DE3906268A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines mehrheitlich aus keramischen materialien bestehenden profils - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines mehrheitlich aus keramischen materialien bestehenden profilsInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum
Herstellen eines mehrheitlich aus keramischen Materialien be
stehenden Profils nach dem Oberbegriff des Anspruches 1
bzw. 9.
Keramikstoffe, wie z. B. Aluminiumoxid, -nitrid oder titanat,
Siliziumcarbid oder Zirkonoxid, aber auch Borcarbid oder Titan
borid erlangen zunehmende Bedeutung im Sinne einer neuen
Werkstoffgruppe für zum Teil völlig neue Anwendungsfälle. Zu
den Anwendungsfällen gehören beispielsweise nicht nur aus
Keramik gefertigte Bauteile für Maschinen, sondern vor allem
auch der aus einem Keramikträger bestehende Katalysator, wie
er heute bei Kraftfahrzeugen eingesetzt wird.
Obgleich grundsätzlich die Herstellung derartiger Keramikprofile
einfach erscheint, entstehen in der Praxis große Problem, die
zum Teil nicht überwunden werden können.
So kann beispielsweise daran gedacht werden, keramische Pul
ver in Stahlformen zwischen einem Ober- und Unterstempel zu
verpressen. Beim Verdichten des Keramikpulvers entstehen
resultierende Kräfte, die sich als Wandreibung darstellen.
Aus diesem Grunde aber ist es dann in der Praxis nicht mehr
möglich, Keramik-Profilteile mit ausreichend gleichmäßiger
Dichte herzustellen, deren Länge größer ist als deren Durch
messer. Wenn nämlich solche Profilteile durch Ober- und Unter
stempelpressen hergestellt werden, so ergibt sich in der Mitte
des Preßlings eine neutrale Zone mit geringerer Dichte. Ge
ringere Dichte verursacht aber beim Brennen (Sintern) größere
Schwindung. Ungleichmäßige Schwindung führt zur Rißbildung
und somit zur Unbrauchbarkeit der Teile.
Die vorstehend gemachten Ausführungen gelten vor allem auch bei
der Herstellung von Katalysatoren z. B. für Kraftfahrzeuge, bei
denen der Katalysator-Träger z. B. aus Cordierit, d.h. Aluminium-
Magnesium-Silicat besteht und im Inneren in Axialrichtung mit
einer Wabenrohr-Struktur versehen ist. Derartige Katalysatoren
können deshalb ausnahmslos nur im Extrusionsverfahren hergestellt
werden, in dem durch Beigebung vielfacher ein hohes Know-how
erfordernder Zusatzstoffe, die Keramik-Ausgangsmasse fließfähig
und damit extrusionsfähig gemacht wird. Auch im Hinblick auf
die Extrusionsdüsen muß eine äußerst genaue Kalibrierung und
Einhaltung von Grenzwerten vorgenommen werden, um keinen
Ausschuß zu erzeugen. Beim nachfolgenden Brennen und Sintern
tritt dabei aber eine relativ große Schwindung auf, was zu
zusätzlichen Problemen führen kann.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es von daher, ein Ver
fahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von keramischen
Profilen zu schaffen, die eine ausreichend hohe gleichmäßige
innere Dichte auch dann aufweisen, wenn sie relativ groß di
mensioniert sind und beispielsweise eine Länge größer als
deren Durchmesser aufweisen. Zudem sollen beim nachfolgenden
Brennen und Sintern sichergestellt sein, daß ein ungleichmäßi
ges Schwinden und die dadurch bedingten Probleme zumindest
weitgehend vermieden werden.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß bezüglich des Verfahrens ent
sprechend den im Anspruch 1 und bezüglich der Vorrichtung
entsprechend den im Anspruch 9 angegebenen Merkmalen ge
löst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den
Unteransprüchen angegeben.
