DE3917727A1 - Automatischer schlagschrauber - Google Patents
Automatischer schlagschrauberInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen automatischen Schlagschrauber
zum Lösen rostiger Schrauben und Muttern durch Schlagwirkung
oder zum endgültigen Festziehen von Schrauben etc.
Es kommt vor, daß sich Schrauben aufgrund von Rostbildung
in ihren Schraublöchern oder Muttern derart festfressen,
daß sie mit einem normalen Schraubendreher nicht mehr zu
lösen sind. Solche Schrauben müssen dann mit einem Meißel
oder einem Gasbrennschneider gelöst werden, vorausgesetzt,
daß Schraube oder Schraubenöffnung dabei zerstört
werden dürfen. Anderenfalls muß ein Hammer zur Hilfe genommen
werden, mit dem man auf den Kopf des Schraubendrehers
klopft und versucht, die Schraube zu lösen.
Inzwischen gibt es allerdings auch Schlagschrauber, mit
deren Hilfe rostige Schrauben gelockert werden können,
ohne sie zerstören zu müssen. Dabei wird der Schraubenkopf
nicht nur mit Schlagkraft beaufschlagt, sondern der
Hammerschlag wird außerdem in ein Drehmoment umgesetzt,
und zwar mit Hilfe eines Nockenmechanismus, der bewirkt,
daß die Spitze des Schlagschraubers ein unverzögertes,
hohes Drehmoment erzeugt.
Bei dieser Art Schlagschrauber ist ein Spannfutter drehbar
in ein zylinderförmiges Gehäuse eingesetzt. Ein Nockenmechanismus
für die Umsetzung der axialen Bewegung des
Gehäuses in die Rotationsbewegung des Spannfutters ist
zwischen Gehäuse und Spannfutter installiert, und
die Spitze des Spannfutters wird mit einem unverzögerten,
hohen Drehmoment gedreht, das durch den Benutzer mit Hilfe
eines Hammers auf die obere Wand des Gehäuses ausgeübt
wird.
Da der Benutzer aber mit dem Schraubendreher in der einen
und dem Hammer in der anderen Hand gegen die Gehäusewand
schlägt, verfehlt er gelegentlich sein Ziel und
trifft stattdessen seine Finger oder beschädigt das Befestigungselement.
Darüber hinaus entsteht ein hoher
Drehmomentverlust, weil der Benutzer das gesamte Gehäuse,
das über eine große Masse verfügt, trifft und der Schlag
bzw. Stoß von dem Gehäuse über den Nockenmechanismus auf
das Spannfutter übertragen wird.
Angesichts dieser Probleme liegt der Erfindung die Aufgabe
zugrunde, einen Schlagschrauber der genannten Art
so auszubilden, daß ohne die Zurhilfenahme eines Hammers
durch Druckbeaufschlagung des Gehäuses eine große Schlagkraft
erzeugt, das Spannfutter mit einem unverzögerten,
hohen Drehmoment beaufschlagt und eine gute Übertragungsleistung
bei der Übertragung der Schlag- bzw. Stoßkraft
auf das Spannfutter erreicht wird.
Diese Aufgabe wird bei einem Gegenstand nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 1 erfindungsgemäß durch dessen kennzeichnenden
Merkmale gelöst.
Dazu ist ein Hammerblock, der durch eine Schlagschraubenfeder
in Richtung auf die Gehäuseöffnung gedrückt wird,
so in das zylinderförmige Gehäuse eingesetzt, daß er in
axialer Richtung frei bewegbar ist. Ein seine Rotationsbewegung
durch einen Wirbelstoppmechanismus stoppendes
Gleitstück ist an der inneren Umfangsfläche der Öffnungsseite
des Gehäuses in axialer Richtung frei bewegbar angeordnet
und durch ein Befestigungselement so gesichert,
daß es nicht herabgleiten kann. Ein Spannfutter zur Aufnahme
eines Werkzeugeinsatzes ist an der inneren Umfangsfläche
des Gleitstücks in axialer Richtung dreh- und bewegbar
befestigt. Ein Nockenmechanismus zwischen dem
Gleitstück und dem Spannfutter dient zur Umsetzung der
Axialbewegung des Gleitstücks in die Rotationsbewegung
des Spannfutters. Ein Druckkolben zur Übertragung der
Schlagkraft des Hammerblocks auf das Gleitstück ist zwischen
Gleitstück und Hammerblock in axialer Richtung frei
bewegbar angeordnet. Eine Vertiefung, in welche der Druckkolben
einsetzbar ist, ist an der dem Druckkolben zugewandten
Fläche des Hammerblocks ausgebildet. Ein vorgegebener
Hub wird sichergestellt durch einen Haltemechanismus
zwischen der hammerblockseitigen oberen Wand des
Druckkolbens und einer Schlag- bzw. Stoßfläche am Boden
des diesem zugewandten vertieften Bereichs. Ein Freigabemechanismus
dient schließlich zur Freigabe des Haltemechanismus,
wenn sich das Gehäuse relativ zum Druckkolben
bewegt und bei dem wie vorstehend beschrieben festgelegten
Hub die Schlagfeder um einen bestimmten bzw. festgelegten
Betrag zusammendrückt.
