DE4000265A1

DE4000265A1 - Verfahren und vorrichtung zum verbrennen und nachverbrennen von rueckstaenden

Info

Publication number: DE4000265A1
Application number: DE4000265A
Authority: DE
Inventors: Kurt Kugler
Original assignee: K & K Ofenbau GmbH
Current assignee: NOELL - K + K ABFALLTECHNIK GMBH, 4040 NEUSS, DE
Priority date: 1988-09-14
Filing date: 1990-01-03
Publication date: 1990-07-12
Also published as: DE59002452D1; ATE93602T1; EP0408702B1; CA2023955C; JPH02503712A; CA2023955A1; US5046435A; WO1990007681A1; EP0408702A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 10.

Verbrennungsanlagen mit Drehrohröfen werden primär konzipiert und gebaut, um feste, pastöse, schlammige und zähflüssige Sonderabfälle zu verbrennen, also extrem heterogene Mischabfälle, die kontinuierlich, aber überwiegend chargenweise und vielfach nur in Fässern aufgegeben werden können und deren Verbrennung in Hausmüll-Müllverbrennungsanlagen zu Problemen führen würde.

Aus der DE-OS 28 08 637 ist bekannt, Sonderabfälle in Anlagen mit Drehrohrofen zu verbrennen, bei denen der Drehrohrofen direkt in eine Nachbrennkammer mündet.

Die schmelzflüssige Schlacke wird einem Naßentschlacker am Ende des Drehrohrofens, unterhalb der Nachbrennkammer zugeführt.

Von dieser Nachbrennkammer her oder von der Ofenfüllseite kann mit einer Lanze in einem Luftstrom Flugstaub in das Schlackeschmelzbad des Drehrohrofens eingeblasen werden. Ziel dieses Vorschlages ist die Einbindung der Schwermetalle enthaltenden Flugstäube in die Schlacken bei der Abfallverbrennung. Alternativ wird vorgeschlagen, die Flugstäube mit Hilfe von Wasser und nicht näher genannten Bindemitteln zu pelletieren und in Fässern dem Drehrohrofen so zuzuführen wie dies mit den Abfällen geschieht. Ein Hilfsbrenner, der mit Altöl betrieben wird, kann den Verbrennungsprozeß im Drehrohrofen oder in einem zweiten Schlackeschmelzbad innerhalb der Nachbrennkammer unterstützen.

Dieser Vorschlag hat mehrere Nachteile. Die Verbrennung kann nur überstöchiometrisch ablaufen und - soweit Flugstäube per Luftstrom zugeführt werden - wird viel Belastluft durch die Anlage geschoben und die Thermik im Drehrohrofen läßt eine Einbindung der Stäube in die Schlacke nur begrenzt zu.

Bedingt durch die verschiedenen Abfallstoffe - fest, pastös, dickflüssig, flüssig, extrem schwankend in der Zusammensetzung und im Brennverhalten - werden im Drehrohrofen extrem heterogene Abgase sowohl bezüglich der Gaszusammensetzung als auch bezüglich der Temperatur (Abgassträhnen) erzeugt.

Die Anforderungen an derartige Drehrohröfen sind:

- absoluter Ausbrand der verbleibenden festen Rückstände; dies ist praktisch nur bei Schlackenschmelze möglich,
- weitestgehender Ausbrand der Abgase, so daß in einer hinter dem Drehrohrofen angeordneten Nachbrennkammer die Ausbrandgrenzwerte der jeweils gültigen technischen Anleitungen für die zulässige Luftbelastung bzw. den Auflagen der genehmigenden Stellen entsprechen.

Die gleichzeitige Erfüllung dieser beiden Anforderungen ist bisher nur durch Einsatz großer Mengen heizwertreicher, flüssiger, über Brenner in die Feuerung eindüsbarer Abfälle möglich.

Der Anteil dieser verdüsbaren Abfälle sollte jedoch aus wirtschaftlichen Gründen möglichst gering gehalten werden, da derartige Abfälle preiswerter aufgearbeitet oder in Anlagen mit Brennkammern entsorgt werden können. Vielfach ist das Verhältnis von flüssigen zu festen Abfällen derart unausgewogen, daß ohne Zusatz-Brennstoffe (Heizöl oder Erdgas), die gleichzeitige Erfüllung dieser Anforderungen nicht möglich ist.

