DE3942917A1 - Bootsrumpf - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Bootsrumpf, der sowohl mit, wie auch ohne Spantengerüst hergestellt werden kann.

Seit langem sind Bootsrümpfe mit oder auch ohne Spantengerüst bekannt, bei denen die Bootswand aus Holz und/oder Blech besteht. In neuerer Zeit versucht man aber immer mehr, diese Materialien durch Kunststoffe zu ersetzen, insbesondere beim Bau von modernen Sport- und Segelbooten sowie von Luxusyachten. Die Bootswände werden dabei in großen und teueren Formwerkzeugen (Außenrumpf-Formen) durch Übereinanderschichten von mit verstärkten Kunststoffen getränkten Verstärkungsmatten oder dergleichen im Handlaminierungsverfahren oder im Spritzlaminierverfahren erzeugt. Da die auf diese Weise hergestellten Bootswände relativ schwer sind, hat man auch schon Rohrkerne mit einlaminiert, um das Gewicht der Bootswand zu vermindern. Als nachteilig hat es sich jedoch bei derartigen Wandaufbauten erwiesen, daß bei äußerer Beschädigung der Bootswand Wasser in die Rohrkerne eindringen kann, was während der Fahrt zu ungünstigen Gewichtsverlagerungen führt und den Bootsauftrieb reduziert. Besonders nachteilig wirkt sich natürlich die Tatsache aus, daß man bei dieser Technik auf die teueren Formwerkzeuge angewiesen ist.

Der Erfahrung liegt daher die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung der teueren Formwerkzeuge einen Wandaufbau bei Bootsrümpfen zu schaffen, der eine Bootswand ergibt, die einerseits bei geringem Wandgewicht sehr stabil ist und andererseits bei geringen äußeren Beschädigungen kein Wasser aufnimmt.

Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der vorliegenden Erfindung dadurch, daß die Bootswand aus einer geschlossenzelligen Hartschaumkunststoffkernschicht besteht, auf die beidseitig eine harte Kunststoffschicht auflaminiert ist, wobei bei einer Bauweise mit Spantengerüst dieses vorzugsweise in die innere Kunststoffschicht mit einlaminiert ist. Bei einer Bauweise ohne Spantengerüst dient die einfache Holzinnenformgrobkonstruktion als Stütz- und Montagehilfe und ist als solche wiederverwendbar. Sie wird vor Aufbringung der Innenlaminatschicht entfernt.

Die Hartschaumkunststoffkernschicht besteht aus einem geschlossenzelligen Kunststoffschaum, aufgrund der geschlossenen Zellen kann sie kein Wasser aufnehmen. Die Hartschaumkunststoffkernschicht verleiht der Bootswand in Kombination mit den harten Kunststoffdeckschichten eine hervorragende Stabilität, wie sie von Sandwich-Konstruktionen, auch mit Leichtkern-Verbundkonstruktionen bezeichnet, bekannt sind. Die Stabilität eines solchen Aufbaues hängt dabei vom Raumgewicht der Hartschaumkunststoffkernschicht, seiner Verbindung mit den Kunststoffdeckschichten und deren Dicke ab. Die Hartschaumkunststoffkernschicht kann, soweit erforderlich, ebenfalls noch mit verstärkenden Glas- und/oder Kohlefasern durchzogen werden. Von den Hartschaumkunststoffen, zu denen, z. B. auch solche aus Polystyrol oder auf ähnlicher Basis zählen, werden solche aus Polyurethanbasis bevorzugt. Zu den besonders bevorzugten Hartschaumkunststoffen gehören solche aus Polyurethanhartschaumstoffen, die in den verschiedensten Raumgewichten und damit auch statischen Festigkeiten erzeugt werden können.