Wenn das vordere Ende eines Schraubendrehers in den
Schraubenkopf eingesetzt (oder auf eine Mutter aufgesetzt)
wird, um das Gehäuse in axialer Richtung hin zur Öffnung
zu drücken, so bewegt sich das Gehäuse zuerst relativ
zum Hammerblock, zum Druckkolben und zum Spannfutter, und
zwar während der Haltemechanismus im Einsatz ist, wodurch
die Schlagschraubenfeder zusammengedrückt wird und
Energie konserviert.
Der Freigabemechanismus arbeitet automatisch, wenn die
Druckgröße des Gehäuses den vorgegebenen Wert erreicht
hat, und hebt den durch den Haltemechanismus gesicherten
Haltezustand auf. Danach kommt es zu einer sofortigen Ent
spannung bzw. zu einem Auseinanderschnellen der Feder,
die den Hammerblock in Richtung auf die Öffnungsseite
schiebt und bewirkt, daß die vertiefte Schlagfläche des
Hammerblocks derart gegen die obere Wand des Druckkolbens
schlägt, daß die Schlagkraft von dem Druckkolben direkt
auf das Gleitstück übertragen wird. Die Schlagkraft wird
durch den Nockenmechanismus in die Rotationsbewegung des
Spannfutters umgesetzt, so daß das Spannfutter ein
hohes, unverzögertes Drehmoment erzeugt und die Schraube
durch dieses Drehmoment und diese Schlagkraft gelöst bzw.
gelockert werden kann.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung
ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung
bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung anhand der
Zeichnungen.
Es zeigt:
Fig. 1 eine vertikale Schnittansicht einer ersten bevorzugten
Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Schlagschraubers (nach der Linie I-I von Fig. 2);
Fig. 2 eine Schnittansicht nach der Linie II-II von
Fig. 1;
Fig. 3 eine Schnittansicht nach der Linie III-III von
Fig. 2;
Fig. 4 bis Fig. 7 jeweils eine vertikale Schnittansicht
der Arbeitsstellungen des Schlagschraubers
von Fig. 1;
Fig. 8 eine vertikale Schnittansicht einer zweiten bevorzugten
Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 9 eine Schnittansicht nach der Linie IX-IX von
Fig. 8;
Fig. 10 eine Vorderansicht eines in dem Schlagschrauber
installierten Gleitstücks;
Fig. 11 eine Ansicht in Richtung des Pfeils XI von
Fig. 10;
Fig. 12 eine vertikale Schnittansicht einer dritten bevorzugten
Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 13 eine Schnittansicht nach der Linie XIII-XIII
von Fig. 12;
Fig. 14 eine Schnittansicht nach der Linie XIV-XIV
von Fig. 13;
Fig. 15 und Fig. 16 jeweils eine vertikale Schnittansicht
der Betriebs- bzw. Arbeitsstellungen
des Schlagschraubers gemäß Fig. 12;
Fig. 17 bis Fig. 21 jeweils eine Schnittansicht alternativer
Ausführungsformen des Sperrmechanismus
für das Gleitstück.
Das in Fig. 1 gezeigte zylinderförmige Gehäuse 1 ist in
seiner vertikalen Erstreckung länglich ausgebildet.
