DE3903160A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines endprofils - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Endprofils an einem Werkstück mit einem Werkzeug, das mit seiner entsprechend dem Endprofil geformten Werkzeufläche an einer mit dem Endprofil zu versehenden Fläche des Werkstückes entlanggeführt wird.

Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Herstellen eines Endprofils an einem Werkstück mit einem Werkzeug, das mit seiner entsprechend dem Endprofil geformten Werkzeugfläche an einer mit dem Endprofil zu versehenden Fläche des Werkstückes entlanggeführt wird.

Nach diesem Verfahren werden beispielsweise Minizinken an einer Holzkantel hergestellt, aus der ein Fensterrahmen hergestellt werden kann. Dabei wird die Holzkantel bezüglich eines feststehenden Werkzeugs, beispielsweise einer Zinkenfräse ausgerichtet. Bezüglich dieser Zinkenfräse wird die mit den Minizinken zu versehende Holzkantel bewegt. Dieses Verfahren benötigt daher zu seiner Durchführung einen relativ großen Platzbedarf, da die Holzkantel zum Zwecke der Herstellung der Minizinken auf ihrer gesamten Länge verschoben werden muß. Darüber hinaus müssen zur Durchführung dieses Verfahrens sehr sorgfältig gearbeitete Führungen vorgesehen sein, in denen die Holzkantel auf ihrer gesamten Länge geführt werden kann. In diesen Führungen muß die Holzkantel sehr sicher geführt werden können, damit sie sich während des Vorschubes nicht bezüglich ihrer Lage zum Werkzeug verändern kann. Dazu sind teure Führungen notwendig. Außerdem muß sehr sorgfältig gearbeitet werden, damit die zu bearbeitende Kantel bezüglich der Führungen genau ausgerichtet wird.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, das Verfahren der einleitend genannten Art so zu verbessern, daß mit wenig Aufwand die Kantel schnell und sicher mit einem Endprofil versehen werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Werkstück bezüglich des Werkzeuges fest eingespannt wird und die Werkzeugfläche des Werkzeuges bezüglich der zu bearbeitenden Fläche des Werkstückes ausgerichtet wird.

Dieses Verfahren stellt eine völlige Abkehr von dem bisher verwendeten Verfahren dar. Nicht das Werkstück wird gegenüber dem Werkzeug, sondern dieses gegenüber dem Werkstück ausgerichtet. Damit ist nur eine Führung notwendig, innerhalb der das Werkzeug zum Werkstück verfahren werden kann. Das Werkstück kann an einer Führung ausgerichtet werden, die für eine Vielzahl von Werkstücken immer in gleicher Richtung verläuft. Demgegenüber wird das Werkzeug gegenüber dem Werkstück mit wenigen Handgriffen ausgerichtet. Dabei ist ein großer Platzbedarf für lange Werkstücke nicht notwendig. Diese erstrecken sich lediglich an einer bestimmten Stelle eines Werkstückträgers und werden während der Bearbeitung nicht bewegt. Das Werkstück überstreicht daher während seiner Bearbeitung auch keinen großen Raum sondern liegt lediglich in eine bestimmte Richtung, in die es entsprechend seiner Länge mehr oder minder weit hineinragt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das Werkstück zuerst abgelängt und anschließend mit dem Endprofil versehen. Dadurch wird es möglich, mehrere Bearbeitungsvorgänge an dem Werkstück vorzunehmen, ohne daß dieses mehrmals ein- bzw. ausgespannt werden muß. Darüber hinaus ist dafür gesorgt, daß durch die Vornahme mehrerer Bearbeitungsgänge die gewünschten Bearbeitungstoleranz sehr genau eingehalten werden können.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das Werkstück zuerst abgelängt und sodann mit einer Gehrung versehen, in die das Endprofil eingearbeitet wird. Auch in dieser Ausführungsform der Erfindung kann mit einer sehr hohen Präzision gearbeitet werden, ohne daß deswegen ein hoher Aufwand für das Ausrichten des Werkstückes getrieben werden müßte.