Durch die vorliegende Erfindung wird es erstmals möglich,
Keramikprofile mit einer Länge größer als deren Durchmesser
herzustellen, die im Inneren eine bisher nicht gekannte gleich
mäßige Dichte aufweisen. Vor allem aber wird durch die Er
findung erstmals die Möglichkeit geschaffen, abweichend von
dem bisher einzig und allein nur gangbaren Weg der Herstel
lung von Keramik-Katalysatoren mit Wabenrohrstruktur mittels der
bekannten Extrusionsverfahren die Profile allein durch Pressen
von Keramikpulver herzustellen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt die Herstellung
eines Keramik-Profils abschnittsweise in dünnen Schichten. Wird
beispielsweise eine Pressung mit einer spezifischen Preßkraft
von 1000 kp/cm2 durchgeführt, so stellt sich im Inneren einer
derart gepreßten Scheibe wie auch an deren Außenrändern eine
gleiche Dichte ein.
Wird ferner die so hergestellte Scheibe praktisch als Unter
stempel benutzt, indem erneut Preßpulver aufgefüllt und dieses
wiederum mit 1000 kp/cm2 verdichtet wird, so geht das aufgefüllte
Preßpulver mit der Oberfläche der zuvor gepreßten Scheibe
eine Preßverbindung ein. Dieser Vorgang läßt sich nunmehr
beliebig wiederholen, wobei ein längeres Teil mit genau de
finierter Dichte hergestellt werden kann.
Pressen ist ja bekanntermaßen nichts anderes als die volumen
mäßige Verdichtung des Preßgutes. Dabei verhaken sich die
einzelnen Partikel des Preßgutes derart ineinander, daß ein
mehr oder weniger fester Körper entsteht. Die Festigkeit ist un
terschiedlich und wird als Roh- oder Grünbruchfestigkeit bezeichnet.
Bei den erfindungsgemäß hergestellten Keramik-Profilen wird also
durch die äußerst gleichmäßigen Druckverhältnisse in jedem Preß
zyklus also eine äußerst gleichmäßige Dichteverteilung und damit eine
äußerst gleichmäßige Roh- oder Grünbruchfestigkeit erzielt.
Beim nachfolgend durchzuführenden Brennen oder Sintern werden
die im wesentlichen aus Keramik bestehenden Produkte solange
aufgeheizt, bis die in den keramischen Materialien enthaltenen
Bindemittel teigförmig fließfähig werden. Dadurch werden die
harten Komponenten im Produkt umschlossen. Nach dem Erkalten
der Preßteile ist die vorherige Roh- oder Grünbruchfestigkeit
umgewandelt in eine Scherbenfestigkeit. Je gleichmäßiger die
Dichte im grün gepreßten Teil ist, um so gleichmäßiger und
homogener wird die Struktur des Scherbens.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung können Ober- und Unter
stempel in einer Matrizenform gleichmäßig aufeinanderzu bewegt
werden.
Bevorzugt wird jeweils ein Stempel festgehalten und die Bewe
gung in der Regel durch den Oberstempel allein ausgeführt.
Durch eine bewußte Nachführung oder schwimmende Anordnung
der Matrize werden die Reibungskräfte zwischen den zu ver
pressenden Pulverpartikeln am Rand des Matrizenhohlraumes so
optimal aufgefangen, daß auch hier eine die Güte der Ver
pressung verbessernde Wirkung eintritt. Der Matrizenhohlraum
wird nach jedem Verpreßzyklus abschnittsweise durch Verstellung
zumindest eines Stempels so vergrößert, daß bei an sich gleichbleiben
der Größe des befüllbaren Teiles der Matrizenhohlraum zum Verpres
sen einer nächsten Pulverschicht begrenzt wird durch den einen
Preßstempel und das zuvor verpreßte Keramik-Profilteil, das
als Gegenstempel wirkt.