An das obere Gehäuseende ist eine mit Boden versehene zy
linderförmige Kappe 24 geschraubt. Ein innerer Hals 4 ist
an seinem axial (vertikal) mittleren Teil an einer inneren
Umfangsfläche 2 des Gehäuses festgelegt, und der bodenseitige
Teil des Gehäuses 1 ist offen. Eine innere Umfangskante
4 a des Halses 4 bildet zusammen mit einer konischen
Nockenfläche 25 eines später beschriebenen Druckkolbens 7
einen Freigabemechanismus. Ein Hammerblock 5 mit kreisrunder
Querschnittsfläche ist so in das Gehäuse oberhalb
des Halses 4 eingesetzt, daß er in axialer Richtung bewegbar
ist. Die untere Hälfte des Hammerblocks 5 ist
als Bereich mit großem Durchmesser und die obere Hälfte
- über eine ringförmige Schulterfläche - als Bereich mit
kleinem Durchmesser ausgebildet. Eine über große Federsteifigkeit
verfügende Schlagschraubenfeder 6 ist
als Druckfeder vorgespannt zwischen der ringförmigen
Schulterfläche des Hammerblocks 5 und einer oberen Wand
der Kappe 24 installiert, wodurch eine Bodenfläche 20
des Hammerblocks 5 mit dem Hals 4 in Kontakt gebracht
wird. Ein zur Oberseite hin vertiefter Bereich 11 ist im
mittleren Bereich des Bodens des Hammerblocks 5 ausgebildet
und zeig eine kreisrunde Querschnittsfläche, wobei
seine Tiefe L für den für die Freigabebewegung des Hammerblocks
5 notwendigen Hub sorgt.
Der Druckkolben 7 ist in das Gehäuse unterhalb des Halses 4
eingesetzt, wobei der Durchmesser der oberen Hälfte des
Druckkolbens 7 so bemessen ist, daß dieser in den
vertieften Bereich 11 paßt. Im mittleren Bereich des
Druckkolbens ist eine konische Nockenfläche 25 für den
Freigabemechanismus ausgebildet, und zwar so, daß sich
der Durchmesser der Nockenfläche nach unten hin vergrößert
bzw. verbreitert. Der Außendurchmesser des Körpers
des Druckkolbens 7 ist passend für die innere Umfangskante
4 a des Halses 4 ausgebildet. Ein zylinderförmiges
flaches Basisteil 8 ist einstückig mit dem Boden
des Druckkolbens 7 ausgebildet, wobei eine Bodenfläche 8 a
des Basisteils 8 teilkugelflächenförmig ausgebildet ist
und die Mantelfläche des Basisteils 8 in Relation zur
inneren Umfangsfläche 2 einen Spielraum zeigt, der so
bemessen ist, daß sich der Druckkolben 7 wie in Fig. 1
gezeigt neigen kann.
Eine exzentrische Schraubenfeder 10 mit zum Basisteil hin
sich verkleinerndem Durchmesser ist auf die äußere Peripherie
des Druckkolbens 7 aufgepaßt und hält den Druckkolben in
seiner geneigten bzw. Schräglage. Dadurch weicht die
obere Wand 7 a des Druckkolbens einer radialen Richtung
folgend von dem vertieften Teil bzw. Bereich 11 ab und
wird in Kontakt gebracht mit der Bodenfläche 20 des Hammerblocks,
wodurch der Haltemechanismus gebildet wird.
Ein mit der unteren Basis 8 des Druckkolbens in Kontakt
befindlicher Distanzhalter 21 befindet sich unterhalb der
Basis und ist in axialer Richtung bewegbar. Noch weiter
unterhalb der Basis ist ein zylinderförmiges Gleitstück 17
angeordnet, das in axialer Richtung ebenfalls frei bewegbar
ist. Ein Paar vertikaler Nuten bzw. Vertiefungen
26 für das Wirbelstoppen sind - wie Fig. 2 zeigt - an
einem äußeren Umfangsende des Gleitstücks 17 ausgebildet
und auf ein Paar innerer schaufelartiger Vorsprünge 27 aufgesetzt
bzw. aufgepaßt, die an der inneren Umfangsfläche
2 des Gehäuses ausgebildet sind, wodurch das Gleitstück
17 gegen Verdrehen gehalten wird.
Wie Fig. 3 zeigt, ist ein Schnappring 18 am untersten
Teil der inneren Umfangsfläche 2 des Gehäuses befestigt
und verhindert, daß das Gleitstück 17 nach unten abglei
tet.
Ein Schaft 12 a des Spannfutters 12 ist an der inneren Umfangs
fläche des Gleitstücks 17 derart befestigt, daß er
in Relation zum Gleitstück 17 drehbar und in axialer
Richtung bewegbar ist, wobei zum Beispiel ein Kreuzschraubendreher
28 von dem unteren Ende des Spannfutters 12 gegriffen
wird. Der Schraubendreher 28 ist in bezug auf
das Spannfutter 12 und letzteres in bezug auf den Schaft
12 a austauschbar. Anstelle des Schraubendrehers 28 können
Kreuzschlüssel, Sechskantschlüssel etc. verschiedener
Größe eingespannt werden, und das Spannfutter 12 selbst
läßt sich austauschen gegen einen Mehrkantschlüsselein
satz etc.
