DE3940192A1 - Hydraulische presse - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine hydraulische Presse gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs sowie ein Verfahren zur Verpressung und Verdichtung von Preßteilen aus feinkörnigen Stoffen.

Es sind hydraulische Pressen bekannt, bei denen zwi­ schen einem oberen und einem unteren Druckstück aus feinkörnigen Stoffen bestehende Preßteile verpreßt werden. Die aufgrund der dadurch bewirkten Formgebung entstehenden Werkstücke werden in einem daran anschlie­ ßenden Verfahren gesintert, wobei es durch oberflächi­ ges Aufschmelzen und Zusammenbacken bzw. durch die Fu­ sionsvorgänge zur Bildung von Agglomeraten kommt. Die herkömmlichen Fertigungsmethoden der Formgebung bei der Pulververdichtung sind dabei das "Ausstoßen", das "Ab­ ziehen" sowie das "Gegenpressen".

Aus der DE-OS 31 42 126 ist eine Presse zur Herstellung von Pulver-Preßlingen bekannt. Diese beinhaltet ein Adaptersystem, das eine festgelegte Basisposition zu einem Grundpressenfesttisch hat. Ein Preßwerkzeug mit Festbezug läßt allerdings nur eine der benannten pul­ verpreßtechnischen Verfahrensmethoden zu, wobei es sich bei der angeführten Presse um die Verfahrensmethode des Abziehens handelt.

Beim "Ausstoßen" als der ältesten Preßmethode wird der von oben auf das Preßteil wirkende Oberstempel nach un­ ten bewegt, während die das Preßteil umfassende Matrize sowie der Unterstempel, auf dem das Preßteil aufliegt, sich in einer ruhenden Position befinden. Bei der Frei­ legung des Preßstücks wird dann der Oberstempel sowie der Unterstempel nach oben bewegt, während die Matrize sich weiterhin in einer ruhenden Position befindet. Das pulververdichtete Preßteil wird dadurch freigelegt.

Beim "Abziehen" als der zumeist angewandten Preßme­ thode, wird beim Verdichtungsvorgang sowohl der Oberstempel, wie auch die das Preßteil umfassende Ma­ trize abwärts bewegt. Der Unterstempel verharrt dabei in einer ruhenden Position. Bei der Freilegung des Preßteils bewegt sich der Oberstempel nach oben, wäh­ rend der Unterstempel weiterhin in einer festen Positi­ on verharrt. Durch eine weitere Abwärtsbewegung der Ma­ trize wird sodann das verdichtete Preßteil freigelegt.

Bei der Preßmethode des "Gegenpressens" bewegt sich während des Verdichtungsvorganges der Oberstempel nach unten, während der Unterstempel nach oben bewegt wird. Die das zu verdichtende Pulvermaterial umschließende Matrize bleibt dabei in einer ruhenden Position. Diese ruhende Position behält die Matrize auch während des Vorgangs des Freilegens des Preßstückes bei, während der Oberstempel sowie der Unterstempel sich nach oben bewegen und somit das Preßstück aus der Matrize durch den Unterstempel herausgeführt wird.

Die an erster Stelle beschriebene Preßmethode erweist sich dabei als unflexibel, da sich diese lediglich für Verpressung von Einstufenteilen eignet. Auch führt der bei dieser auftretende ungünstige Dichteverlauf zur verstärkten Rißbildung, die in Form von Schieferungs­ rissen oder Freilegungsrissen auftreten kann.

Die an zweiter Stelle beschriebene Preßmethode ist durch hohe Instandhaltungskosten und hohe Anforderungen an die Bedienung gekennzeichnet. Das Preßsystem ist da­ bei oftmals unstabil, wodurch die Gefahr der Schiefe­ rung bedingt ist.

Bei der Preßmethode des Gegenpressens sind bei der Freilegung der Preßteile aufgrund der dabei auftreten­ den Bewegungsabläufe Rißbildungen möglich.

Die bisher angewendeten Pulverpreßmethoden sind streng verfahrensbezogen und stehen in direkter Abhängigkeit zur Presse und den in dieser verwendeten Werkzeugen, wobei ebenfalls ein Adapter benötigt wird. Die Möglich­ keit der Kombination der drei Preßmethoden war bislang nicht zu realisieren, da jede der drei aufgeführten Preßmethoden ihren speziellen Werkzeug- und Apparate­ aufbau sowie darüber hinaus eine methodenbezogene Pres­ senauslegung erforderte.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine hydraulische Presse zur Verdichtung feinkörniger Stoffe zu schaffen, die die Kombination der Bewegungsabläufe der drei unterschiedlichen Preßmethoden sowohl als Einzelschritt, wie auch als übergreifenden Fertigungs­ ablauf ermöglicht.