Weitere Vorteile, Einzelheiten und Merkmale der Erfindung er
geben sich nachfolgend aus dem anhand von Zeichnungen dar
gestellten Ausführungsbeispiel. Dabei zeigen im einzelnen:
Fig. 1 eine schematische Vertikalschnittdarstellung
einer Preßvorrichtung in Füllposition;
Fig. 2 eine Phase während des Verpressens des Pulver
materials bei in die Matrize eingetauchtem Ober
stempel;
Fig. 3 das nach Abschluß des ersten Preßzyklus zwi
schen Ober- und Unterstempel eingespannt ge
haltenen verpreßten Profilteiles bei auf das
Ausgangsniveau wieder zurückgefahrener Ma
trize;
Fig. 4 die Verpreßvorrichtung in erneuter Füllposi
tion vor Beginn des zweiten Verpreßzyklus;
Fig. 5 Durchführung des zweiten Verpreßzyklus bei in
die Matrize wiederum eingetauchten Oberstempel
und abgesenkter Matrize;
Fig. 6 Ausfahren eines in mehreren Phasen verpreßten
Keramik-Profils;
Fig. 7 das in mehreren Zyklen grüngepreßte Keramik-
Profil in Draufsicht.
In den Zeichnungen ist mit 1 ein Oberstempel, mit 3 ein Unter
stempel, mit 5 eine Matrize bezeichnet, die im folgenden auch
als umlaufende Formhohlraumbegrenzung bezeichnet wird.
Durch geeignete Maßnahmen, in der Regel hydraulisch, ist der
Oberstempel auf den Unterstempel zu preß- und wegführbar.
Auch der Unterstempel ist gezielt steuerbar.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel wird die Herstellung eines
grünverpreßten Keramik-Profiles mit hoher gleichmäßiger Dichte
verteilung erläutert, beispielsweise mit sechs inneren Längs
ausnehmungen 7 versehen ist, wie dies vor allem auch in der
Draufsicht gemäß Fig. 7 sichtbar ist. Die Zahl der Längs
ausnehmungen kann beliebig erhöht werden und beispielsweise
eine dichte Wabenstruktur wie bei einem Katalysator aufweisen.
Zur Herstellung der innenliegenden Längsausnehmungen sind
bei der Vorrichtung zum Pressen in entsprechender Anzahl
Längsstäbe 9 vorgesehen, die in entsprechende Längsbohrungen
durch den Unterstempel 3 hindurchführen und in den Formhohl
raum 11 ragen.
In axialer Fluchtung dazu sind Längsausnehmungen 13 im
Oberstempel 1 vorgesehen. Die Längsstäbe 9 sind mechanisch
mit der Matrize 5 verbunden und werden mit dieser gemeinsam
bewegt und verfahren, worauf später noch eingegangen wird.
Nachfolgend wird das Prinzip des Verpressens näher erläutert.
In der in Fig. 1 gezeigten Stellung wird zunächst der Form
hohlraum 11 mit dem zu verpressenden Pulver 14 befüllt, und zwar
bis zu der Füllhöhe, die im gezeigten Ausführungsbeispiel mit
der Ausgangs-Niveaulinie 15 übereinstimmt. Danach fährt der
Oberstempel 1 herab und verdichtet bei festgehaltenem unbe
wegbaren Unterstempel 3 das eingefüllte Keramik-Pulver. Dabei
wird beispielsweise ein Druck bis zu 40 t aufgebaut, der eine
Verdichtung des Pulvers beispielsweise bis zur halben Füll
raumhöhe bewirkt, wie dies in Fig. 2 schematisch dargestellt
ist. Nachdem die voreinstellbare Obergrenze des Preßdruckes
erzielt ist, wird das gemeinsame aus Oberstempel 1, dazwischen
verdichtetem Profilteil 17 und Unterstempel 3 um ein solches
Maß nach unten verfahren, bis die am Oberstempel 1 seitlich
ausgebildeten Schultern 19 die Ausgangs-Niveaulinie 15 errei
chen.
Während des Eintauchens des Oberstempels 1 in den Formhohl
raum 11 und während des Verdichtens werden durch die seit
lichen Reibwerte zwischen den Pulverpartikeln und der angren
zenden Seitenwand der Matrize 5 Reibwerte erzeugt, die bei
der schwimmend gehaltenen Matrize 5, die gegebenenfalls in
Richtung zur Ausgangs-Niveaulinie 15 vorgespannt ist, zu
einem Mitführen der Matrize in Preßrichtung führt, wie dies
auch in der in Fig. 2 gezeigten Phase gezeigt ist.