In der Praxis wird allgemein die Verbrennungsluft für die nicht über Brenner aufgegebenen Abfälle konstant eingestellt. Eine Steuerung der Verbrennungsluft entsprechend dem Sauerstoffbedarf für eine optimale Verbrennung ist mehrfach versucht worden, hat aber nicht die Erwartungen erfüllt. Bei Chargenbetrieb und insbesondere bei Faßbetrieb kann der Energiegehalt und vor allem das Brennverhalten der Abfälle nicht ausreichend abgeschätzt werden, weil die Parameter Energieinhalt, Anteil an anorganischem Material und Wasser, Stückigkeit, Schmelzverhalten, Entgasungsfreudigkeit, Reaktionsoberfläche, Zündfreudigkeit und ähnliches selten im vorhinein ausreichend bestimmt werden können.

Ferner sind die jeweiligen Feststoffportionen aufgrund der wechselnden Zusammensetzung und damit der wechselnden Portionsfähigkeit unterschiedlich groß. Gleiches gilt für zu verbrennende Einwegfässer.

Ein Chargenbetrieb einer Verbrennungsanlage erzeugt Spitzenbelastungen nach denen der Verbrennungsluftsauerstoff eingestellt werden müßte.

Um im Drehrohrofen einen ausreichenden Abgasausbrand auch bei vorgenannten Spitzenbelastungen zu erreichen, haben sich in der Praxis folgende Mindestverbrennungsluftüberschüsse bewährt:

- Flüssige Abfälle bei Aufgabe über Brenner: größer 1,35
- Kontinuierlich aufgegebene, schlammige und pastöse Abfälle: größer 2,00
- Chargenweise aufgegebene Abfälle als Schüttmaterial: größer 3,00
- Chargenweise aufgegebener Abfälle in Fässern: größer 3,00.

Als mittlerer Verbrennungsluftüberschuß wird allgemein ein Wert um 2,5 eingestellt, um allen Bedingungen gerecht zu werden.

Ein Betrieb mit zähflüssiger Schlacke wird, je nach Zusammensetzung der anorganischen Abfallbestandteile und möglicher Zuschlagstoffe, bei Abgastemperaturen zwischen 1050 und 1300°C, mit Tendenz zu 1300°C, möglich. Ein optimaler Ausbrand der festen Rückstände ist nur bei Schlackenschmelze möglich.

Bei einem theoretisch mittleren Verbrennungsluftüberschuß von 2,75 - bezogen auf feste und halbfeste Abfälle - läßt sich errechnen, daß bei einer Abgastemperatur von 1250°C nur ein Anteil von ca. 22% der aus den Abfällen resultierenden Aufgabeenergie, bezogen auf den unteren Brennwert Hu, in Form von festen, schlammigen und pastösen Abfällen in eine derartige Sonderabfallverbrennungsanlage eingebracht werden kann. Der Rest müßte als flüssiger Abfall oder Regel-Brennstoff eingebracht werden. Dies ist nicht wirtschaftlich.

Durch die extrem heterogenen Abfälle und die hohen Verbrennungsluftüberschüsse entstehen im Drehrohrofen entsprechend heterogene Abgase und ein entsprechend schlechter Abgasausbrand.

Allgemein werden diese Drehrohrofenabgase direkt in eine Nachbrennkammer überführt, in der dann, soweit notwendig, die Temperatur durch Zuführung flüssiger oder gasförmiger Brennstoffe angehoben und bei niedriger Abgasgeschwindigkeit und hoher Verweilzeit eine Restoxidation der Abgase durchgeführt wird. Dies Verfahren und die Bauart derartiger Feuerungen lassen eine intensive Durchmischung der Abgase kaum zu. Weil in der Nachbrennkammer keine gute Durchmischung und somit nur ein begrenzter Ausbrand der Abgase möglich ist, müssen die Abgase bereits im Drehrohrofen weitestgehend ausgebrannt werden. Bezogen auf die vorgenannten Bedingungen, wie Verbrennungsluftüberschuß, Abgastemperatur, Verhältnis von festen und flüssigen Abfällen und, bei einem typischen Durchmesser/Längenverhältnis des Drehrohrofens von beispielsweise 1 : 3,2, können ca. 100 000 bis 150 000 Kcal/m³h (420 000 bis 630 000 kJ/m³h) durchgesetzt werden.