Falls gewünscht oder notwendig, ist es möglich, die Hartschaumkunststoffe zusätzlich mit flammhemmenden Zusätzen zu versehen bzw. solche Ausgangsmaterialien zu wählen, die eine flammhemmende bzw. eine flammverhindernde Wirkung haben. Außerdem können die Hartschaumkunststoffe auch in beträchtlichem Maße Füllstoffe enthalten, wodurch beispielsweise die Druckfestigkeit, aber auch die statischen Qualiäten noch erhöht werden kann.

Die Hartschaumkunststoffkernschicht besteht vorzugsweise aus einer Vielzahl von langen, schmalen, brettartigen Kernelementen, die nach Art der Nut- und Federbretter miteinander verbunden sind, wobei jedoch die "Nut" eine Hohlkeule und die "Feder" eine in die Hohlkehle passende Kantenabrundung ist. Durch diese Ausgestaltung ist es möglich, der Formgebung der Spanten oder der Holzinnenformgrobkonstruktion zu folgen. Außerdem sind die brettartigen Kernelemente in ihrer Gesamtlänge so flexibel, daß sie ohne Schwierigkeiten der vorgegebenen Form entsprechend abgebogen werden können. Die brettartigen Kernelemente sind in ihren Abmessungen den jeweiligen Einsatzzwecken angepaßt. Beispielsweise können sie eine Länge von 5 bis 8 Metern, eine Breite von 5 bis 10 Zentimetern haben. Die Abmessungen der brettartigen Kernelemente werden außerdem durch die Transportbedingungen mitbestimmt. Werden beispielsweise die brettartigen Kernelemente direkt auf der Werft produziert, so daß keine Transportwege notwendig sind, so können sie wesentlich länger als sonst ausgelegt sein. Sollte die Länge der brettartigen Kernelemente nur einen Teil der Bootslänge ausmachen, so schneidet man die Kernelemente so zu, daß sie auf einen Spant bzw. auf einem Holm oder Brett der Holzinnenformgrobkonstruktion enden, so daß das sich anschließende Kernelement mit dem vorhergehenden Kernelement auf dem Spant bzw. dem Holm oder Brett der Holzinnenformgrobkonstruktion auf Stoß angeordnet ist. Die Befestigung der brettartigen Kernelemente auf den Spanten erfolgt mittels Tacker oder anderen Stiftbefestigungen. Sie können aber nur oder zusätzlich mittels Spezialkleber auf den Spanten aufgeklebt sein. Die Anheftung der brettartigen Kernelemente auf der Holzinnenformgrobkonstruktion erfolgt mittels Tacker und kurzen Klammern oder anderen kurzen Stiftbefestigungen. Sie können aber auch oder zusätzlich mittels Spezialkleber an der Holzinnenformgrobkonstruktion angeheftet sein, hierbei ist es auch möglich mit sogenannten Spannriemen oder -bändern die Kernelemente auf der Holzinnenformgrobkonstruktion zu fixieren.

Auf die in dieser Weise gebildete Hartschaumkunststoffschicht laminiert man bei der Bauweise mit Spanten, von beiden Seiten die harte Kunststoffschicht auf, wobei man vorzugsweise in die Kunststoffschichten Verstärkungsmatten. -vliese, -gewebe und/oder Faserstränge, jeweils in ausreichender Anzahl und Dicke in den geeigneten härtenden Harzsystemen einbettet. Vorzugsweise umschließt die innere Kunststoffschicht auch die Spanten.