Mit den bisher bekannt gewordenen Vorrichtungen konnten Werkstücke nur dann mit einem Endprofil versehen werden, wenn sie zuvor genau bezüglich eines feststehenden Werkzeuges ausgerichtet worden waren. Bezüglich diesem Werkzeug mußte das gesamte Werkstück in Richtung auf die Werkzeugfläche verfahren werden. Auf diese Weise konnten derartige Vorrichtungen nur mit einem sehr großen Aufwand genauer Lagertechnik hergestellt werden.

Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, die Vorrichtung der einleitend genannten Art so zu verbessern, daß mit einem vergleichsweise kleinen Lageraufwand das Werkstück gegenüber den Werkzeugen ausgerichtet werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Werkstück auf einem Werkstückträger verspannt ist, bezüglich dessen Längsrichtung ein Werkzeugschlitten verschwenkbar gelagert ist, auf dem das Werkzeug in Richtung der zu bearbeitenden Fläche verfahrbar angeordnet ist.

Mit dieser Vorrichtung ist eine sehr genaue Bearbeitung des Werkstückes möglich. Dieses wird auf einem Werkstückträger verspannt. Dazu reicht ein das Werkstück führender Längenanschlag aus. Entlang diesem Längenanschlag erstreckt sich das zu bearbeitende Werkstück, das mit wenigen Handgriffen gegenüber einer Auflagefläche verspannt werden kann. Sodann ist das Werkzeug schnell gegenüber dem Werkstück ausgerichtet. Bei seinem Vorschub wird ein relativ kleiner Platz benötigt verglichen mit dem Platzbedarf, den das zu bearbeitende Werkstück bei seinem Vorschub bezüglich eines feststehenden Werkzeuges haben würde.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Werkzeug auf dem Werkzeugschlitten quer zu einer Auflagefläche in lotrechter Richtung verschieblich gelagert, auf der das mit dem Werkstückträger verspannte Werkstück aufliegt. Durch eine in lotrechter Richtung vorgenommene Ausrichtung des Werkzeuges kann dieses in eine Stellung gebracht werden, in der nacheinander das Werkstück an seinen sich einander gegenüberliegenden Enden bearbeitet wird, ohne daß deswegen eine zusätzliche Ausrichtung des Werkzeuges notwendig ist. Mit dem einmal ausgerichteten Werkzeug können daher unmittelbar hintereinander beide sich einander gegenüberliegende Enden des Werkstückes bearbeitet werden.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen, in denen bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung beispielsweise veranschaulicht sind.

In den Zeichnungen zeigt

Fig. 1: Eine Draufsicht auf eine Vorrichtung,

Fig. 2: eine Seitenansicht einer Vorrichtung,

Fig. 3: eine Draufsicht auf eine Vorrichtung, die eine Ablängsäge und eine Gehrungssäge aufweist und

Fig. 4: einen Teilschnitt durch einen Zinkenfräser.

Das Verfahren wird zweckmäßigerweise mit einer Vorrichtung durchgeführt, die im wesentlichen aus einem Werkstückträger (1), einen Werkzeugschlitten (2) und einem als Fräser (3) ausgebildeten Werkzeug besteht. Der Fräser (3) wird entlang einer sich durch den Werkzeugschlitten (2) erstreckenden Längsachse an einer Hirnfläche (4) eines Werkstückes (5) entlanggeführt, das auf dem Werkstückträger mit Hilfe von Spannzylindern (6, 7) festgelegt ist. Der Werkzeugschlitten (2) ist bezüglich des Werkstückträgers (1) um einen Schwenkpunkt (8) verschwenkbar gelagert. Der Werkzeugschlitten (2) kann bezüglich einer parallel zum Werkstück (5) verlaufenden Längsachse des Werkstückträgers (1) um einen Schwenkwinkel (9) verschwenkt werden, der zwischen 10 Grad und 90 Grad groß ist.