Dieser Wert ist unter anderem abhängig von

a) der Abgasmenge und Abgastemperatur und der daraus resultierenden Abgasgeschwindigkeit,
b) der Verweilzeit im Drehrohrofen, bestimmt durch Ofenneigung, Ofendrehzahl, Abfallreibungswinkel, Abfall- und Schlackenschmelzverhalten, Viskosität der flüssigen Schlacke,
c) Reaktionsfläche, beispielsweise bestimmt durch die Abfallkörnung, das Abfallraumgewicht, den Anteil an anorganischem Material, Abfallschmelzverhalten, jeweiliger Füllgrad in den einzelnen Ofenzonen Trocknung, Entgasung, Verbrennung und Nachverbrennung,
d) und weiteren Führungsgrößen, wie z.B. der Anzahl und Größe der aufgegebenen Fässer und Abfallchargen, Anteil an Schlackepelzbildnern, Anteil an Salzen und Salzbildnern in den Abfällen sowie der Möglichkeit die Abfalldosierung zu vergleichmäßigen.

Noch schwieriger als die Steuerung der Menge des Verbrennungsluftsauerstoffes ist bei den bisher ausgeführten Anlagen die Steuerung des Schlackenschmelzflußes und damit des Glasierens der Schlacke.

Wegen der extrem hohen Verbrennungsluftüberschüsse im Drehrohrofen wird viel Belastluft durch das System geschoben und aufgeheizt. Dadurch wird der Feuerungswirkungsgrad drastisch gesenkt. Bei heizwertarmen und überwiegend festen Abfällen muß deshalb ebenfalls vielfach Heizöl oder Erdgas zugefeuert werden, um die erforderlichen Mindesttemperaturen einhalten zu können.

Von daher ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verbrennen von Sonderabfällen und Flugstäuben vorzuschlagen, bei dem gleichzeitig der Feuerungswirkungsgrad erhöht und die Nachverbrennung optimiert wird.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Ansprüche 1, 10 und 15 gelöst. Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen erfaßt.

Mit der erfindungsgemäßen Prozeßführung werden Flugstäube, die separat von den Sonderabfällen auslaufseitig in den Drehrohrofen direkt in die Schmelze aufgegeben werden und die bisher kostenaufwendig auf Sonderdeponien abgelagert wurden, annähernd wasserunlöslich mit der Drehrohrofenschlacke eingeschmolzen und somit wird anstatt eines Sonderabfalles ein verwertbares Füllmaterial erzeugt.

Die Erfindung sieht vor, die eingangs genannten Teilziele verfahrenstechnisch und anlagentechnisch voneinander zu entkoppeln. Der Drehrohrofen wird über eine geregelte Verbrennungsluftzudosierung so gefahren, daß mit Sicherheit die anorganischen Abfallanteile mit Zuschlagstoffen, aber auch zusätzliche Flugstäube aus der eigenen Abgasreinigung aber auch aus fremden Verbrennungsanlagen, als zähflüssige, verglaste Masse anfallen. Um das Schlackeschmelzverfahren zu optimieren, können die geeigneten anorganischen Zuschlagstoffe direkt dem Verbrennungsgut und den einzuschmelzenden Flugstäuben zugemischt werden. Durch das Schmelzen ist der absolute Ausbrand der Schlacke garantiert und durch die Verglasung und die dabei stattfindende Einbindung von Schadstoffen (Schwermetallen) in die Glasmatrix die Wasserlöslichkeit weitestgehend minimiert. Flugstäube werden neben den vorgenannten anorganischen Zuschlagstoffen durch weitere geeignete organische Zuschlagstoffe, z.B. Abfallstoffe gebunden. Diese gebundenen Flugstäube werden vom Übergangsgehäuse her direkt in die Drehrohrofenschmelze aufgegeben.

Dabei bietet sich die Verwendung von Stoffen wie Altöl, Teer, Ölschlamm oder sowie zu entsorgenden anderen kohlenwasserstoffhaltigen Materialien an.

Durch die mit anorganischen und organischen Zuschlagstoffen präparierten Flugstäube wird erreicht, daß die Flugstäube schlagartig schmelzen und Einbindung enthaltene flüchtige Schwermetalle in die Silikatmatrix der Schmelzprodukte eingebunden werden. Diese Methode und gleichzeitiges punktuelles Aufgeben von Verbrennungsluft verhindert außerdem das vorgenannte "Einfrieren" der Schlacke bei Zugabe der kalten Stäube.

Die Ofenrotation bewirkt zusätzlich ein schnelles Einmischen und Einbinden in die glasartige Schlacke. Dadurch, daß das Einbringen der gebundenen Stäube am Ofenauslauf erfolgt, ist die Verweilzeit bei hohen Temperaturen kurz. Dadurch wird auch das Ausdampfen von Schwermetallen minimiert.

