DE4009967A1 - Verfahren zur porenbildung in moertel - Google Patents
Verfahren zur porenbildung in moertelInfo
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B22/00—Use of inorganic materials as active ingredients for mortars, concrete or artificial stone, e.g. accelerators, shrinkage compensating agents
- C04B22/02—Elements
- C04B22/04—Metals, e.g. aluminium used as blowing agent
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Porenbildung in
Mörtel durch Beimischung eines Pulvers eines durch chemische
Reaktion mit einer anderen Mörtelkomponente gasbildenden
Stoffs. Beispielsweise ist es bekannt, Quell- oder Treibmörtel
sowie bei der Herstellung von Porenbeton Pulver von Aluminium,
Silicium oder Calciumcarbit beizumischen, die mit den im
Mörtel enthaltenen Wasser, insbesondere wenn dies basisch ist,
reagieren und ein Gas freisetzen, das die gewünschten Poren
bildet. Bei den bisher bekannten Quellmitteln, Treibmitteln
oder Gasbildnern beginnt die Reaktion unverzüglich nach
Anmischen des Mörtels. Dies ist nachteilig, weil der Mörtel
rasch verarbeitet werden muß und weil dies manche Anwendungen
(beispielsweise die Herstellung von Ort-Gasbeton) sowie die
Erzielung zuverlässiger Mörtel- oder Betoneigenschaften, die
auf einer definierten Gasbildung beruhen, ausschließt oder
erschwert.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur
Porenbildung in Mörtel zu schaffen, das diese Nachteile nicht
aufweist.
Die erfindungsgemäße Lösung besteht darin, daß die Pulverpar
tikeln vor der Mischung mit dem Mörtel mit einer sie gegenüber
ihrem Reaktionspartner im Mörtel zeitweilig inaktivierenden
Oberflächenschicht versehen werden.
Die inaktivierende Oberflächenschicht verhütet oder hemmt
während einer gewissen Zeitspanne den Zutritt des flüssigen
Reaktionspartners zu dem reaktionsfähigen Teil der Partikel
und verhindert oder verlangsamt dadurch während dieser Zeit
dauer die Gasbildung. Dies gibt Gelegenheit, den Mörtel in die
gewünschte Form zu bringen, bevor die Porenbildung beginnt.
Diese Zeitdauer kann durch die Art und die Dicke der Inakti
vierungsschicht unter Berücksichtigung der Art des Reaktions
partners im Mörtel gezielt eingestellt werden.
Wichtige Gasbildner sind in der Praxis Metalle, insbesondere
Aluminium und metallähnliche Stoffe wie Silicium, die die
Eigenschaft haben, daß sie recht stabile Oxide bilden. Nach
der Erfindung werden diese Stoffe zur Bildung der inaktivie
renden Oberflächenschicht einem Oxidationsmittel ausgesetzt.
Die Einwirkungsbedingungen (insb. Konzentration, Einwirkungs
dauer und Temperatur) des Oxidationsmittels werden entspre
chend dem gewünschten Inaktivierungsgrad gewählt. Man erhält
so ein Gasbildungspulver mit definierten Inaktivierungseigen
schaften, die in Verbindung mit bestimmten Mörteln bestimmte
Verzögerungszeiten bei der Gasbildung ergeben. Als Oxidations
mittel kann auch gasförmiger Sauerstoff angewendet werden.
Verwendet werden kann atmophärischer Sauerstoff oder auch eine
sauerstoffangereicherte Atmosphäre oder reiner Sauerstoff ggf.
bei erhöhter Temperatur unterhalb der Sintertemperatur des
Metalls, vorzugsweise über 400°C. Der Sauerstoff kann akti
viert werden, beispielsweise durch Bestrahlung mit UV-Licht
von etwa 240 nm Wellenlänge.
Eine andere Möglichkeit zur Inaktivierung besteht in der
Bildung einer die Oberfläche abdeckenden Schicht von Fett, Öl,
Harz oder Wachs, deren Wirkung unter Mörtelbedingungen mehr
oder weniger rasch nachläßt, insbesondere durch Verseifung in
basischem Mörtelwasser. Die Substanz wird so ausgewählt, daß
sie für die gewünschten Verzögerungszwecke geeignete Schicht
bildungseigenschaften und einen geeigneten Verseifungswider
stand aufweist. Zweckmäßig können Substanzen mit hohem Versei
fungswiderstand sein, beispielsweise Lanolin, insbesondere
Wollwachs, oder trocknende Öle wie Leinöl (insbesondere
gekochtes Leinöl), Silikonöle, Silikonharze und deren Modifi
kationen. Auf diese Weise lassen sich daher auch solche
gasbildenden Substanzen der Gasbildungsverzögerung unterwer
fen, bei denen dies nicht durch Oxidation an der Oberfläche
möglich ist. Zur möglichst gleichmäßigen Verteilung der
Schichtsubstanz im Pulver können bekannte Techniken herangezo
gen werden, wie sie z.B. in Sprühtürmen zur Instantisierung
von Nahrungsmittelpulver oder zum Auffetten von Futtermitteln
verwendet werden.