Danach wird, wie in Fig. 3 dargestellt, die Matrize ebenfalls
wieder mit ihrer oberen Abschlußkante auf Ausgangs-Niveauhöhe
15 zurückgefahren, in der sie an den Schultern 19 des Ober
stempels 1 anschlägt. Danach wird, wie in Fig. 4 wieder
dargestellt, der Oberstempel angehoben, um nunmehr den zwi
schen der Oberseite des in dem Formhohlraum 5 gehaltenen
bereits verpreßten Profilteiles 17 und der Ausgangs-Niveaulinie
15 gebildeten Formhohlraum 11 erneut mit zu verpressendem
Pulver 14 zu befüllen. Die Füllhöhe ist dabei jeweils gleich.
Danach kann der Oberstempel wieder herabgefahren werden, um
bei festgehaltenem Unterstempel 3 den voreingestellten Preß
druck von beispielsweise 40 t aufzubauen und in dieser zweiten
Zyklus-Phase die zweite Schicht zu verpressen, wobei das nun
mehr aktuell verpreßte Pulver mit den bereits in der vor
hergehenden Phase verpreßten Profilteil 17 an dessen Oberfläche
eine Preßverbindung eingeht. Solange die Matrize 5 festgehalten
wird, schieben sich die ebenfalls mit der Matrize feststehenden
Längsstäbe 9 in die entsprechenden Längsausnehmungen 13 im
Oberstempel 1 ein. Nachdem der Unterstempel 3 gegen ein
hydraulisches "Kissen" arbeitet, weicht nach Erreichen des
Grenzdruckes die gesamte Anordnung wieder um die Höhe desver
preßten Profilteiles nach unten aus (Fig. 5). Die nächsten Schritte
können beliebig oft analog, wie vorstehend erläutert, erfolgen,
um so schichtweise ein Profilteil aufzubauen, dessen Länge
insgeamt größer als dessen Durchmesser, insbesondere des
Materialdurchmessers ist. Als Materialdurchmesser kann hierbei
auch beispielsweise der in Fig. 7 ersichtliche Abstand zwi
schen den einzelnen Längsausnehmungen 7 im grünverpreßten
Profil verstanden werden, da ja in diesen Ausnehmungen die
den eigentlichen Formhohlraum begrenzenden Längsstäbe 9 wäh
rend des Verpressens geführt sind, und die üblicherweise bei
dem Versuch, ein langes Profil in einem einmaligen Verpreß
vorgang herzustellen, nur dazu führen würden, daß aufgrund
der großen Reibung eine völlig ungleichmäßige Dichte im Inne
ren erzeugt werden würde.
An sich könnten zur Herstellung von Profilteilen mit möglichst
gleichmäßiger Dichteverteilung der Ober- und Unterstempel 1
bzw. 3 gleichmäßig aufeinanderzu bewegt werden. In diesem
Falle könnte die den Formhohlraum begrenzende Matrize 5
auch stets festgehalten werden. Durch die bewußt gesteuerte
oder schwimmende Anordnung der Matrize 5 aber kann die Preß
bewegung, wie im gezeigten Ausführungsbeispiel, beispielsweise
nur durch einen Stempel, nämlich den Oberstempel 1 durchge
führt werden, wobei durch die Nachführung oder schwimmende
Anordnung der Matrize 5 gewährleistet wird, daß die Reibwerte
zwischen den zu verpressenden Pulverpartikeln und der an
grenzenden Wand der Matrize 5 zumindest annähernd so unter
schiedlich verteilt sind, daß von der Kinematik her ein simul
tanes gleichmäßiges Aufeinanderzubewegen des Ober- und Unter
stempels 1 bzw. 3 bei feststehender Matrize nachgeahmt wird.