Bei der Betriebsweise mit Schmelze als Regelgröße wird in Kauf genommen, daß die Verbrennung bei Abfällen mit niedrigem Heizwert schwach überstöchiometrisch und bei heizwertreichen Abfällen unterstöchiometrisch erfolgt. Bevorzugt ist jedoch eine unterstöchiometrische Fahrweise.

Als Zündenergie sind je nach Zusammensetzung der festen, schlammigen und pastösen Abfälle, dem Zündverhalten und der Zudosierung dieser Abfälle, der Ofengröße und ähnlichen Führungsparametern lediglich etwa 1,5 bis 3 Gcal/h (6,0 bis 12,5 GJ/h) flüssige, über Brenner verdüsbare Abfälle oder entsprechende Zusatz-Brennstoffe erforderlich.

Bei der unterstöchiometrischen Verbrennung entstehen geringere Mengen an Stickoxiden.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann weiterhin der Verbrennungsluftüberschuß drastisch gesenkt werden, so daß erheblich weniger Belastung entsteht. Dies hat den entscheidenden Vorteil, daß mit den gleichen Apparaturen höhere Abfall-Durchsatzmengen erreicht oder bei gleichem Durchsatz kleinere Anlagen gebaut werden können.

Wesentlich ist ferner, daß der Anteil der flüssigen Brennstoffe, die sinnvoller aufgearbeitet oder in einfachen Brennkammern verbrannt werden können, drastisch gesenkt wird.

Bei Abgastemperaturen <1200°C erfordern Sonderabfallverbrennungsanlagen herkömmlicher Bauart folgende Verhältnisse, bezogen auf den Energieinhalt (das Produkt aus Menge mal unterem Heizwert):

22 bis 30% feste und pastöse Abfälle zu
78 bis 70% flüssige, über Brenner verdüsbare Abfälle.

Nach der Erfindung sind folgende, erheblich günstigere Werte möglich:

60 bis 70% feste und pastöse Abfälle zu
40 bis 30% flüssige, über Brenner verdüsbare Abfälle.

Der Ausbrand der Abgase des Drehrohrofens erfolgt in einem Drehrohrofenübergangsgehäuse und einer nachgeschalteten Nachbrennkammer, die eine oder mehrere verengte, extrem hohe Turbulenzen erzeugende, die Abgase optimal durchmischende Querschnittsverengungen aufweisen. In dem Übergang kann aktivierte, auf ca. 700°C vorgeheizte, den Ofenabgasstrom schneidende und hierdurch den Mischungseffekt weiter optimierende, Verbrennungsluft eingeblasen werden. Dadurch kann eine optimale Restoxidation der Abgase bereits in der ersten Turbulenzzone erreicht werden.

Bei Vorfeuerung von heizwertarmen Abfällen empfiehlt es sich, anstatt Luft Sauerstoff in die vorgenannte Querschnittsverengung einzublasen, um den erforderlichen Mindest-O₂-Gehalt in der Kamin-Abluft zu garantieren.

Diese Zwangsdurchmischung ist effektiver als die Einstellung geringer Abgasgeschwindigkeiten und hoher Temperaturen, wie nach dem Stand der Technik, da ohne Vermischung ein Zusammentreffen von Sauerstoff und zu oxidierenden Bestandteilen, und damit Ausbrennen, nicht möglich ist.

Schließlich ist es erfindungsgemäß möglich, das Ausbrennen der Drehrohrofenabgase in einer runden Nachbrennkammer weiter zu optimieren und zusätzliche Abfälle über tangential angeordnete Brenner zu verbrennen.

Die erfindungsgemäße Anordnung des Drehrohrofens, des Übergangsgehäuses (Drehrohrofenabgabe) und der Nachbrennkammer ermöglicht es, in einem verengten Querschnitt den Abgasstrom zu beschleunigen und quer dazu aktivierte Verbrennungsluft zuzuführen. Dieser Ofenabschnitt wirkt also wie eine Turbulenzzone und hat Wirkung bis in die Nachbrennkammer für den restlichen Abgasausbrand. Diese Bauart bringt den Vorteil, daß im Drehrohrofen selbst auf eine Optimierung des Abgasausbrandes verzichtet und die Feuerraumtemperatur je nach gewünschtem Schlackeschmelzfluß, gegebenenfalls bei einer unterstöchiometrischen Verbrennung, geregelt werden kann.