Jedoch hat sich die gezielte Oxidation als besonders wirksam
und gut steuerbar erwiesen. Sie wird deshalb im allgemeinen
bevorzugt. Das gilt insbesondere bei der Verwendung von
Silicium oder eines Silicids, insbesondere Ferrosilicium, als
gasbildende Substanz. Sogar bei extrem alkalischen Mörteln,
beispielsweise Wasserglasmörtel, lassen sich bei diesen
Stoffen durch gezielte Oxidation vorbestimmte Ruhezeiten vor
Beginn der Gasbildung zwischen einigen Minuten und einigen
Stunden gezielt darstellen.
Damit der erzielte Oxidationsgrad (Dicke und Dichte der
Oxidationsschicht) bei oxidationsempfindlichen Stoffen nicht
nachträglich durch die Einwirkung der Atmosphäre verändert
wird kann es zweckmäßig sein, die behandelten Pulverpartikeln
vor dem oxidierenden Einfluß der Atmosphäre zu schützen, indem
das Pulver beispielsweise unter Schutzgasatmosphäre oder unter
Vakuum verpackt wird oder die Pulverpartikeln mit einem
Schutzfilm versehen werden. Vorzugsweise werden solche Sub
stanzen zur Bildung des Schutzfilms verwendet, die zum "Krie
chen" neigen, d.h. die Eigenschaft aufweisen, sich auf der
zugänglichen Oberfläche in extrem geringer Schichtdicke
auszubreiten, und die dadurch einerseits selbst bei fehlender
oder unvollkommener Mischung mit dem Pulver den gewünschten
Schutzeffekt ergeben und anderseits nur in sehr geringer, die
Mörteleigenschaften nicht störender Menge benötigt werden. Sie
werden zweckmäßigerweise von einem leicht verseifbaren Öl,
Fett, Harz oder Wachs gebildet, damit sie im basischen Mörtel
aufgelöst werden können.
In Ausnahmefällen kann es vorkommen, daß ein Material von Haus
aus infolge der Art seiner Gewinnung oder aufgrund langzeiti
ger Lagerung unter ungünstigen Umständen so stark oxidiert
ist, daß es zu inaktiv ist oder seine Aktivität zu ungleichmä
ßig ist, um für die gezielte Einstellung der Gasbildungsverzö
gerung geeignet zu sein. Erfindungsgemäß wird in diesen Fällen
eine Beseitigung der Oxidationsschicht durch Reduktion oder
Salzbildung vorgesehen, vorzugsweise durch Fluoridierung durch
Einwirkung von Flußsäure. Diese Fluoridierung kann in vielen
Fällen so gezielt durchgeführt werden, daß wiederum eine ge
wünschte, geringere Verzögerungszeit bei der Gasbildung er
reicht wird oder daß die Oxidationsschicht vollständig be
seitigt oder auf ein solches Maß verringert wird, daß an
schließend durch Oxidation oder auf andere Weise eine Schutz
schicht mit berechenbarer Verzögerungszeit erzeugt werden
kann.
Das Verhalten des gasbildenden Stoffs im Mörtel ist auch von
der Größe seiner spezifischen Oberfläche abhängig und damit
von seiner Partikelgröße. Auch die Verzögerungszeit kann davon
beeinflußt sein. Dies ist bei den Inaktivierungsmaßnahmen zu
berücksichtigen.
Die Erfindung verlangt nicht, daß die gasbildende Substanz in
jedem Falle einer chemischen oder physikalischen Behandlung
unterworfen wird. Vielmehr kann in Ausnahmefällen auch ein
vorgefundener Oxidationsgrad eines als Gasbildner zu verwen
denden Stoffs festgestellt und einer bestimmten Verzögerungs
zeit bei gegebenen Mörteln zugeordnet werden. Auch in einem
solchen Fall wird der Erfindungsgedanke genutzt, das
Vorhandensein einer Schutzschicht auf den Partikeln des
gasbildenden Stoffs gezielt für die Gasbildungsverzögerung
einzusetzen.