Die Lösung dieser Aufgabe wird durch die im Hauptan­ spruch angegebenen Merkmale sowie durch das in Anspruch 6 gekennzeichnete Verfahren erreicht.

Durch die Ausstattung der hydraulischen Presse mit meh­ reren Preßkolben, die unabhängig voneinander und rela­ tiv zueinander mit unterschiedlicher Geschwindigkeit beweglich sind, wird eine Kombination der Bewegungsab­ läufe der drei unterschiedlichen Preßmethoden sowohl als Einzelschritt, wie auch als übergreifender Ferti­ gungsablauf ermöglicht. Die über eine computergestützte numerische Bahnsteuerung geregelten und drucküberwach­ ten Preßkolben verfügen über eine sehr günstige Werk­ zeugauslegung. So können insbesondere die Formgebungen der zu verpressenden Preßteile beliebig variiert wer­ den, ohne daß mehrere Preßvorgänge erforderlich wären oder die verwendeten Werkzeuge ausgetauscht werden müßten. Da die Preßstempel durch einen kurzen Werk­ zeugaufbau gekennzeichnet sind, verfügen sie über eine hohe Werkzeugstabilität, wodurch auch die Stabilität des Gesamtsystems erhöht wird.

Bei der erfindungsgemäßen mehrachsigen, hydraulischen Presse mit Bahnsteuerung erübrigt sich weiterhin das Erfordernis eines Adapters mit erweiterten Preßfunk­ tionen oder einer durch einen festen Basistisch festgelegten, mechanischen Bezugsbasis. Durch den Weg­ fall des Erfordernisses eines speziell auf die bisher bekannten Preßmethoden abgestimmten Werk­ zeug- und Adapteraufbaus können die Vorteile der jewei­ ligen Preßmethoden mit in das neue Preßverfahren des "Verbundpressens" einbezogen werden. Durch dieses neue Preßverfahren können insbesondere am Preßteil auftre­ tende Schieferungen oder Rißbildungen ausgeschlossen werden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung nä­ her erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 den Aufbau einer erfindungsgemäßen Presse mit einer Teilansicht des Gehäuses,

Fig. 2 den inneren Aufbau der durch Fig. 1 darge­ stellten Presse in einer Gesamtansicht,

Fig. 3 einen vergrößerten Ausschnitt aus der durch Fig. 2 dargestellten Presse,

Fig. 4 eine schematische Darstellung des Verfahrens­ ablaufs beim "Verbundpressen" und

Fig. 5 den Ausschnitt eines durch die Verpressung ver­ dichteten Preßteils in räumlicher Darstellung.

Aus Fig. 1 sind die Preßkolben 1 bis 5 ersichtlich, zwischen denen ein aus feinkörnigen Stoffen bestehendes Preßteil 6 verpreßt und verdichtet wird. Ein Adapter 7, zwecks Werkzeugverbund mit Koppel- und Handlingsfunktion, sowie die Werkzeuge der Preßkolben 1 bis 5 sind als Komplettpaket in die Presse einschiebbar. Im Hinblick auf die weiteren Verpres­ sungsbewegungen sind weitere Preßfunktionen aus dem Adapter dagegen nicht erforderlich.

Aus Fig. 2 ist der Matrizentisch 8 sowie der Matrizen­ halter 9 mit daran befindlicher Matrize 10 ersicht­ lich. Der Matrizenhalter 9 ist mit der kompletten Werk­ zeugbestückung in die Presse einschiebbar. Die Koppel­ verbindung zwischen den Preßkolben 1 bis 5 kann als ge­ rade Kopplung bzw. über ein Bajonettsystem mittels ei­ ner 90°-Drehung erfolgen. Die Lagezuordnung und Tran­ sportsicherung erfolgt über eine Hilfshalterung, die nach der Koppelung entfernt wird. Die durch die Preß­ kolben 3 und 4 geführten Unterstempel 11 bis 13 sind ungeklemmt und werden über die Matrize 10 positioniert bzw. geführt. Die Oberstempel 14 und 15 sind geklemmt oder über eine Spezialführung lageorientiert. Ein durch eine Reibsicherung gehaltener Kernstempel 16 wird nach der Koppelung von unten über eine Hilfsachse 17 in Po­ sition gebracht oder über Schraubverbindung nachträg­ lich plaziert und befestigt. Die Preßkolben 1 bis 5 arbeiten innerhalb der Presse als ein freischwebendes Werkzeugsystem, das durch die Ölsäulen der fünf Preß­ kolben 1 bis 5 eingespannt und bewegt wird.