Die längsachsenversetzte Anordnung des Drehrohrofens zur Nachbrennkammer ermöglicht es, in den Auslauf des Drehrohrofens, durch eine Öffnung im Übergangsgehäuse, einen Schlackeschmelzbrenner einzuführen, der gegebenenfalls unter Einwirkung vorgeheizter Verbrennungsluft, arbeitet. So erhält man eine weitere Möglichkeit, zur Steuerung des Schlackeschmelzflußes vor allem bei wechselndem Schmelzverhalten, ohne den Verbrennungsprozeß im Drehrohrofen zu beeinflussen.

Zur Erhöhung des Abgasausbrandes kann zudem die Nachbrennkammer weitere Querschnittsverengungen aufweisen, die den Mischeffekt zwischen Abgas und zugeführter Luft beziehungsweise weiteren zu verbrennenden Stoffen verbessern.

Zu dieser Verbesserung kann auch eine tangentiale Einleitung der Abgase in die Nachbrennkammer beitragen.

Die erste Turbulenzzone und Brenneranordnung in der Nachbrennkammer liegt, bezogen auf die Anlagenbauhöhe, erheblich tiefer als die letzte Brennerebene in konventionellen Sonderabfallverbrennungsanlagen. Durch diese Maßnahme werden die erfindungsgemäßen Verbrennungsanlagen trotz zusätzlicher Übergangsgehäuse nicht viel teurer als die konventionellen Verbrennungsanlagen.

Die Erfindung soll anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. Es zeigen

Fig. I eine erfindungsgemäße Verbrennungsanlage mit Übergangsgehäuse und Nachbrennkammer,

Fig. II einen Querschnitt durch eine Nachbrennkammer einer Sonderabfallverbrennungsanlage,

Fig. III einen Querschnitt durch eine Nachbrennkammer einer Sonderabfallverbrennungsanlage, gemäß Schnitt III/III in Fig. II.

Die Fig. I zeigt im Schnitt einen Drehrohrofen 1 und achsenversetzt dazu eine Nachbrennkammer 3, die durch ein Übergangsgehäuse 2 und einer Übergangsquerschnittsverengung 2 a miteinander verbunden sind. Die Drehrohrofenabgase gelangen über das Gehäuse 2 zu dem verengten Kammerabschnitt 2 a. Dort werden die Abgase durch Einblasen von aktivierter Verbrennungsluft durch die Öffnung 4 beschleunigt und verwirbelt, so daß Nachbrennkammer ausgebrannt werden. In der Einlaßöffnung 4 kann auch ein Brenner installiert werden. Weitere Brenner und Verbrennungsluftzuführungen können in den tangential angeordneten Einlaßöffnungen 5 der Nachbrennkammer 3 eingesetzt werden. Eine zusätzliche Öffnung 6 hat eine doppelte Funktion. Zum einen können durch diese die Flugstaubaufgabevorrichtung und ein zusätzlicher Brenner in den Auslaß des Drehrohrofens 1 eingebracht werden und, wenn nötig, kann in diese Öffnung 6 eine Luftzuführung für zusätzliche Verbrennungsluft installiert werden. Unter dem Übergangsgehäuse 2 ist ein Naßentschlacker 7 üblicher Bauart angeordnet zur Aufnahme und Abkühlung der Drehrohrofenschlacke.

Eine alternative Bauart einer Verbrennungsanlage zeigen die Fig. II und III.

Von einem nicht dargestellten Drehrohrofen werden die Abgase durch ein Übergangsgehäuse 12 in die Nachbrennkammer 13 geleitet. Tangential angeordnete Zuführeinrichtungen ermöglichen es, Zusatzbrennstoff (Heizöl, Erdgas) und/oder weitere flüssige Abfälle in die Nachbrennkammer 13 einzubringen (Fig. II).

Fig. III zeigt einen Schnitt durch die Nachbrennkammer 13 gemäß Schnitt III-III in Fig. II.

Aus der Mündung 11 des Übergangsgehäuses 12 austretende Abgase werden in der Kammer 13 nachverbrannt, gegebenenfalls durch Zudosierung weiterer Brennstoffe durch die Zuführungseinrichtung 15 und Zuführung von Verbrennungsluft durch die Ringleitung 9 und nicht dargestellte Düsen, die in der Nachbrennkammer 13 münden. Eine weitere Querschnittsverengung 14, d.h. zweite Turbulenzzone, mit Übergang zu den Abgaskanälen 10 beziehungsweise 16 sorgt dafür, daß eine weitere intensive Durchmischung stattfindet und Grobflugasche und geschmolzene Asche in dem Behälter 8 abgelagert werden.