Zur Umsetzung der axialen Bewegung des Gleitstücks 17
in die Drehbewegung des Spannfutters 12 ist zwischen dem
Schaft 12 a des Spannfutters 12 und dem Gleitstück 17
ein Nockenmechanismus aus einem Paar Nockenvertiefungen bzw.
Nockenrillen 14 und einem Paar Stahlkugeln 15 etc. vorgesehen.
Ein Paar Öffnungen 23 zur Aufnahme der Kugeln sind
einander zugewandt in dem Gleitstück 17 ausgebildet. Die
Kugeln sitzen drehbar in den betreffenden Halteöffnungen
23 und springen in radialer Richtung nach innen vor. Die
Nockenvertiefungen bzw. Nockenrillen 14 sind an der äußeren Um
fangsfläche des Spannfutterschaftes 12 a V-förmig
(oder herzförmig) ausgebildet, so daß sie sich in Richtung
nach oben öffnen, und ein Teil der Kugeln 15 sitzt
drehbar jeweils in der Vertiefung 14. Eine Rückholfeder
13 ist in vorgespanntem Zustand zwischen einem am
oberen Ende ausgesparten bzw. vertieften Bereich 12 b des
Spannfutterschafts 12 a und dem Distanzhalter 21 installiert.
Das Spannfutter 12 wird durch diese Rückholfeder
13, die als Schraubenfeder ausgebildet ist, nach unten
gedrückt und jede Kugel 15 dadurch in einer Warteposition
am oberen Ende der Nockenvertiefung 14 gehalten.
Die Funktion des erfindungsgemäßen Schlagschraubers wird
nachfolgend erläutert:
Fig. 1 zeigt den Außerbetriebszustand, in welchem der
Hammerblock 5 mit Hilfe der Schlagschraubenfeder 6 gegen
die Oberfläche des Halses 4 gehalten wird, der Druckkolben
7 durch die exzentrische Schraubenfeder 10 seine
Schräglage einnimmt, die obere Wand 7 a des Druckkolbens
in bezug auf den vertieften Teil 11 abweicht und die Umfangswand
der oberen Hälfte des Druckkolbens 7 sich mit
der inneren Umfangskante 4 a des Halses 4 in Kontakt befindet.
Das Spannfutter 12 und das Gleitstück 17 werden
durch die Rückholfeder 13 derart nach unten gedrückt, daß
das untere Ende des Gleitstücks 17 mit dem Schnappring 18
in Kontakt gelangt und die Kugel 15 ihre Warteposition
am oberen Ende der Nockenvertiefung bzw. -rille 14 einnimmt.
In diesem Zustand wird das Schraubendrehwerkzeug 28 in
eine Drehvertiefung des Schraubenkopfes eingesetzt und
die Kappe 24 von Hand fest nach unten gedrückt.
Wie Fig. 4 zeigt, bewegt silch das Gehäuse 1 dann
nach unten und drückt die Rückholfeder 13 im ersten Stadium
zusammen, so daß der Distanzhalter 21 in Kontakt
gelangt mit dem oberen Ende des Gleitstücks 17 und das
Spannfutter 12 in der nächsten Stufe bzw. im nächsten
Stadium allmählich in das Gehäuse 1 eingeschoben wird.
Gleichzeitig mit dieser Bewegung setzt auch das Zusammendrücken
der exzentrischen Schraubenfeder 10 ein, und
die obere Wand 7 a des Druckkolbens gelangt in Kontakt mit
der Unterseite 20 des Hammerblocks 5 und stützt sich dagegen
derart ab, daß die Schlagschraubenfeder 6 zwischen
dem Hammerblock 5 und der Kappe 24 zusammengedrückt wird.
Wenn, wie Fig. 5 zeigt, die Kompressionsgröße der Schlag
schraubenfeder 6 allmählich zunimmt und bewirkt, daß die
konische bzw. verjüngt ausgebildete Nockenfläche 25 des
Druckkolbens mit der inneren Umfangskante 4 a des Halses 4
in Kontakt gelangt, so kommt es durch diesen Kontakt zum
Einsatz der Freigabefunktion, was bedeutet, daß der Druckkolben
7 aus seiner Schräglage heraus langsam in die
aufrechte Lage wandert, in der die obere Wand 7 a dem vertieften
Teil 11 zugewandt ist.