Selbstverständlich kann man aber auch, bevor man die innere Kunststoffschicht auflaminiert, zwischen den Spanten die brettartigen Kernelemente auf die bereits bestehende Hartschaumkunststoffschicht aufkleben und zwar so, daß sie sowohl von Spant zu Spant, wie auch in der Spantenhöhe bündig abschließen. Auf diese Weise erhält man nach Aufbringung der inneren Kunststoffschicht eine glatte Bootsrumpf-Innenwand. Die innen und außen angebrachten Verstärkungsmatten, -vliese, -gewebe, und/oder Faserstränge werden vorzugsweise ebenfalls mit den Spanten durch Nägel, Schrauben, Heftklammern oder dergleichen verbunden. Bei der Bauweise ohne Spanten laminiert man erst die Kunststoffaußenschicht, wobei man die sog. Spannriemen oder Spannbänder, soweit diese in dem bekannten Prinzip der gerichteten Faser angebracht sind, und aus entsprechendem Fasermaterial bestehen, ebenfalls mit einlaminieren kann. Nach harzspezifischer Aushärtezeit der Kunststoffaußenschicht und anschließendem Entfernen der Holzinnenformgrobkonstruktion, durch Zerlegen an den konstruktiv hierfür vorgesehenen Stellen, laminiert man die Kunststoffinnenschicht und erhält in diesem Fall auch eine glatte Bootsrumpf-Innenwand.

Außerdem hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn zusätzlich über den Verstärkungsmatten, -vliesen, -geweben und/oder Fasersträngen Haltebänder eingebettet sind, die ihrerseits ebenfalls in der Kunststoffschicht eingebettet sind und die mittels ebenfalls in der Kunststoffschicht eingebetteten Heftklammern oder Nägeln mit Unterlegscheiben bei der Bauweise mit Spanten, mit diesen Spanten verbunden sind. Bei einer Bauweise ohne Spanten können und sollen vorzugsweise auch, diese Haltebänder der Außenseite mittels der Heftklammern mit den gleichen Haltebändern auf den Innenseiten verbunden werden und ebenfalls in der Kunststoffschicht eingebettet sein. Man erzielt dadurch, daß die harten Kunststoffschichten mit einander verbunden sind, oder bei einer Bauweise mit Spanten mit diesen Spanten verbunden sind zusätzliche statische Verstärkungen und kann durch, entsprechend der Verstärkung durch die verbundenen Bänder, erreichte Verbesserung der statischen Gegebenheiten an Harz und damit am Gewicht des Bootsrumpfes weitere Einsparungen erreichen. Die Haltebänder können dabei von oben nach unten und/oder horizontal vom Bug zum Heck angeordnet sein.

Die Verstärkungsmatten, -vliese, -gewebe und/oder Faserstränge können aus allen hierfür geeigneten Materialien bestehen, beispielsweise aus Glas-, Nylon-, Aramid- und/oder Kohlefaser.

Als geeignete härtende Harzsysteme eignen sich in besonders vorteilhafter Weise solche Epoxy- oder Polyesterharzsysteme, wie sie bereits im Bootbau Anwendung finden.

Anstelle des vorstehend beschriebenen Laminierverfahrens, bei dem man Verstärkungsmatten, -vliese, -gewebe und/oder Faserstränge in den Kunststoff einbettet, kann man die verstärkten Kunststoffschichten auch mittels des Faserspritzverfahrens auf der Hartschaumkunststoffkernschicht erzeugen, wobei man eben­ falls vorzugsweise die Spanten, soweit eine Bauweise mit Spanten gewählt wird, mit in die eine der verstärkten Kunststoffschichten integriert, das heißt mit umspritzt. Auch bei diesem Verfahren gehören zu den bevorzugt eingesetzten härtenden Harzsystemen Epoxy- und Polyesterharzsysteme.

Gemäß der vorliegenden Erfindung erhält man somit eine sandwichartige Bootsrumpfwand, die durch die besondere Ausprägung der Hartschaumkunststoffschicht, das heißt durch dessen vernetzte Zellstrukturen statisch stabilisierend wirkt. Ferner sind durch dessen geschlossenzellige Schaumstruktur keinerlei Wasseraufnahme bei einer Verletzung der Bootsaußenhaut möglich. Durch die "Doppelwandigkeit" (außen und innen laminiert), mit der leichten Hartschaumkunststoffkernschicht entsteht bei gleichen Anforderungen gegenüber anderen Baumethoden eine Gewichtseinsparung. Die Hartschaumkunststoffkernschicht hat darüberhinaus eine hohe Wärmedämmwirkung, so daß die erforderlichen Raumtemperaturen innerhalb eines Bootkörpers mit weniger Energieaufwand erzeugbar sind. Bei der erfindungsgemäßen Herstellung sind zur Erreichung einer qualitativ hochwertigen Bootsform keine zusätzlichen teueren Formwerkzeuge/Außenrumpf- Formen) erforderlich.