Durch Mittenteilung des Matrizentisches 8 in eine Ober- und Unterhälfte, mit Anschluß an je 2 Plungerkolben für eine Tischhälfte, kann eine geteilte Matrize eingesetzt werden. Durch Einsetzen einer geteilten Matrize können Hinterschneidungen am Preßteil hergestellt werden.

Der vergrößerte Ausschnitt der Fig. 3 zeigt die Preß­ werkzeuge 11 bis 15 sowie das zwischen ihnen verpreßte Preßteil 6.

Der in Fig. 4 dargestellte Bewegungsablauf der Preß­ stempel während des Verbundpressens zeigt unter Positi­ on I das Stadium des Einfüllens des Metallpulvers, un­ ter Position II den Preßvorgang selbst und unter der Position III die Freilegung des Preßteils. Während des Preßvorganges, bei dem das eingefüllte Metallpulver verdichtet wird, bewegt sich der Oberstempel 1 a in Pfeilrichtung nach unten während die Matrize 2 a in ru­ hendem Zustand verharrt. Der Unterstempel 3 a bewegt sich aus der während des Einfüllvorganges gegebenen Po­ sition I nach oben, wie in Position II ersichtlich. Nach erfolgter Verpressung verharren sowohl Oberstempel 1 a sowie Unterstempel 3 a in einer ruhenden Position während die Matrize 2 a, wie aus Position III ersicht­ lich, in Pfeilrichtung nach unten bewegt wird. Das Preßteil 6 wird während dieses Vorganges freigelegt.

Für einen entsprechenden Bedarfsfall kann die Matrize 2 a auch während des Gegenpressens nach beiden Richtun­ gen bewegt werden. Durch diesen Umstand kann gezielt eine Unter- bzw. Oberpressung erreicht werden.

In Fig. 5 ist eine mögliche Form eines verdichteten Preßteils dargestellt. Derart ausgeformte Preßteile können durch einen Preßvorgang verdichtet werden, ohne daß der Einsatz eines Adapters oder mehrere Preßvorgän­ ge erforderlich wären. Die unterschiedlichen Formen der Preßteile werden dabei durch die unterschiedlich posi­ tionierten und mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten gegeneinander beweglichen Preßstempel ermöglicht, wobei die einzelnen Preßstempel über eine computergestützte numerische Bahnsteuerung weggeregelt und zusätzlich drucküberwacht werden.

Claims (6)

1. Hydraulische Presse mit gegeneinander beweglichen Preßkolben, die durch zwei als von oben wirkende Ver­ bundpreßkolben und zwei als von unten wirkende Verbund­ preßkolben mit einem Mitteltischkolbensystem angeordnet sind, zur Verpressung und Formgebung von Preßteilen aus feinkörnigen Stoffen, insbesondere aus Metallpulver, dadurch gekennzeichnet, daß in die­ ser als Preßwerkzeuge mehrere Ober- und Unterpreßstem­ pel (11 bis 15) und eine Matrize (10) vorgesehen sind, die sich unabhängig voneinander und relativ zueinander mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bewegen.

2. Hydraulische Presse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßstempel (11 bis 15) einen kurzen Werkzeugaufbau aufweisen und ver­ setzt in ihrer Werkzeugaufnahme gelagert sind.

3. Hydraulische Presse nach Anspruch 1 oder 2, da­ durch gekennzeichnet, daß die Presse mit bis zu fünf Preßkolben (1 bis 5) ausgestattet ist, die über eine computergestützte numerische Bahnsteue­ rung für Werkzeugmaschinen weggeregelt und druck­ überwacht sind, wobei vier Preßkolben (1 bis 4) auf die Preßstempel (11 bis 15) wirken und ein Preßkolben (5), bestehend aus vier bzw. zwei Gleichlaufplungern, auf die bewegliche Matrize (10) wirkt.

4. Hydraulische Pressen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie über Wegmeßsysteme ohne eine festgelegte mecha­ nische Bezugsbasis arbeitet.

5. Hydraulische Presse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßstempel (11 bis 15) über ein Matrizenzwi­ schenteil (9) und mit der Matrize (10), die von der Form der Preßteile (6) abhängig ist, in die Presse ein­ gegeben sind.

6. Verfahren zur Verdichtung von Preßteilen aus fein­ körnigen Stoffen mittels einer hydraulischen Presse ge­ mäß den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Preßteil (6) durch Verbundpressen verdichtet wird, bei dem Ober- und Un­ terpreßstempel im Verbund gegeneinander bewegt sind und während des Preßvorganges eine Matrize das Preßteil (6) umschließt und dieses nach Abschluß des Preßvorganges freigelegt wird, indem die Matrize bei feststehenden Ober- und Unterstempeln nach unten geführt wird.