In dem Moment, da die obere Wand 7 a des Druckkolbens 7
die dem vertieften Teil 11 gegenüberliegende Position einnimmt,
kommt es unter Eingriff des oberen Teils des Druckkolbens
7 in die Ausnehmung 11 zu einem Zurückschnellen
der Feder 6 (Fig. 6), die bis dahin zusammengedrückt war,
wodurch eine sofortige bzw. unverzögerte Bewegung des
Hammerblocks 5 um die Hublänge L nach unten erfolgt und
die Schlagkraft auf die obere Wand 7 a des Druckkolbens 7
übertragen wird, und zwar durch die Schlag- bzw. Stoßfläche
11 a des vertieften Teils 11.
Diese Schlagkraft wird über den Druckkolben 7 und den
Distanzhalter 21 direkt auf das Gleitstück 17 übertragen,
das sich daraufhin - wie Fig. 7 zeigt - sofort nach
unten bewegt. Zusammen mit dem Gleitstück bewegt sich
auch die Kugel 15 nach unten, und das Spannfutter wird
innerhalb eines kleinen Drehungsbereiches mit Hilfe der
durch die Nockenvertiefung bzw. Nockenrille 14 und die Kugel
15 erzeugten Nockenwirkung in Pfeilrichtung A derart
gedreht, daß die Schraube gelockert werden kann.
Einmal Nachuntendrücken erlaubt der Kugel 15 sich zum
unteren Teil der Nockenvertiefung bzw. Nockenrille zu bewegen.
Wenn die auf das Gehäuse 1 ausgeübte Druckkraft aufgehoben
wird, kehrt der Schraubendreher aufgrund der Rückstellkraft
der Rückholfeder 13 und der exzentrischen
Schraubenfeder 10 in die in Fig. 1 gezeigte Lage zurück,
und die Kugel 15 wird zurückgeführt in die oberste Warteposition
der nockenförmigen Vertiefung 14.
Der vorstehend beschriebene Vorgang dient zum Drehen des
Spannfutters 12 in Pfeilrichtung A 1 (gegen den Uhrzeigersinn),
um zum Beispiel eine rechtsgängige Schraube zu
lockern. Um jedoch diese Schraube ganz festzudrehen
oder eine linksgängige Schraube zu lockern, wird das
Spannfutter 12 aus dem in Fig. 1 gezeigten Zustand in
Pfeilrichtung A 1 gedreht, und zwar vor Druckausübung,
so daß die Kugel 15 in die andere oberste Warteposition
der Nockenvertiefung bzw. Nockenrille 14 überführt werden
kann, das heißt in die oberste Warteposition auf der linken
Seite. Dadurch wird das Spannfutter 12 bei Druckbeaufschlagung
des Gehäuses 1 nach unten in Richtung des
Pfeils A 2 gedreht.
Ausführungsform 2
Die in den Fig. 8 bis 11 gezeigten Ausführungsformen
sind so getroffen, daß ein Bolzen 31 und eine Nockenrille
32 als Nockenmechanismus zwischen dem Gleitstück 17 und
dem Spannfutter 12 vorgesehen sind. Wie Fig. 9 zeigt,
ist eine sich senkrecht zur axialen Richtung erstreckende
Bolzenöffnung 33 in dem Spannfutterschaft 12a ausgebildet
und der Bolzen 31 derart in diese Öffnung eingesetzt,
daß seine beiden Enden nach beiden Seiten vorspringen.
Ein Paar umgekehrt V-förmiger Nockenvertiefungen
bzw. Nockenrillen 32, die einander zugewandt
sind, sind - wie die Fig. 10 und 11 zeigen - in dem
Gleitstück 17 ausgebildet, und die beiden vorspringenden
Abschnitte des Bolzens 31 sind in die betreffenden
Nockenrillen 32 eingesetzt bzw. eingepaßt. Ansonsten
entspricht diese Ausführungsform der Ausführungsform 1,
so daß also gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern ge
kennzeichnet sind.
Da die Nockenrillen 32 bei dieser Ausführungsform im
Gleitstück 17 ausgebildet sind, bilden die untersten Enden
der Nockenrillen 32 die Warteposition, weshalb sich
der Bolzen 31 vor der in Fig. 10 dargestellten Druckbeaufschlagung
am untersten Ende der Nockenrille 31 befin
det.
Die Fig. 12 bis 14 zeigen jeweils alternative Ausführungsformen
des Haltemechanismus und des Freigabemechanismus.