Gemäß der vorliegenden Erfindung können auch sonstige Hohlräume eines Bootskörpers, die sonst keine sinnvolle Verwendung finden würden, je nach Lage dieser Räume im Bootskörper, auch ganz mit geschlossenzelligem Hartschaumkunststoff gefüllt werden, wodurch der Auftrieb derartig konstruierter Bootskörper soweit gesteigert werden kann, daß ein derartiges Boot auch völlig unsinkbar werden kann, selbst wenn der ganze Bootsrumpfinnenraum mit Wasser gefüllt sein sollte. Bei derartigen Konstruktionen spielen jedoch die "sonstigen Ausstattungen" eines Bootes hinsichtlich ihres Eigengewichtes eine wesentliche und zu beachtende Rolle.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Fig. 1 bis 5, die eine gemäß der Erfindung besonders bevorzugte Ausführungsform darstellt, erläutert, ohne sie jedoch darauf einzuschränken. Alle nicht in der Beschreibung erwähnten, aber aus den Figuren ersichtlichen Details gehören mit zur Offenbarung der vorliegenden Erfindung.

In den Fig. 1 bis 5 und den dazugehörenden Erläuterungen in der Beschreibung haben die Bezugsziffern folgende Bedeutung:

 1 Kielspant
 2 Spanten
 3 Spanten einlaminiert
 4 Hartschaumkunststoffkernschicht
 5 brettartige Kernelemente aus Hartschaumkunststoff, die die Hartschaumkunststoffkernschicht bilden.
 6 Hohlkehle
 7 in die Hohlkehle passende Kantenabrundung
 8 Verstärkungsmatten, -vliese, -gewebe und/oder Faser­ stränge
 9 äußere Kunststoffschicht
10 innere Kunststoffschicht
11 Befestigungsstifte
12 Klebstoffschicht
13 Halteband
14 Heftklammer
15 Holzinnenformgrobkonstruktion
16 Heftklammern kurz, zum Heften an die Holzinnenformgrobkonstruktion

Fig. 1 zeigt in perspektivischer Teil-Darstellung den Bootsrumpfaufbau mit Spantengerüst.

Fig. 2 zeigt einen vertikalen Schnitt durch senkrecht angeordnete brettartige Kernelemente 5.

Fig. 3 zeigt einen vertikalen Schnitt durch übereinander angeordnete brettartige Kernelemente 5, die der durch die Spantenform bedingten Krümmung folgen.

Fig. 4 zeigt einen horizontal verlaufenden Längsschnitt durch einen Teil der Wand des Bootsrumpfes mit einlaminiertem Spant.

Fig. 5 zeigt in perspektivischer Teil-Darstellung den Bootsrumpfaufbau ohne Spantengerüst.

Bei der in Fig. 1 gezeigten perspektivischen Teil-Darstellung des Bootsrumpfaufbaues aus Kielspant 1 und Spanten 2, erkennt man deutlich die Anordnung der brettartigen Kernelemente 5, die aufgrund ihrer Flexibilität in Längsrichtung der Heckgestaltung und von oben nach unter der Spantenkrümmung aufgrund der "Hohlkehlen"-Gestaltung folgen und so die Hartschaumkunststoffkernschicht 4 bilden. Die brettartigen Kernelemente 5 sind mittels Befestigungsstiften 11 an den Spanten 2 befestigt. Zusätzlich oder aber anstelle der Befestigungsstifte 11 kann zwischen den Spanten 2 und den brettartigen Kernelementen 5 eine Klebstoffschicht 12 angebracht sein. Außerdem erkennt man im rechten Teil der Fig. 1 die in der inneren Kunststoffschicht 10 einlaminierten Spanten 3 sowie die mit einem Verstärkungsvlies 8 versehene äußere Kunststoffschicht 9.