Wenn im vorliegenden Zusammenhang von Pulver gesprochen wird,
so soll damit nicht zum Ausdruck gebracht werden, daß der
gasbildende Stoff eine bestimmte Feinheit aufweisen muß; die
gewünschte Partikelgröße richtet sich vielmehr nach den
gewünschten Eigenschaften der Gasbildungsreaktion und der
gewünschten Porenfeinheit.
In den folgenden Beispielen wird jeweils an erster Stelle die
Art der gasbildenden Substanz, dann unter a) deren Verzöge
rungszeit in einem angegebenen Mörtel im unbehandelten Zustand
der Substanz angegeben. Unter b) wird jeweils das Behandlungs
verfahren und die damit erzielbare Verzögerungszeit angegeben.
Silicium, Feinheit: <0,15 mm
- a) Reaktionsbeginn in Polymerwasserglasmörtel
"unbehandelt": ca. 5 Minuten - b) Behandlungsverfahren - Mischungsansatz
6 g Silicium
4 g Wasserstoffperoxid H₂O₂, 7%ig
Einwirkdauer: ca. 15 Minuten bei ca. 20°C
Trocknung bei Temperatur <100°C
Reaktionsbeginn in Polymerwasserglasmörtel
"behandelt": ca. 20 Minuten
Ferrosilicium (79% Si, 21% Fe), Feinheit: <0,1 mm
- a) Reaktionsbeginn in Polymerwasserglasmörtel
"unbehandelt": ca. 7 Minuten - b) Behandlungsverfahren - Mischungsansatz
6 g Ferrosilicium
4 g Wasserstoffperoxid H₂O₂, 7%ig
Einwirkdauer: ca. 15 Minuten bei ca. 20°C
Trocknung bei Temperatur <100°C
Reaktionsbeginn in Polymerwasserglasmörtel
"behandelt": ca. 40 Minuten
Aluminium, Feinheit: spez. Oberfläche (Blaine) ca. 10 000 cm²
- a) Reaktionsbeginn in Zementmörtel
"behandelt": ca. 3 Minuten - b) Behandlungsverfahren - Mischungsansatz
5 g Aluminium
20 g Wasserstoffperoxid H₂O₂, 10%ig
Einwirkdauer: ca. 20 Minuten bei ca. 20°C
Trocknung bei Temperatur <100°C
Reaktionsbeginn in Zementmörtel
"behandelt": ca. 10 Minuten
Ferrosilicium (79% Si, 21% Fe), Feinheit: <0,1 mm
- a) Reaktionsbeginn in Polymerwasserglasmörtel
"behandelt": ca. 7 Minuten - b) Behandlungsverfahren - Mischungsansatz
6 g Ferrosilicium
4 g KMnO₄-Lösung, Konzentration: *)%ig
Einwirkdauer: ca. 15 Minuten bei ca. 20°C
Trocknung bei Temperatur <100°C
Reaktionsbeginn in Polymerwasserglasmörtel
nach der Behandlung mit- 1.) 0,25%iger*) KMnO₄-Lösung: ca. 50 Minuten
- 2.) 0,50%iger*) KMnO₄-Lösung: ca. 70 Minuten
- 3.) 1,00%iger*) KMnO₄-Lösung: ca. 135 Minuten
Ferrosilicium (79% Si, 21% Fe), Feinheit: <0,1 mm
- a) Reaktionsbeginn in Polymerwasserglasmörtel
"unbehandelt": ca. 7 Minuten - b) Behandlungsverfahren - Temperaturbehandlung
Erhitzung des Ferrosiliciums auf 400°C
Aufheizgeschwindigkeit: 150°C/h
Reaktionsbeginn in Polymerwasserglasmörtel
"behandelt": ca. 30 Minuten
Ferrosilicium (79% Si, 21% Fe), Feinheit: <0,1 mm
- a) Reaktionsbeginn in Polymerwasserglasmörtel
"unbehandelt": ca. 7 Minuten - b) Behandlungsverfahren - Mischungsansatz
6 g Ferrosilicium
4 g Flußsäure HF, 2%ig
Einwirkdauer: ca. 15 Minuten bei ca. 20°C
Trocknung bei Temperatur <100°C
Reaktionsbeginn in Polymerwasserglasmörtel
"behandelt": Sofort
Ferrosilicium (79% Si, 21% Fe), Feinheit: <0,1 mm
- a) Reaktionsbeginn in Polymerwasserglasmörtel
"unbehandelt": <100 Minuten - b) Behandlungsverfahren - Mischungsansatz
6 g Ferrosilicium
4 g Flußsäure HF, 2%ig
Einwirkdauer: ca. 15 Minuten bei ca. 20°C
Trocknung bei Temperatur <100°C
Reaktionsbeginn in Polymerwasserglasmörtel
"behandelt": ca. 40 Minuten
Claims (14)
1. Verfahren zur Porenbildung in Mörtel durch Beimischung
eines Pulvers eines durch chemische Reaktion mit einer
anderen Mörtelkomponente gasbildenden, pulverförmigen
Stoffs, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulverpartikeln
vor der Mischung mit dem Mörtel mit einer sie gegenüber
ihrem Reaktionspartner im Mörtel zeitweilig inaktivieren
den Oberflächenschicht versehen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der
gasbildende Stoff ein Metall oder Silicium umfaßt und zur
Bildung der inaktivierenden Oberflächenschicht einem
Oxidationsmittel ausgesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