In Fig. 12 ist am oberen Ende des Druckkolbens 7
über eine ringförmige Schulterfläche 40 ein Abschnitt
bzw. Bereich mit kleinem Durchmesser und am unteren Ende
des Druckkolbens ein vergrößerter Basisbereich 42 ausgebildet,
wobei die Bodenfläche des vergrößerten Basisbereichs
42 flach ausgebildet ist, nämlich für den direkten
Kontakt mit der oberen Endfläche des Gleitstücks 17. Eine
gewöhnliche zylinderförmige Schraubenfeder 44 ist im
vorgespannten Zustand zwischen dem Basisbereich 42 des
Druckkolbens und der Bodenfläche des Hammerblocks 5 eingesetzt,
und der Druckkolben 7 wird stets in einer koaxialen
Lage mit dem vertieften Teil 11 gehalten. Eine
sich senkrecht zur axialen Richtung mit dem vertieften
Teil überschneidende Führungsöffnung 45 ist in dem vertieften
Teil 11 des Hammerblocks 5 ausgebildet, und ein
Auslöseelement 46 ist in einer zur axialen Richtung
senkrechten Richtung frei beweglich in die Führungsöffnung
45 eingesetzt.
Wie Fig. 13 zeigt, ist das Auslöseelement 46 mit einer
durch dieses vertikal hindurchgeführten Bohrung 48 versehen,
in die der Druckkolben 7 eingesetzt werden kann,
und das Auslöseelement 46 wird durch die elastische Kraft
einer an einer seiner Seitenflächen angreifenden Blattfeder
47 auf die Seite in Pfeilrichdtung B 1 gedrückt.
Demnach wird das Auslöseelement 46 durch die elastische
Kraft der Blattfeder 47 mit seinem Kontaktbereich 46 a
mit der inneren Umfangswand 2 des Gehäuses in Kontakt gebracht.
Dadurch wird die Bohrung 48 in einer in Pfeilrichtung
B 1 von dem Druckkolben 7 axial abweichenden Position gehalten,
derart, daß ein Teil der ringförmigen Schulterfläche 40 des
Druckkolbens 7 an dem Auslöseelement 46 hängenbleibt und den
Haltezustand bestimmt.
Eine konische bzw. sich verjüngende Nockenfläche 50 ist
an der inneren Umfangsfläche 2 des Gehäuses 1 in einer
Position ausgebildet, die - wie Fig. 14 zeigt - nach
oben durch eine vorgegebene Länge von dem Auslöseelement
46 beabstandet ist. Wenn die konische Nockenfläche 50 mit dem
konisch oder ballig - wie dargestellt - ausgebildeten Kontaktbereich
46 a des Auslöseelements 46 in Kontakt gelangt, wird
letzteres zur Aufhebung des Haltezustands in Pfeilrichtung
B 2 geschoben. Wenn zunächst bei dieser Ausführungsform
das Gehäuse 1 nach unten gedrückt wird, hält
sich die ringförmige Schulterfläche 40 des Druckkolbens
7 an dem Auslöseelement 46, wodurch der Haltezustand
beibehalten wird, derart, daß zuerst (wie in
Fig. 12 gezeigt) eine Kompression der Schlagschraubenfeder
6 stattfindet. Wenn dann der Kontaktbereich 46 a des
Auslöseelements 46 mit der konischen Nockenfläche 50 in
Kontakt gelangt (wie in Fig. 15 gezeigt), wird das Aus
löseelement 46 in Pfeilrichtung B 2 geschoben. In dem
Augenblick, in dem das Loch 48 des Auslöseelements 46
mit dem vertieften Teil 11 fluchtet, bewegt sich der
Hammerblock 5 sofort nach unten und bewirkt, daß die
Schlag- bzw. Stoßfläche 11 a des vertieften Teils 11
heftig auf die obere Wand 7 a des Druckkolbens 7 auftrifft,
wie das in Fig. 16 dargestellt ist.
Die restliche Konstruktion der vorstehend beschriebenen
Ausführungsform entspricht Ausführungsform 1, so daß also
gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern gekennzeichnet
sind.
Die Fig. 17 bis 21 zeigen alternative Ausführungsformen
des Wirbelstoppmechanismus für das Gleitstück.
So ist in Fig. 17 ein federförmiger Vorsprung 27 an
dem Gleitstück 17 und eine nutförmige vertikale Vertiefung
an der inneren Umfangsfläche des Gehäuses 1
ausgebildet, die ineinandergreifen.
In Fig. 18 ist eine nutförmige vertikale Vertiefung 26
an dem Gleitstück und ein federförmiger Vorsprung 27
an der inneren Umfangsfläche des Gehäuses 1 ausgebildet,
die ineinandergreifen.