In der Fig. 2 und 3 sieht man die Hohlkehlen 6 der brettartigen Kernelemente 5, in die die der Hohlkehle 6 gegenüberliegenden entsprechenden Kantenabrundungen 7 hineinragen. Die dort dargestellte Anordnung von Hohlkehle 6 und entsprechender Kantenabrundung 7 kann man natürlich auch umdrehen, sodaß die Hohlkehle 6 unten angeordnet ist und die Kantenabrundung 7 von oben in die Hohlkehle 6 hineinragt. Welche Anordnung man wählt, hängt von der jeweiligen Herstellmethode ab, da es sich als vorteilhaft erwiesen hat, bei der Montage, insbesondere in den Bereichen der Spantenkrümmung, in die Hohlkehle 6, zwecks Fugenfüllung, ein härtendes Harzsystem einzubringen. Überflüssiges Harz drückt man dann aus der Fuge heraus und entfernt es vorteilhafterweise in noch nicht ausgehärtetem Zustand.

Fig. 4 zeigt einen horizontalen Längsschnitt durch einen Teil des langen, schmalen, brettartigen Kernelements 5 in Verbindung mit einem in der inneren Kunststoffschicht 10 einlaminierten Spant 3 und der verstärkten äußeren Kunststoffschicht 9. Bei dieser Darstellung erkennt man deutlich, daß das brettartige Kernelement 5 sowohl mit einem Nagel 11, als auch mit einem Klebstoff 12 mit dem Spant 2, der den einlaminierten Spant 3 darstellt, verbunden ist. Außerdem sieht man, daß über der Verstärkung 8 angebrachte Halteband 13, das mittels einer Heftklammer 14 mit dem Spant verbunden ist. Auf diese Weise ist auch ein stabiler Zusammenhalt zwischen äußerer verstärkter Kunststoffschicht 9 und dem Spant gewährleistet.

Fig. 5 zeigt eine perspektivische Teil-Darstellung des Rumpfaufbaues mit im Inneren des Bootsrumpfes eingebrachter Holzinnenformungsgrobkonstruktion 15 zur Stütz- und Montagehilfe beim befestigten der brettartigen Kernelemente 5, auch als Grundrahmen beim Heften mit kurzen Heftklammern 16, welche nur wenig tief in den Holm oder das Brett der Holzinnenformgrobkonstruktion eindringen, anzusehen bzw. als Stütze beim Kleben der brettartigen Kernelemente 5 mit lösbaren Montageklebern handelsüblicher Sorte zu verwenden. Soweit sich diese Bauweise ohne Spanten nicht von der mit Spanten unterscheidet, sind die Beschreibungen zu dieser Fig. 5 mit der Beschreibung zu Fig. 1 identisch. Die Holzinnenformgrobkonstruktion ist so ausgelegt, daß diese mit einfachen Befestigungselementen zusammengehalten wird, wobei nach dem Lösen dieser Befestigungselemente die Holzinnenformgrobkonstruktion mit wenigen Griffen in einige Teile zerlegt und nach oben aus dem Bootsrumpfkörper entfernt ist. Durch die Verbindung der kurzen Klammern 16, welche in die äußere Kunststoffschicht 9 eingebettet werden, durch die Haltebänder 13 nach innen führen und dort verbunden werden mit den innen laufenden Haltebändern, was üblicherweise durch Umbiegen vorgenommen wird und dann beim Laminieren der inneren Kunststoffschicht 10 in diese Kunststoffschicht ebenfalls eingebettet sind, entsteht die Bootwand.