Der Vorteil der Erfindung liegt in der Möglichkeit, Schlacke und Flugstäube optimal zu verglasen, Abgase der Verbrennungsanlage optimal auszubrennen, die Bildung von Stickoxiden im Abgas zu minimieren, die Drehrohrofendurchsatzleistung zu steigern, und den Bedarf an flüssigen Abfällen und/oder Zusatzbrennstoffen drastisch zu senken.

Claims

1. Verfahren zum Verbrennen von Sonderabfällen und Einschmelzen von Flugstäuben in einem Drehrohrofen, dem Abfälle und von der Auslaufseite her Flugstäube in ein Schlackeschmelzbad zugeführt werden, die Abgase des Drehrohrofens in einer Nachbrennkammer ausgebrannt und gegebenenfalls die Verbrennungsräume mit Hilfsbrennern ausgerüstet werden, dadurch gekennzeichnet, daß im Drehrohrofen (1) die Feuerraumtemperatur in Abhängigkeit vom Schmelzfluß der Schlacke durch Ändern der Verbrennungsluftmenge, gegebenenfalls auch bei unterstöchiometrischer Verbrennung, geregelt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bildung von Stickoxiden durch Zuschlagstoffe mit unterstöchiometrische Verbrennung bei reduzierender Atmosphäre minimiert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Zuschlagstoffe gebundene Flugstäube aufgegeben werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in Abhängigkeit von der Schlackenentwicklung und dem Flugstaubschmelzverhalten in dem Drehrohrofen anorganische Zuschlagstoffe aufgegeben und gegebenenfalls den Flugstäuben Glasbildner zugemischt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Flugstäube durch Versetzen oder Benetzen mit einem oder mehreren der Stoffe aus der Gruppe Altöl, Ölschlämme, Harze, Teer, andere energiehaltige Bindemittel gebunden und schneller schmelzbar gemacht werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Flugstäube von der Drehrohrofenauslaufseite her durch eine Öffnung (6) in einem Übergangsgehäuse (2) direkt in das Schlackenschmelzbad aufgegeben werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlackeschmelzfluß durch zusätzliche Brenner im Auslaß des Drehrohrofens (1) geregelt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausbrennen der Abgase in wenigstens einer Turbulenzzone, gegebenenfalls durch Einblasen vorgeheizter, den Abgasstrom verwirbelnde Verbrennungsluft und/oder Sauerstoff intensiviert wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in die Nachbrennkammer (3, 13) zusätzliche Abfälle und/oder Verbrennungsluft eingebracht werden.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9 mit einem Drehrohrofen und einer Drehrohrofenabgabe mit Naßentschlacker, einer Flugstaub-Zuführeinrichtung, Hilfsbrennern, einer Nachbrennkammer, Luftzuführeinrichtungen und Ofenkontrolleinrichtungen, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Nachbrennkammer (3, 13) eine Turbulenzzone (2 a, 12) angeordnet ist, die längsachsenversetzt zum Drehrohrofen (1) liegt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Übergangsgehäuse (2) zwischen Drehrohrofen (1) und Nachbrennkammer (3, 13) mit Öffnungen (4, 6) für Mittel zum Steuern des Verbrennungsprozesses angeordnet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Abgaseinlaß (12) vom Übergangsgehäuse (2) in die Nachbrennkammer (13) tangential angeordnet ist und die Nachbrennkammer (13) in Zonen (13, 14, 16, 10) unterschiedlichen Querschnitts eingeteilt ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß in den Übergängen (14) zwischen den Zonen eine Einlaßvorrichtung (9) für Verbrennungsluft angeordnet ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß hinter der Übergangsquerschnittsverengung (2 a, 12) in der Nachbrennkammer (3, 13) auf der Höhenkote dieses Abgaseintritts tangential zusätzliche Abfallbrenner und Verbrennungslufteinblasöffnungen (5, 15) angeordnet sind.

15. Anwendung eines Drehrohrofenprozesses (1) mit nachgeschalteter Abgasverbrennung zum gemeinsamen Verbrennen von Sonderabfällen und zum Einschmelzen von Flugstäuben, dem zur Optimierung des Feuerungswirkungsgrades oxidierende und/oder den Schlackeschmelzfluß steuernde Stoffe von der Auslaufseite her zugeführt werden.