Das Werkstück (5) erstreckt sich mit seiner Hirnfläche (4) in Richtung einer zu bearbeitenden Fläche (10), in die ein Endprofil (11) beispielsweise in Form von Zinken (12) eingearbeitet werden soll. Diese Fläche (10) erstreckt sich entsprechend dem für den Werkzeugschlitten (2) eingestellten Schwenkwinkel (9) schräg zur Längsachse des Werkstückes (5). Diese Fläche (10) wird mit Hilfe einer Gehrungssäge (13) hergestellt, die in Längsrichtung des Werkzeugschlittens (2) auf diesem verschieblich angeordnet ist. Die Gehrungssäge (13) wird von einem Antriebsmotor (14) angetrieben, der ebenfalls aus dem Werkzeugschlitten (2) verschieblich gelagert ist.

Darüber hinaus ist an dem Werkstückträger (1) quer zur Längsrichtung des Werkstückes (5) eine Ablängsäge (14) verschieblich gelagert, deren Sägeblatt (15) in einer quer zur Längsrichtung des Werkstückes (5) aufgespannten Ebene (16) angeordnet ist. Mit Hilfe dieser Ablängsäge (14) wird das Werkstück (15) abgelängt, bevor mit Hilfe der Gehrungssäge (13) ein schräg zur Längsachse des Werkstückes (5) verlaufender Gehrungsschnitt (17) hergestellt wird. Dieser Gehrungsschnitt (17) verläuft von einem Fußpunkt (18), der bezüglich der Längserstreckung des Werkstückes (5) am weitesten in Richtung auf dessen gegenüberliegendes Ende (19) zurückgezogen ist, in Richtung auf einen Endpunkt (20), der am weitesten vom Ende (19) entfernt ist. Dieser Endpunkt (20) entspricht dem Schwenkpunkt (8) um den der Werkzeugschlitten (2) verschwenkbar gelagert ist. Durch diesen Endpunkt (20) verläuft auch die Ebene (16), in der das Sägeblatt (15) der Ablängsäge (14) angeordnet ist.

Parallel zur Längsachse des Werkstückes (15) erstreckt sich an dessen dem Endpunkt (20) zugewandten Längskante (21) ein Konterholz (22), das mit seiner der Ablängsäge (14) zugewandten Vorderkante (23) in Richtung der Ebene (16) verläuft und im Regelfall gemeinsam mit dem Werkstück (5) durch das Sägeblatt (15) abgelängt wird. Dieses Konterholz (22) ist fest mit dem Werkstück (5) verpreßt, so daß es ein Ausreißen von Holzfasern verhindert, wenn der Fräser (3) das Endprofil (11) in die Fläche (10) hineinschneidet.

Mit dem Werkzeugschlitten (2) ist ein Kreissegment (24) fest verbunden, das als eine den Werkzeugschlitten (2) gegenüber dem Werkstückträger (1) führende Führung ausgebildet ist. Dieses Kreissegment (24) besitzt eine konzentrisch um den Schwenkpunkt (8) verlaufende äußere Begrenzung (25), parallel zu der Führungsbahnen (26, 27) verlaufen. Diese Führungsbahnen sind als kreisbogenförmige Langlöcher ausgebildet, durch die sich Führungsstifte (28, 29) erstrecken. Diese Führungsstifte (28, 29) sind mit dem Werkstückträger (1) fest verbunden, auf dem sie sich in eine vom Werkstück (5) abgewandte untere Richtung erstrecken. Mit Hilfe dieser Führungsstifte (28, 29) kann das Kreissegment (24) bezüglich des Werkstückträgers (1) in jeder beliebigen Schwenkstellung stufenlos festgelegt werden. Zu diesem Zwecke können beispielsweise auf den Führungsstiften (28, 29) Gewinde vorgesehen sein, mit denen entsprechende Kontermuttern kämmen. Mit Hilfe dieser Kontermuttern kann das Kreissegment (24) in jeder beliebigen Schwenkstellungen gegenüber dem Werkstückträger (1) festgelegt werden.