Selbstverständlich zeigen die Fig. 1 bis 5 nur schematisch den Aufbau einer erfindungsgemäßen Bootsrumpfwand. Die Wandstärken, d. h. die Dicken der Kunststoffschichten und der Hartschaumkunststoffkernschicht sowie die Entscheidung ob ohne oder mit Spantengerüst gebaut wird und wie die Spantenstärke auszulegen ist, sind im Einzelfall festzulegen und hängen von der Beanspruchung (und den sich daraus ergebenden Berechnungen) ab für die das Boot ausgelegt werden soll.

Außer einer guten optischen Wirkung von Kunststoffbooten zeigt der erfindungsgemäße Bootsrumpf die folgenden, teilweise bereits genannten Vorteile:

• a) Der Bootsrumpf hat ein geringeres Eigengewicht, was die insbesondere beim Yachtbau sehr erwünschte Gleitfähigkeit eines derartigen Bootes verbessert.
• b) Die Reparaturfähigkeit der Bootsrumpfwand ist, auch bei nur provisorischen Möglichkeiten, extrem hoch und ein hoher Werkzeugaufwand entfällt hierbei.
• c) Bei Verletzungen der Außenhaut nimmt die Hartschaumkunststoffkernschicht kein Wasser auf, dadurch treten während der Fahrt auch keine Gewichtsverlagerungen auf.
• d) Der Auftrieb eines derartigen Bootskörpers ist sehr stark, bei entsprechender Auslegung der Hartschaumkunststoffkernschicht und geringerer weiterer Last sind unsinkbare Boote konstruierbar, selbst dann, wenn der Bootsrumpf voll Wasser gelaufen ist.
• e) Die stabilisierenden Eigenschaften der beidseitig durch die Kunststoffschicht geschützte Hartschaumkunststoffkernschicht sind erheblich.
• f) Die Bruchgefahr des Rumpfes ist, auch bei Kollisionen mit harten Gegenständen, z. B. Booten, Kaimauern, Riffen u. a. durch den sandwichähnlichen Wandaufbau erheblich verbes­ sert.
• g) Die wärmedämmenden Eigenschaften der Hartschaumkunststoffkernschicht sind erheblich höher als die bei anderen Boots­ wandkonstruktionen.
• h) Die Schwitzwasser/Kondenzwasserbildung innerhalb des Bootes und damit die Wassersammlung im untersten Bootraum ist herabgesetzt, generelle Feuchteschäden an Booten die diese Ursache haben werden dadurch geringer.
• i) Auch teuere, bei noch geringerem Eigengewicht, Konstruktionen aufwendigerer Boote ohne Spanten, doch in Verbindung mit den anderen geschilderten Vorteilen sind möglich.
• k) Aufwendige und teuere Werkzeugformen (Außenrumpf-Formen) für den Bootsrumpf, wie sonst sehr oft im Kunststoffbereich nötig, entfallen.
• l) Die Herstellung der Bootsrümpfe erfordert keine besonderen, über die normale Anlernung hinausgehenden Qualifikationen.

Claims (10)

1. Bootsrumpf bestehend im wesentlichen aus einer Bootswand ohne, oder mit Spantengerüst, dadurch gekennzeichnet, daß die Bootswand aus einer geschlossenzelligen Hartschaumkunststoffkernschicht (4) besteht, auf die beidseitig eine harte Kunststoffschicht (9, 10) auflaminiert ist.

2. Bootsrumpf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hartschaumkunststoffkernschicht 4 aus geschlossenzelligem Polyurethanhartschaumstoff besteht.

3. Bootsrumpf nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hartschaumkunststoffkernschicht (4) aus langen, schmalen, brettartigen Kernelementen (5) besteht, die nach Art der Nut- und Federbretter mit einander verbunden sind, wobei die "Nut" eine Hohlkehle (6) und die "Feder" eine in die Hohlkehle passende Kantenabrundung (7) ist.