Natürlich sind beliebige Abwandlungen beim Durchführen des
Verpreßvorganges möglich. Am Ende wird, wie in Fig. 6 ge
zeigt, das endgültige aus mehreren Schichten verpreßte Profil
ausgeworfen.
Ein derart hergestelltes Keramik-Profil durch Verpressen einer
Sektion grüngepreßten Pulvers mit einer Sektion lose gefüllten
Preßpulvers durch mechanisches Verdichten in mehreren auf
einander folgenden Schritten führt zu einem Keramik-Preßteil
mit bisher nicht bekannter Dichteverteilung.
Die Ergebnisse werden nachfolgend an einem Versuchsbeispiel
erläutert.
Eine Versuchseinrichtung wurde gebaut, bestehend aus einer
Matrize mit einem Durchmesser von 20 mm und einem Ober- und
einem Unterstempel. Als Versuchsmaterial wurde Al2O3 - Alu
miniumoxid - mit einem Reinheitsgrad von etwa 97,5% ver
wandt.
Die Füllhöhe betrug ca. 4 mm, der Verdichtungsweg ca. 2 mm.
Der spezifische Druck 1000 kp/cm2. Das Aufeinanderpressen
wurde achtmal wiederholt. Die grüngepreßten Teile zeigten
keinerlei Risse. Sie wurde bei 1650° gebrannt. Die Schwindung
war perfekt und gleichmäßig.
Die untersuchte Dichte wurde für gleichmäßig befunden. Die
Struktur wurde auf mögliche Risse untersucht. Angewendet
wurde das Metall-Check-Eindringungsverfahren. Risse konnten
nicht festgestellt werden. Weiter wurden die Teile Röntgen-
und Ultraschalluntersuchungen unterzogen. Die Struktur erwies
sich als gleichmäßig.
Claims (15)
1. Verfahren zum Herstellen eines mehrheitlich aus keramischen
Materialien bestehend Profils durch Verpressen unter Druckeinwir
kung in Axialrichtung in einem Formhohlraum, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Herstellung von Profilen in einer Länge
größer als deren Durchmesser, Materialdurchmesser oder Mate
rialdurchmesserabschnitten abschnittsweise erfolgt, und dazu
in einem ersten Zyklus ein Formhohlraum zunächst mit dem
zu verdichtenden keramischen Pulvermaterial derart befüllt
wird, daß die Füllhöhe geringer als der Durchmesser, Material
durchmesser bzw. Materialdurchmesserabschnitte ist, daß das
Keramikpulver in Axialrichtung unter Reduzierung seiner Füll
höhe verpreßt wird, und daß in einem nächsten beliebig
wiederholbaren Zyklus der an einer Seite durch das verdichtete
Profilteil begrenzte Formhohlraum erneut in einer Füllhöhe
geringer als der Durchmesser, der Materialdurchmesser bzw.
von Materialdurchmesserabschnitten befüllt wird und unter
Herstellung einer Preßverbindung mit dem zuvor verpreßten Pro
filteil erneut verdichtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der Formhohlraum jeweils in einer Füllhöhe befüllt wird, die
weniger als 90%, vorzugsweise weniger als 80%, 75%, 70%,
60%, 50%, 40% oder vorzugsweise maximal 1/3 des Durch
messers, Materialdurchmessers oder Materialdurchmesserabschnit
te des Profils beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, daß ein Ober- und Unterstempel jeweils gleichmäßig zur
mittleren quer zur Bewegungsrichtung der Stempel liegenden
Druckebene aufeinanderzu bewegt werden, und zwar bei fest
stehender Matrize.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, daß im wesentlichen ein Stempel bei jeweils festgehalte
nem anderen Stempel bewegt wird, wobei die Matrize während
des Verpreßvorganges zur Reduzierung der Reibwerte zwischen
dem zu verpressenden Pulverpartikeln und der angrenzenden
Matrizen-Wand verfahren wird oder verfährt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
die Matrize schwimmend und gegebenenfalls in ihrer Ausgangs-
Niveaulage vorgespannt gehalten und während des Verpreßvor
ganges automatisch verfahrbar ist.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
die Matrize während des Verpreßvorganges gesteuert verfahr
bar ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 4 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß nach Durchführung eines Verpreß-
Zyklus die gesamte aus Ober- und Unterstempel mit dazwischen
befindlichem verpreßten Profilteil um die Höhe des verpreßten
Profilteiles so verfahren wird, daß bei entsprechender Rück
führung der Matrize auf die Ausgangs-Niveaulinie wieder die
ursprüngliche Füllhöhe im Formhohlraum erzielt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Herstellung
von mit Längsausnehmungen versehenen Keramikprofilen, da
durch gekennzeichnet, daß zumindest ein, gegebenenfalls meh
rere den Formhohlraum durchsetzende Längsstäbe während des
Verpreßvorganges so verfahrbar sind, daß annähernd im mitt
leren Druckbereich quer zur Längsrichtung des zumindest einen
Längsstabes die relative Keramikteilchenbewegung zum Längs
stab gegen Null tendiert.