Auf dem Werkstückträger (1) erstreckt sich in dessen Längsrichtung ein Längenanschlag (30), dessen dem Werkstück (5) zugewandte Längekante (31) eine Führung für das auf dem Werkstückträger (1) liegende Werkstück (5) darstellt. Diese Längskante (31) erstreckt sich in Richtung einer durch den Werkstückträger (1) verlaufenden vertikalen Längsebene, die sich durch den Schwenkpunkt (8) erstreckt. An der Längskante (31) wird das Werkstück (5) mit seiner durch den Endpunkt (20) verlaufenden Längskante (21) ausgerichtet, bevor die Bearbeitung der Hirnfläche (4) beginnt.

Der Fräser (3) wird von einem Antriebsmotor (32) angetrieben, der gemeinsam mit dem Fräser (3) auf dem Werkzeugschlitten (2) quer zur Längsrichtung einer sich durch den Antriebsmotor (32) erstreckenden Längsachse (33) verschieblich gelagert ist. Darüber hinaus ist der Antriebsmotor (32) auch noch in Richtung seiner Längsachse (33) auf dem Werkzeugschlitten (2) verstellbar gelagert. Auf diese Weise ist es möglich, den Fräser (3) bezüglich des Werkstückes (5) so auszurichten, daß ein das Werkstück (5) bearbeitende Werkzeugfläche (34) des Werkzeuges (3) der zu bearbeitenden Fläche (10) unmittelbar benachbart ist.

Die Werkzeugfläche (34) kann hinsichtlich ihrer in Längsrichtung der Längsachse (33) verlaufenden Breite variiert und auf eine sich durch das Werkstück (5) erstreckenden Werkstückhöhenachse (35) angepaßt werden. Diese Werkstückhöhenachse (35) erstreckt sich quer zur Längsrichtung des Werkstückes (5) durch dessen Werkstückachse (36). Bezüglich dieser Werkstückhöhenachse (35) muß die Werkzeugfläche (34) so ausgerichtet werden, daß sie mit ihren einander gegenüberliegenden Seitenflächen (37, 38) in diesen jeweils benachbarten Längskanten (39, 40) des Werkstückes (5) mit Randprofilen (41, 42) enden. Diese Randprofile (41, 42) enden jeweils auf halber Höhe zwischen einem die Werkzeugfläche (34) bildenden Profil (43) und einer zwischen jeweils zwei Profilen (43) angeordneten Profilbucht (44). Dabei ist dem Randprofil (41) der einen Seitenfläche (37) ein Profil (43) und dem anderen Randprofil (42) der Seitenfläche (38) eine Profilbucht (44) zugeordnet. Durch diese Anordnung der Randprofile ist gewährleistet, daß die von den Randprofilen in den Längskanten (39, 40) des Werkstückes (5) gebildeten Randbereiche (45, 46) auf beiden Längskanten (39, 40) in etwa gleicher Höhe verlaufen. Diese Anordnung ist insbesondere von großer Wichtigkeit, wenn die beiden Längskanten (39, 40) geschliffen werden sollen. Durch die in gleicher Höhe verlaufenden Randbereiche (45, 46) wird verhindert, daß in diesen Bereichen sich beim Schleifen der Längskanten (39, 40) Späne aus den Randbereichen (45, 46) lösen.