4. Bootsrumpf nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die beidseitig auflaminierten Kunststoffschichten (9, 10) zur Verstärkung Fasern, Verstärkungsmatten, -vliese, -gewebe und/oder Faserstränge (8), vorzugsweise in Glasfasermatten oder -vliese, eingebettet sind.

5. Bootsrumpf nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Spantengerüst (1, 2) in die dem Bootsinneren zugewandte Kunststoffschicht (10) einlaminiert sein kann.

6. Bootsrumpf nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der die Kunststoffschichten (9, 10) bildende Kunststoff ein in die Anwendungsgruppe der Epoxy- oder Polyesterharze einzureihender Kunststoff ist.

7. Bootsrumpf nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in den Kunststoffschichten (9, 10) zusätzlich über den Verstärkungsmatten, -vliesen, -geweben und oder Fasersträngen (8) Haltebänder (13) eingebettet sind, die mittels ebenfalls in den Kunststoffschichten eingebetteten Heftklammern (14) oder Nägeln mit Unterlegscheiben mit den Spanten (1, 2) verbunden, oder soweit die Bauweise ohne Spanten vorgenommen wird, mit einer Holzinnengrobformkonstruktion (15) mit, ebenfalls in den Kunststoffschichten eingebetteten Heftklammern (16), geheftet sind.

8. Verfahren zur Herstellung von Bootsrümpfen gemäß Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man, soweit ein Bootsrumpf mit Spantengerüst entstehen soll, auf das vorgefertigte Spantengerüst (1, 2) außen die langen, schmalen, brettartigen, mit Hohlkehle und entsprechender Kantenabrundung versehenen Kernelemente (5) aus Hartschaumkunststoff befestigt, oder soweit ein Bootsrumpf ohne Spantengerüst entstehen soll, auf eine vorgefertigte Holzinnengrobformkonstruktion (15) außen die langen, schmalen, brettartigen, mit Hohlkehle und entsprechender Kantenabrundung versehenen Kernelemente (5) aus Hartschaum­ kunststoff anheftet. Wobei die brettartigen Kernelemente (5) aufgrund der Hohlkehlenausbildung (6) und ihrer Flexibilität der durch die Spantenformen bzw. Holzinnengrobformkonstruktion sowie der Heck- und Buggestaltung vorgegebenen Wölbungen des späteren Bootsrumpfes problemlos folgen können. Diese Kernelemente (5) sind dann von außen durch einen Schleifvorgang zu glätten. Diese Kernelemente (5) werden dann von beiden Seiten, bei der Bauweise mit Spantengerüst, vorzugsweise unter Einbeziehung der Spanten (2), der Verstärkungsmatten, -vliese, -gewebe, und/oder Faserstränge (8), jeweils in ausreichender Anzahl und Dicke, mit geeigneten härtenden Harzsystemen auf die so gebildete Hartschaumkunststoffschicht (4) auflaminiert. Bei der Bauweise ohne Spantengerüst werden die Kernelemente (5) erst von außen und nach dem Entfernen der Holzinnengrobformkonstruktion (15) auch von innen, mit den geeigneten härtenden Harzsystemen auf die so gebildete Hartschaumkunststoffschicht (4) auflaminiert.

9. Verfahren nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, daß man die verstärkten Kunststoffschichten (9, 10) mittels des Faserspritzverfahrens auf der Hartschaumkunststoffkernschicht (4) erzeugt, wobei man bei einem Bootskörper mit Spantengerüst (1, 2), die Spanten vorzugsweise mit in die verstärkten Kunststoffschichten integriert, das heißt die Spanten (1, 2) mit umspritzt.

10. Das Verfahren nach Anspruch 8 und 9 dadurch gekennzeichnet, daß man als geeignete Harze Epoxy- oder Polyesterharze einsetzt.