In Fig. 19 ist ein Paar federförmiger Vorsprünge 27,
die einander zugewandt sind, an dem Gleitstück 17 und
ein Paar nutförmiger vertikaler Vertiefungen 26, die
einander zugewandt sind, an der inneren Umfangsfläche des
Gehäuses 1 ausgebildet, die ineinandergreifen.
In Fig. 20 ist eine vertikale Keilnut 30 an dem Gleitstück
17 bzw. dem Gehäuse 1 ausgebildet und ein Keil 29
in die Nut 30 eingesetzt.
In Fig. 21 ist ein Paar Keilnuten 30 an dem Gleitstück
17 bzw. dem Gehäuse 1 ausgebildet, und Keile 29 sind in
die jeweiligen Keilnuten 30 eingesetzt.
(1) Es genügt, das Gehäuse 1 nach unten zu drücken, damit
die Energie in der Schlagschraubenfeder 6 eingespeichert und
gleichzeitig eine sofortige große Schlag- bzw. Stoßkraft
erzeugt wird, die dem Spannfutter 12 automatisch ein großes
Drehmoment verleiht, derart, daß Schrauben etc., die
sich durch Rostbildung festgefressen haben, sicher und
einfach gelockert werden können.
Schwierigkeiten wie Verletzungen der Finger oder Beschädigung
der Befestigungsteile, wie das mit herkömmlichen
Mitteln der Fall ist, bei welchen man mit dem Hammer
auf das Gehäuse des Schraubendrehers klopft, treten bei
vorliegender Erfindung nicht auf.
(2) Die durch den Hammerblock 5 in dem Gehäuse 1 erzeugte
Schlagkraft wird nicht durch das Gehäuse 1 übertragen,
sondern vielmehr direkt auf das Gleitstück 17, das ein
Teil mit kleinen Abmessungen ist, und von dort über
den Nockenmechanismus als Drehmoment auf das Spannfutter
12. Demzufolge ist der Verlust bei der Übertragung
der Schlagkraft auf dem Übertragungsweg relativ gering im
Vergleich zu herkömmlichen Ausbildungen, bei denen ja
die Schlagkraft von dem Gehäuse über den Nockenmechanismus
auf das Spannfutter übertragen wird.
Claims (4)
1. Automatischer Schlagschrauber, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Hammerblock (5), der
durch eine Schlagschraubenfeder (6) in Richtung auf eine
Gehäuseöffnung gedrückt wird, in axialer Richtung frei
bewegbar in das zylinderförmige Gehäuse (1) eingesetzt
ist, daß ein zylinderförmiges Gleitstück (17), dessen
Drehbewegung durch einen Wirbelstoppmechanismus gestoppt
wird, in axialer Richtung frei bewegbar an der inneren Umfangsseite
der Öffnungsseite des Gehäuses (1) befestigt
und durch ein Befestigungselement (18) gegen Abgleiten
gesichert ist, daß ein Spannfutter (12) zur Aufnahme eines
Schraubwerkzeugs in axialer Richtung frei drehbar und
bewegbar an der inneren Umfangsfläche des Gleitstücks
(17) angeordnet ist, daß zwischen dem Gleitstück (17) und
dem Spannfutter (12) ein Nockenmechanismus für die Umsetzung
der axialen Bewegung des Gleitstücks in die Drehbewegung
des Spannfutters angeordnet ist, daß ein Druckkolben
(7) für die Übertragung der Schlag- bzw. Stoßkraft
des Hammerblocks (5) auf das Gleitstück (17) in axialer
Richtung frei bewegbar zwischen Gleitstück und Hammerblock
angeordnet ist, daß ein vertiefter Teil (11), in
den der Druckkolben (7) einsetzbar ist, an der dem Druckkolben
zugewandten Fläche des Hammerblocks (5) ausgebildet
ist, daß ein vorgeschriebener Hub durch einen
Haltemechanismus zwischen einer hammerblockseitigen obe
ren Wand des Druckkolbens (7) und einer dieser zugewandten
Schlag- bzw. Stoßfläche am Boden des vertieften Teils
(11) sichergestellt wird und daß ein Freigabemechanismus
vorgesehen ist, der den Haltemechanismus freigibt,
wenn sich das Gehäuse (1) relativ zum Druckkolben (7)
bewegt und die Schlagschraubenfeder (6) mit dem vorgegebenen
Hub um einen bestimmten Betrag zusammendrückt.