Konzentration und/oder Einwirkungsdauer des Oxidationsmit
tels entsprechend der gewünschten Inaktivierungsdauer und
Mörtelart gewählt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Pulver einer sauerstoffhaltigen Atmosphäre bei erhöhter
Temperatur ausgesetzt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet,
daß das Pulver einer sauerstoffhaltigen Atmosphäre mit
durch Bestrahlung aktiviertem Sauerstoff ausgesetzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur
Bildung der inaktivierenden Oberflächenschicht ein ver
seifbares Fett, Öl, Harz oder Wachs verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Pulverpartikeln nach der Oxidation
gegenüber dem oxidierenden Einfluß der Atmosphäre ge
schützt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das
Pulver unter Schutzgasatmosphäre oder Vakuum verpackt
wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die
Pulverpartikeln mit einem Schutzfilm versehen werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur
Bildung des Schutzfilms ein verseifbares Fett, Öl, Harz
oder Wachs verwendet wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß der porenbildende Stoff ein Silicid,
insbesondere Ferrosilicium ist.
12. Verfahren zur Porenbildung in Mörtel durch Beimischung
eines Pulvers eines durch chemische Reaktion mit einer
anderen Mörtelkomponente gasbildenden, pulverförmigen
Stoff, dadurch gekennzeichnet, daß eine die Oberfläche der
Pulverpartikeln inaktivierende Oxidschicht zuvor ganz oder
teilweise beseitigt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
der Stoff mit Flußsäure behandelt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß ihm das Verfahren gemäß Anspruch 12
oder 13 vorgeschaltet wird.
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
EP91104812A EP0449234B1 (de) | 1990-03-28 | 1991-03-26 | Verfahren zur Porenbildung in Mörtel |
AT91104812T ATE116274T1 (de) | 1990-03-28 | 1991-03-26 | Verfahren zur porenbildung in mörtel. |
DE59104011T DE59104011D1 (de) | 1990-03-28 | 1991-03-26 | Verfahren zur Porenbildung in Mörtel. |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
EP19890111624 EP0364668B1 (de) | 1988-09-23 | 1989-06-26 | Anorganischer Baustoff and dessen Verwendung |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4009967A1 true DE4009967A1 (de) | 1991-01-10 |
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ID=8201534
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19904009967 Withdrawn DE4009967A1 (de) | 1989-06-26 | 1990-03-28 | Verfahren zur porenbildung in moertel |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE4009967A1 (de) |
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FR2793486A1 (fr) * | 1999-05-12 | 2000-11-17 | Richard Guerin | Nodules metalliques encapsules destines a former des anodes sacrificielles dans un mortier ou un beton arme et procede de fabrication de tels nodules |
WO2020092754A1 (en) * | 2018-10-31 | 2020-05-07 | Rosenblatt Innovations Llc | Geopolymer expansion additive |
WO2021180309A1 (de) | 2020-03-10 | 2021-09-16 | Wacker Chemie Ag | Verfahren zur herstellung von schaumbeton |
WO2022237960A1 (de) | 2021-05-10 | 2022-11-17 | Wacker Chemie Ag | Verwendung von schaummörtel als klebemittel für bodenbeläge |
WO2023193882A1 (de) | 2022-04-04 | 2023-10-12 | Wacker Chemie Ag | Mineralischer montageschaum |
-
1990
- 1990-03-28 DE DE19904009967 patent/DE4009967A1/de not_active Withdrawn
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US6162839A (en) * | 1995-12-20 | 2000-12-19 | Henkel Kommanditgesellschaft Auf Aktien | Composition for producing light plaster, production of the foaming agent used therefor and its use |
FR2793486A1 (fr) * | 1999-05-12 | 2000-11-17 | Richard Guerin | Nodules metalliques encapsules destines a former des anodes sacrificielles dans un mortier ou un beton arme et procede de fabrication de tels nodules |
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