9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem
der Ansprüche 1 bis 8 mit einem Ober- und einem Unterstempel
sowie einem durch einen Ober- und einen Unterstempel in
Axialrichtung sowie in Umfangsrichtung durch eine Matrize
begrenzten Formhohlraum, dadurch gekennzeichnet, daß der
Ober- und/oder Unterstempel (1, 3) nach Durchführung eines
Befüll- und Preßzyklus um die Höhe des verpreßten Profilteiles
(17) derart verfahrbar ist bzw. sind, daß das vom Ober
oder Unterstempel (1, 3) abgestützte verpreßte Profilteil (17)
auf der dem Formhohlraum (11) zugewandten Seite den jeweili
gen Gegenstempel für den folgenden Befüll- und Verpreßzyklus
unter Herstellung einer Preßverbindung mit dem erneut zu ver
pressenden Keramikpulver bildet.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest ein Stempel (1) eine maximal mögliche Eintauch
höhe in den Formhohlraum (11) aufweist, die der Befüllhöhe
entspricht.
11. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet,
daß die maximale Eintauchtiefe des zumindest einen Stempels
(1) in den Formhohlraum (11) durch eine einen Anschlag bil
dende Schulter (19) begrenzt ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, da
durch gekennzeichnet, daß eine Maschinensteuerung vorgesehen
ist, daß nach Durchführung eines Verpreßvorganges in einem
Preßzyklus die gesamte aus Ober- und Unterstempel (1, 3)
sowie dazwischen befindlich verpreßtem Profilteil (17) um die
Axialhöhe des verpreßten Profilteiles (17) verfahrbar ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß im wesentlichen während des Verpreß
zyklus nur ein Stempel (1) verfahrbar ist, und daß die Ma
trize (5) gesteuert oder durch ihre schwimmende, gegebenenfalls
vorgespannte Anordnung in Axialrichtung mitverfahrbar ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, daß bei Herstellung von mit zumindest einer
Längsausnehmung (13) versehenen Profilen die zur Bildung
der Längsausnehmung (13) benötigten Längsstäbe (9) während
des Verpreßvorganges zur Reduzierung der Reibwerte verfahr
bar sind, vorzugsweise durch eine gesteuerte Bewegung oder
eine schwimmende Anordnung.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,
daß der zumindest eine Längsstab (9) mit der Matrize (5)
gemeinsam verfahrbar ist.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19893906268 DE3906268A1 (de) | 1989-02-28 | 1989-02-28 | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines mehrheitlich aus keramischen materialien bestehenden profils |
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DE19893906268 DE3906268A1 (de) | 1989-02-28 | 1989-02-28 | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines mehrheitlich aus keramischen materialien bestehenden profils |
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DE3906268A1 true DE3906268A1 (de) | 1990-08-30 |
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ID=6375132
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DE19893906268 Withdrawn DE3906268A1 (de) | 1989-02-28 | 1989-02-28 | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines mehrheitlich aus keramischen materialien bestehenden profils |
Country Status (2)
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DE (1) | DE3906268A1 (de) |
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