2. Automatischer Schlagschrauber nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß eine V-förmige
Nockenvertiefung bzw. Nockenrille (14) an der äußeren
Umfangsfläche des Spannfutters (12) ausgebildet ist, daß
eine Haltöffnung (23) für eine Kugel (15) an dem Gleitstück
(17) ausgebildet ist, daß die in der Öffnung (23)
drehbar gehaltene Kugel (15) zur Bildung des Nockenmechanismus
in die Nockenrille (14) eingesetzt ist, daß
an der bodenseitigen Endfläche des Hammerblocks (5) ein
vertiefter Teil (11) ausgebildet ist, daß eine exzentrische
Schraubenfeder (10), deren Durchmesser sich nach
unten verkleinert, zur Bildung des Haltemechanismus auf
die äußere Umfangsfläche des Druckkolbens (7) aufgepaßt
bzw. aufgeschoben ist, daß eine obere Wand (7 a) des geneigten
Druckkolbens mit einer Bodenfläche (20) des
Hammerblocks (5) durch die exzentrische Schraubenfeder (10)
derart in Kontakt gebracht wird, daß auf diese Weise
der Haltezustand hergestellt wird, daß eine konische
Nockenfläche (25), deren Durchmesser sich nach unten vergrößert,
in einem mittleren Abschnitt der äußeren Umfangsfläche
des Druckkolbens (7) ausgebildet ist,
daß ein die Nockenfläche (25) führender Hals (4) zur
Bildung des Freigabemechanismus an der inneren Umfangsfläche
des Gehäuses (1) ausgebildet ist und daß die ko
nische Nockenfläche (25) durch die innere Umfangsfläche
des Halses (4) geführt wird, während der Druckkolben (7)
hochkommt, derart, daß der Druckkolben in dem vertieften
Teil (11) des Hammerblocks (5) aufgenommen wird.
3. Automatischer Schlagschrauber nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß ein nach beiden
Seiten vorspringender Nockenbolzen (31) an das Spannfutter
(12) geschraubt ist, daß umgekehrt V-förmige Nockenvertiefungen
bzw. Nockenrillen (32) am Gleitstück
(17) ausgebildet sind, daß die Enden des Nockenbolzens so
in die Nockenrillen eingesetzt sind, daß sie den Nocken
mechanismus bilden, daß an der unteren Endfläche des
Hammerblocks (5) ein vertiefter Teil (11) ausgebildet
ist, daß eine exzentrische Schraubenfeder (10), deren
Durchmesser sich nach unten verkleinert, zur Bildung des
Haltemechanismus auf die äußere Umfangsfläche des Druckkolbens
(7) aufgepaßt bzw. aufgeschoben ist, daß eine
obere Wand (7 a) des geneigten bzw. sich in Schräglage befindlichen
Druckkolbens (7) mit der Bodenfläche (20)
des Hammerblocks (5) durch die exzentrische Schraubenfeder
(10) derart in Kontakt gebracht wird, daß der Haltezustand
hergestellt wird, daß eine konische Nockenfläche
(25), deren Durchmesser sich nach unten vergrößert, in
einem mittleren Abschnitt der äußeren Umfangsfläche des
Druckkolbens (7) ausgebildet ist, daß ein die Nockenfläche
(25) führender Hals (4) zur Bildung des Freigabe
mechanismus an der inneren Umfangsfläche des Gehäuses (1)
ausgebildet ist und daß die konische Nockenfläche
(25) durch die innere Umfangsfläche des Halses (4) geführt
wird, während der Druckkolben hochsteigt, derart,
daß der Druckkolben in dem vertieften Teil (11) des Hammerblocks
(5) aufgenommen wird.
4. Automatischer Schlagschrauber nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß ein vertiefter
Teil (11) an einer unteren Endfläche des Hammerblocks
(5) ausgebildet ist, daß ein Auslöseelement (46) mit
einem Führungsloch bzw. einer Führungsöffnung (48) in
radialer Richtung frei bewegbar an der Unterseite des
vertieften Teils (11) angeordnet ist, daß ein in das
Auslöseelement (46) passendes ringförmiges Schulterteil
(40) zur Bildung des Haltemechanismus an der äußeren Umfangsfläche
des Druckkolbens (7) ausgebildet ist, daß
eine Nockenfläche (50) für die Aufhebung des Haltezustands
an einer inneren Umfangsfläche ausgebildet ist und
daß das Auslöseelement (46) zur Aufhebung des Haltezustands
durch die Nockenfläche schubbeaufschlagt wird,
während sich der Druckkolben (7) und das Auslöseelement
(46) nach oben bewegen, derart, daß die obere Wand des
Druckkolbens in dem vertieften Teil (11) des Hammerblocks
(5) aufgenommen wird.
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