Um diese Lage der Randprofile (41, 42) gewährleisten zu können, muß bei einem als Fräser (3) ausgebildeten Werkzeug variabler Breite dafür gesorgt werden, daß die Randprofile (41, 42) jeweils in der gewünschten Weise ausgebildet sind. Zu diesem Zwecke ist der Fräser (3) als ein auf einer Achse (47) befestigter Tragkörper (48) ausgebildet. Dieser Tragkörper (48) ist aus zwei einander spiegelbildlich angeordneten Teilkörpern (49, 50) zusammengesetzt, die entlang einer quer zur Achse (47) verlaufenden Teilungsebene (52) aufeinanderstoßen und gemeinsam einen U-förmigen Querschnitt aufweisen. Dieser besitzt Schenkel (53, 54), die von der Achse (47) wegweisen und eine Mulde (55) umschließen, in der ein die Werkzeugfläche (34) tragender Innenkörper (56, 57) eingeklemmt ist. Dieser Innenkörper liegt mit seiner der Achse (47) zugewandten unteren Begrenzung (58) an einem Joch (59, 60) an, das sich zwischen den Schenkeln (53, 54) erstreckt. Dieses Joch (59, 60) weist im Bereich der Teilungsebene (52) eine Teilungsfuge (61) auf, in der die beiden Teilkörper (49, 50) mit sich jeweils einander gegenüberliegenden Stoßflächen (62, 63) aufeinanderstoßen. Je nach der sich in Längsrichtung der Achse (47) erstreckenden Breite der Werkzeugfläche (34) liegen zwischen den Stoßflächen (62, 63) eine mehr oder minder große Anzahl von Distanzringen (64). Bei einer sehr schmal ausgebildeten Werkzeugfläche (34) sind keine Distanzringe (64) zwischen den Stoßflächen (62, 63) vorgesehen. In Richtung der Achse (47) sind nicht dargestellte Zuganker durch den Tragkörper (48) gezogen, die die Teilkörper (49, 50) in Richtung auf einander zu beaufschlagen. Dabei wird der Innenkörper (56, 57) von den Schenkeln (53, 54) aufeinander zu beaufschlagt und zwischen diesen festgeklemmt. Je nach der Anzahl der verwendeten Distanzringe (64) besitzen die Innenkörper (56, 57) eine in Richtung der Achse (47) verlaufende mehr oder minder große Breite. Die Innenkörper (56, 57) können auch im Bereich der Profile (43) und Profilbuchten (44) ineinander gestreckt sein.

Der Werkstückträger (1) wird zum Zwecke der Bearbeitung seiner Hirnfläche (4) mit Hilfe der Spannzylinder (6, 7) auf dem Werkstückträger (1) festgelegt. Dabei wird das Werkstück (5) mit seiner Längskante (21) am Längenanschlag (30) ausgerichtet.

Nunmehr wird mit Hilfe der Ablängsäge (14) das Werkstück (5) im Bereich der Hirnfläche (4) abgelängt. Dieses besitzt nunmehr eine senkrecht zu seiner Längsachse verlaufende Hirnfläche (4).

Im Anschluß daran wird der Werkzeugschlitten (2) bezüglich des Längenanschlages (30) so ausgerichtet, daß der Schwenkwinkel (9) dem gewünschten Gehrungsschnitt (17) entspricht. Zu diesem Zwecke werden die auf den Führungsstiften (28, 29) vorgesehenen Muttern gelöst, das Kreissegment (24) in eine dem Schwenkwinkel (9) entsprechende Stellung verschwenkt und anschließend die Muttern wieder festgezogen, so daß ein weiteres Verschwenken des Werkzeugschlittens (2) um den Endpunkt (20) ausgeschlossen ist.

Nunmehr wird die Gehrungssäge (13) in Richtung des Werkzeugschlittens (2) verfahren und auf diese Weise der Gehrungsschnitt (17) im Bereich der Hirnfläche (4) vorgenommen. Im Anschluß daran wird der Fräser (3) in Richtung auf den Gehrungsschnitt (17) bewegt. Er schneidet mit den Profilen (43) in den Gehrungsschnitt (17) die den Profilen (43) entsprechenden Zinken (12). Dabei ist der Fräser (3) zuvor hinsichtlich seiner Breite auf die Höhe des Werkstückes (5) angepaßt worden. Außerdem ist der Fräser (3) hinsichtlich seiner Höhe bezüglich des Werkzeugschlittens (2) auf die Werkstückhöhenachse (35) ausgerichtet worden.

