Drehposition
des Radialvorsprungs endet und dadurch das axiale Eindrücken (62)
des Bolzenkopfs (15) gestattet.
13. Gestell nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der
Radialvorsprung vom exzentrischen Bereich der Exzenterscheibe (16)
erzeugt ist und die zugehörige gehäuseseitige Anschlagfläche von der
Laibungsfläche eines Fensters (73) in der Gehäusewand gebildet ist
und das Fenster (73) zugleich zur axialen Führung der Exzenterschei
be (16) in jenem Drehwinkelbereich des Exzenterbolzens dient, der
sich an die volle Ausschublage des Halteglieds (24) anschließt, (vergl.
Fig. 5 bis 7).
14. Gestell nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß,
zusätzlich zur Exzenterscheibe (16), der Exzenterbolzen (25) an
seinem dem Bolzenkopf (16) gegenüberliegenden Lagerzapfen (17) ein
als Radialvorsprung fungierendes Segment besitzt und die zur
Lagerung des Lagerzapfens (17) dienende Rückwand (30) des
Gehäuses (23) zwar mit einem radialen Ausbruch im Lagerbereich
versehen ist, der in der Drehposition des Exzenterbolzens (25),
welche die volle Einschublage des Halteglieds (24) kennzeichnet, mit
dem Segment axial ausgerichtet ist, aber die Rückwand (30) in allen
übrigen Drehpositionen als Anschlagfläche für das Segment fungiert.
15. Gestell nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß das Halteglied (24) zur Blockade des über die
Exzenterscheibe (16) sich an ihm abstützenden Exzenterbolzens (25)
gegen ein axiales Eindrücken (62) des Bolzenkopfs (16) mit einem
ortsfesten Anschlag (74) im Gehäuse (23) ausgerichtet ist, wobei der
Anschlag (74) so bemessen ist, daß das Halteglied (24) in seiner
vollen Ausschublage frei liegt und ein axiales Eindrücken (62) des
Bolzenkopfs (16) zuläßt.
16. Gestell nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehäuse-
Anschlag (74) mit dem zur Falte (40) bzw. Schlaufe (40′) rückgebo
genen Innenende des Halteglieds (24, 24′) zusammenwirkt, (vergl.
Fig. 4).
17. Gestell nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der End
schenkel (41) der Schlaufe (40′) das Plattenmaterial (37) des
Halteglieds (24′) kreuzt und auf der gegenüberliegenden Plattenseite
weiterläuft, wobei die Stirnfläche (47) des Endschenkels (41) mit
dem Gehäuseanschlag (66) zusammenwirkt.
18. Gestell nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag
(66) durch eine Rückwand (30) des Gehäuses (23) gebildet ist und
daß - in Ausschublage des Halteglieds (24′) - der Freigang des
verlängerten Endschenkels (46) der Schlaufe (40′) zum Eindrücken
(62) des Exzenterbolzens (25) durch eine Aussparung (55) der
Rückwand (30) erzeugt ist, (vergl. Fig. 10).
19. Gestell nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausspa
rung aus einem Schlitz (55) in der Gehäuserückwand (30) besteht,
dessen in Schubrichtung (61) des Halteglieds (24′) weisende lichte
Schlitzweite etwa gleich ist der Dicke (56) des Plattenmaterials (37),
(vergl. Fig. 10).
20. Gestell nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch
gekennzeichnet, daß die Vorderwand (36) des Gehäues (23) einen
Ausschnitt (52) aufweist, in welchen die Falte (40) bzw. Schlaufe
(40′) mindestens in der Ausschublage des Halteglieds (24) einfährt
und die Falte (40) bzw. Schlaufe (40′) eine die Gehäusevorderwand
(36) nicht übersteigende Bauhöhe besitzt, (vergl. Fig. 1A; 8).
Priority Applications (8)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19904012332 DE4012332A1 (de) | 1989-08-11 | 1990-04-18 | Gestell mit einem profilstangen kuppelnden verbinder |
EP90113923A EP0412339B1 (de) | 1989-08-11 | 1990-07-20 | Gestell mit einem Profilstangen kuppelnden Verbinder |
DE9090113923T DE59000537D1 (de) | 1989-08-11 | 1990-07-20 | Gestell mit einem profilstangen kuppelnden verbinder. |
ES199090113923T ES2036078T3 (es) | 1989-08-11 | 1990-07-20 | Bastidor con un acoplador que conecta barras perfiladas. |
AT90113923T ATE83050T1 (de) | 1989-08-11 | 1990-07-20 | Gestell mit einem profilstangen kuppelnden verbinder. |
CA002022430A CA2022430C (en) | 1989-08-11 | 1990-07-31 | Connector for profiled members |
US07/562,484 US5143474A (en) | 1989-08-11 | 1990-08-03 | Connector for profiled members |
SG131593A SG131593G (en) | 1989-08-11 | 1993-12-09 | Means for connecting profiled beams of a rack |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19893926598 DE3926598C1 (en) | 1989-08-11 | 1989-08-11 | Support frame tube - has axially sliding hook plate with protruding hook at tube end, engageable with t-slot on mounting profile rail |
DE19904012332 DE4012332A1 (de) | 1989-08-11 | 1990-04-18 | Gestell mit einem profilstangen kuppelnden verbinder |
Publications (1)
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DE4012332A1 true DE4012332A1 (de) | 1991-02-14 |
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ID=25883939
Family Applications (1)
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DE19904012332 Withdrawn DE4012332A1 (de) | 1989-08-11 | 1990-04-18 | Gestell mit einem profilstangen kuppelnden verbinder |
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DE (1) | DE4012332A1 (de) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4119326A1 (de) * | 1991-06-12 | 1992-12-17 | Vieler Gerd & Bernd Kg | Gestell mit einem profilstangen kuppelnden verbinder |
DE4216439A1 (de) * | 1992-05-19 | 1993-12-02 | Intur System Profil Gmbh & Co | Spannschloß |
WO2009000135A1 (fr) * | 2007-06-26 | 2008-12-31 | Changzhou Lingtong Exhibition Products Co., Ltd. | Ensemble de serrure du type à trois attaches |
DE102014104413A1 (de) | 2014-03-28 | 2015-10-01 | Hestex Systems B.V. | Verbinder |
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-
1990
- 1990-04-18 DE DE19904012332 patent/DE4012332A1/de not_active Withdrawn
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