Claims (31)

1. Verfahren zum Herstellen eines Endprofils an einem Werkstück mit einem Werkzeug, das mit seiner entsprechend dem Endprofil geformten Werkzeugfläche an einer mit dem Endprofil zu versehenden Fläche des Werkstückes entlanggeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (5) bezüglich des Werkzeuges fest eingespannt wird und die Werkzeugfläche (34) des Werkzeuges bezüglich der zu bearbeitenden Fläche des Werkstückes (5) ausgerichtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (5) zuerst abgelängt und anschließend mit dem Endprofil (11) versehen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (5) zuerst abgelängt und sodann mit einer Gehrung versehen wird, in die das Endprofil (11) eingearbeitet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (5) auf einem Werkstückträger (1) festgespannt wird und anschließend das Werkzeug bezüglich der zu bearbeitenden Fläche (10) des Werkstückes (5) ausgerichtet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (5) mit einer seiner in seiner Längsrichtung verlaufenden Längskante (21) an einen Längenanschlag (30) angelegt und mit dem Werkstückträger (1) verspannt wird und anschließend das Werkzeug senkrecht zu einer vom Werkstück (5) beaufschlagten Auflagefläche des Werkstückträgers (1) verfahren wird, bis die Werkzeugfläche (34) bezüglich einer senkrecht auf dem Werkstückträger (1) stehenden Werkstückhöhenachse (35) zentriert ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug auf einem Werkzeugschlitten (2) an der zu bearbeitenden Fläche (10) entlanggeführt wird und der Werkzeugschlitten (2) mit seiner sich in Richtung der Bewegung des Werkzeuges erstreckenden Längsachse bezüglich der zu bearbeitenden Fläche (10) ausgerichtet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in Richtung auf die zu bearbeitende Fläche (10) vor dem Werkzeug eine Gehrungssäge (13) auf dem Werkzeugschlitten (2) geführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeugschlitten (2) um einen bezüglich der Längsachse des Werkstückes (5) am weitesten in Richtung auf den Werkzeugschlitten (2) vorragenden Endpunkt (20) geschwenkt wird, bis das Werkzeug in Richtung der zu bearbeitenden Fläche (10) ausgerichtet ist.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (5) nach Bearbeitung einer an seinem ersten Ende vorgesehenen ersten Fläche (10) vom Werkstückträger (1) gelöst, um seine Querachse verschwenkt und anschließend zur Bearbeitung einer an einem zweiten Ende (19) vorgesehenen zweiten Fläche wieder mit dem Werkstückträger (1) verspannt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß an das Werkstück (5) in Richtung des an der Fläche (10) entlanggeführten Werkzeugs ein Konterholz (22) angelegt wird, das mit dem Werkstück (5) gemeinsam verspannt wird.

11. Vorrichtung zum Herstellen eines Endprofils an einem Werkstück mit einem Werkzeug, das mit seiner entsprechend dem Endprofil geformten Werkzeugfläche an einer mit dem Endprofil zu versehenden Fläche des Werkstückes entlanggeführt wird entsprechend den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (5) auf einem Werkstückträger (1) verspannt ist, bezüglich dessen Werkstückachse (36) ein Werkzeugschlitten (2) verschwenkbar gelagert ist, auf dem das Werkzeug in Richtung der zu bearbeitenden Fläche (10) verfahrbar angeordnet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug auf dem Werkzeugschlitten (2) quer zu einer Auflagefläche in lotrechter Richtung verschieblich gelagert ist, auf der das mit dem Werkstückträger (1) verspannte Werkstück (5) aufliegt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug bezüglich einer sich in lotrechter Richtung erstreckenden Werkstückhöhenachse (35) des auf dem Werkstückträger (1) verspannten Werkstückes (5) zentriert ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (5) mit mindestens einer Schnellspanneinrichtung auf dem Werkstückträger (1) verspannt ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (5) mit einem Endpunkt (20) am weitesten in Richtung auf den Werkzeugschlitten (2) vorragt und durch den Endpunkt (20) eine Bearbeitungsebene (16) eines Ablängwerkzeuges verläuft, das bezüglich dem Werkstückträger (1) ausgerichtet ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Werkzeugschlitten (2) eine Gehrungssäge (13) verschieblich angeordnet ist, die in Richtung auf das Werkstück (5) vor dem Werkzeug auf dem Werkzeugschlitten (2) vorgesehen ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeugschlitten (2) mit einem Kreissegment (24) fest verbunden ist, das sich um eine sich durch den Werkstückträger (1) erstreckende Schwenkachse (8) verschwenkbar in einer von der Auflagefläche aufgespannten Ebene gelagert ist, und in dem Kreissegment (24) mindestens eine kreisförmig geschwungene Führungsbahn (26, 27) verläuft.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsbahn (26, 27) als ein kreisbogenförmiges Langloch ausgebildet ist, durch das sich ein mit dem Werkstückträger (1) verbundener Führungsstift (28, 29) erstreckt.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Langloch über einen Winkel von 10 Grad bis 90 Grad bezogen auf die Werkstückachse (36) sich erstreckt.

20. Vorrichtung nach Anspruch 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß sich in Richtung der Werkstückachse (36) auf dem Werkstückträger (1) ein Längenanschlag (30) erstreckt, an dem das Werkstück (5) mit einer seiner Längskanten (21) anliegt.

21. Vorrichtung nach Anspruch 11 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß sich in Richtung des Werkzeugschlittens (2) an das Werkstück (5) ein Konterholz (22) anschließt, das fest an dem Werkstück (5) anliegt und eine dem Werkzeugschlitten (2) zugewandte Endfläche aufweist, die in Richtung der zu bearbeitenden Fläche (10) des Werkstückes (5) verläuft.

22. Vorrichtung nach Anspruch 11 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug als Zinkenprofilfräser (3) ausgebildet ist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Zinkenprofilfräser (3) über seine gesamte dem Werkstück (5) zugewandte Werkzeugfläche (34) eine gleichbleibende Teilung von Zinken (12) aufweist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 22 und 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Zinken (12) einander gleiche Profile (43) aufweisen.

25. Vorrichtung nach Anspruch 22 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen jeweils zwei einander benachbarten Zinken (12) Profilbuchten (44) vorgesehen sind, die sich in Richtung auf eine den Fräser (3) durchziehende Achse (47) ausgerichtet sind und die dem Profil (43) entsprechen.

26. Vorrichtung nach Anspruch 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeugfläche (34) auf ihren einander gegenüberliegenden Seitenflächen (37, 38) von jeweils einem Randprofil (41, 42) begrenzt ist, das jeweils auf halber Höhe zwischen dem Profil (43) und der Profilbucht (44) endet und dem Randprofil (41) der einen Seitenfläche (37) ein Profil (43) und dem gegenüberliegenden Randprofil (42) eine Profilbucht (44) benachbart ist.

27. Vorrichtung nach Anspruch 22 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeugfläche (34) eine sich parallel zur Richtung der Achse (47) erstreckende variable Breite aufweist.

28. Vorrichtung nach Anspruch 22 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Fräser (3) einen auf der Achse (47) befestigten Tragkörper (48) aufweist, der aus zwei einander etwa spiegelbildlich ausgebildeten Teilkörpern (49, 50) besteht, die entlang einer quer zur Achse (47) verlaufenden Teilungsebene (52) aufeinanderstoßen und gemeinsam einen U-förmigen Querschnitt aufweisen, dessen Schenkel (53, 54) von der Achse (47) wegweisen und eine Mulde (55) umschließen, in der ein die Werkzeugfläche (34) tragender Innenkörper (56, 57) eingeklemmt ist, und dessen Joch (59, 60) im Bereich der Teilungsebene (52) eine Teilungsfuge (61) aufweist, in der die beiden Teilkörper (56, 57) mit sich jeweils einander gegenüberliegenden Stoßflächen (62, 63) aufeinanderstoßen, und zwischen den Stoßflächen (62, 63) eine der jeweils gewünschten Breite der Werkzeugträger (34) entsprechende Anzahl von Distanzringen (64) angeordnet ist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenkörper (56, 57) eine ihn mittig unterteilende Teilungsfläche aufweist, deren Ebene senkrecht auf der Richtung der Achse (47) steht und die den Innenkörper (56, 57) in zwei einander etwa gleichgroße zylindrische Teilstücke unterteilt.

30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilstücke entsprechend der jeweils gewünschten Breite der Werkzeugfläche (34) unterschiedliche Breiten aufweisen.

31. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilstücke entsprechend der jeweils gewünschten Breite der Werkzeugfläche (34) mindestens teilweise ineinander gesteckt sind.