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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum
Herstellen pneumatischer Reifen und insbesondere ein
Verfahren zur Herstellung pneumatischer Radialreifen von
ausgezeichneter Hochgeschwindigkeitsdauerhaftigkeit in
Übereinstimmung mit einem einfachen und wirksamen
Herstellungsprozeß.
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Bei pneumatischen Radialreifen, wie sie für Automobile,
Lastkraftwagen, Busse usw. verwendet werden, gibt es
keinen speziellen Unterschied in der Laufflächenkontur und
dem Reifenaufbau zwischen gewöhnlichen Reifen und für
ultrahohe Geschwindigkeiten bestimmten Reifen.
Beispielsweise wird die Lauffläche mit einer Mehrzahl von
Umfangsrillen und seitlich verlaufenden Rillen ausgebildet, so
daß Rippen und/oder Blöcke entstehen.
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Ferner wird die Kontur der Lauffläche, die mit Rippen
und/oder Blöcken ausgebildet ist, gewöhnlich
kreisbogenförmig gestaltet, und zwar in Querschnittsansicht entlang
einer Fläche, die entlang einer Radialrichtung des Reifens
verläuft. Ferner wird auch die Gestalt der nicht dehnbaren
Gürtelschicht, die durch metallische Cords verstärkt ist,
gewöhnlich in die gleiche Form gebracht, und zwar im
wesentlichen parallel zur Laufflächenkontur des Reifens.
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Herkömmlicherweise werden pneumatische Radialreifen wie
oben beschrieben gemäß unserem internen Stand der Technik
in Übereinstimmung mit einem Verfahren hergestellt, wie es
in Figur 1 (A), (B), (C) dargestellt ist.
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(1) Entsprechend Figur 1 (A), ist eine Karkassenlage 2
um einen zylindrischen Former 1 herumgewunden. Die
Karkasse ist hier aus einer, zwei oder (höchstens)
drei gummibeschichteten Lagen zusammengesetzt, die
durch Anordnung von Fasercords (beispielsweise
gefertigt aus Polyester, Polyamid, Kunstseide,
aromatischen Polyamiden, etc.) in einer Richtung
im wesentlichen parallel zur Drehachse des Formers
1 (senkrecht zur Äquatorialebene des Reifens)
ausgebildet sind.
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Hierauf werden zwei Wulstringe 3 zu beiden Seiten
des Formers und koaxial zu ihm eingesetzt; zwei
Wulstfüllergummi 4 werden auf diesen beiden
Wulstringen 3 angeordnet; beide Enden der Karkassenlage
2 werden radial nach außen gebogen, so daß sie
sich jeweils um die Wulstkerne 3 herumschlagen;
ein Paar von Seitengummis 5 wird zu beiden Seiten
der Karkassenlage 2 befestigt, wobei ein Freiraum
an der Mitte der Karkassenlage 2 freibleibt.
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(2) Wie aus Figur 1 (B) hervorgeht, wird der
Karkassenabschnitt mit einer Blasenpresse 6 zu einer
Toroidform aufgeweitet; ein Gürtelglied 7 und ein
Laufflächengummi 8 werden auf die Karkassenlage 2
und zwischen den beiden Seitengummis 5 aufgeklebt.
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Hier wird die Gürtellage 7 durch Aufeinanderlegen
mehrerer mit Gummi beschichteter Lagen in solcher
Weise gebildet, dap die eingebauten Cords
verschiedener Lagen einander schneiden. Jede
Gürtelschicht wird gebildet durch Anordnung der
Metallcords in einem kleinen Neigungswinkel mit Bezug
auf die Reifenumfangsrichtung. Bei diesem
Verfahren
wird die Gürtelschicht 7 zuerst auf den
Außenkranzabschnitt der Karkassenlage 2
aufgeklebt, und anschließend werden die
Laufflächengummiglieder 8 auf die Gürtelschicht 7 separat
aufgeklebt. Alternativ können auch zuerst die
Gürtellage 7 und das Laufflächengummiglied 8 einstückig
miteinander ausgebildet werden, und dann werden
die beiden Gürtellagen 2 und das
Laufflächengummiglied 8 zusammen auf den Kranzabschnitt der
Karkassenlage 2 aufgeklebt.
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Weiterhin besteht das Laufflächengummiglied 8 aus
einem Hauptlaufflächengummiglied 8A (im
Querschnitt von trapezförmiger Gestalt) von hohem
Abriebwiderstand und aus zwei
Minischürzen-Gummigliedern 8B aus einem Material, das dem
Laufflächengummiglied 8A ähnlich ist und zu beiden Seiten
des Laufflächengummigliedes 8A aufgeklebt wird. Es
ist jedoch auch möglich, die
Laufflächengummiglieder 8A und 8B einstückig miteinander
auszubilden. In diesem Falle wird es vorgezogen, die
radial äußeren Enden der Seitengummis 5 so
aufzukleben, daß sie die beiden seitlichen Enden des
Laufflächengliedes 8 abdecken.
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(3) Gemäß Figur 1 (C) wird eine Stichrolle 9 in
Kontakt mit den Seitengummi 5 gebracht, um einen
Grünreifen 10 mit trapezförmigem Querschnitt
derart zu erhalten, daß sein radial äußerstes Ende im
wesentlichen flach ist.
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(4) Wie aus Figur 2 hervorgeht, wird ein so
ausgebildeter
Grünreifen 10 in eine (nicht dargestellte)
Vulkanisationsform gebracht, die mit Rippen zur
Herstellung von Umfangsrillen ausgestattet ist.
Anschließend wird bei hoher Temperatur und unter
hohem Druck wie üblich vulkanisiert, um so einen
pneumatischen Radialreifen T, wie in Figur 2
dargestellt, zu erhalten. Wie die Figur 2 zeigt,
schließt der pneumatische Reifen, wenn er nach dem
Verfahren gemäß dem Stande der Technik hergestellt
ist, eine Karkassenlage 2, Gürtellagen 7, die auf
der Karkassenlage 2 ausgebildet sind, und ein
Laufgummiglied 8 ein, an dem alternierend Rippen
und/oder Blöcke 8C sowie Umfangsrillen 8D
ausgebildet sind.
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Bei dem pneumatischen Radialreifen, der in
Übereinstimmung mit dem Verfahren nach dem Stande der
Technik hergestellt und auf einen vorbestimmten
Druck aufgeblasen ist, ist die Kontur des
Laufflächengummigliedes 8 so ausgebildet, wie es in Figur
2 mit ausgezogenen Linien dargestellt ist. Kein
Problem kann auftreten, wenn der Reifen mit
niederer Geschwindigkeit oder unter normaler
Fahrbedingung läuft. Wenn jedoch der Reifen mit einer
derart hohen Geschwindigkeit wie beispielsweise 200
bis 300 km/h umläuft, hat die Lauffläche die
Tendenz, sich radial nach außen zu expandieren.
Insbesondere treten die Mitten der Rippen und/oder
Blöcke 8C nach außen vor, und zwar aufgrund der
Zentrifugalkraft, die durch ihr Volumen erzeugt
wird, wie strichpunktiert in Figur 2 dargestellt.
Wenn die radial außen liegende Fläche der
Lauffläche
sich an ihrer Mitte expandiert, da der
Kontaktdruck gegen den Boden lokal übermäßig
ansteigt, und wenn weiterhin die Zug- und
Druckbeanspruchungen an den Rippen oder Blöcken sich
wiederholen, steigt die Temperatur des
Laufflächengummigliedes 8A an und die Festigkeit des Gummis
fällt infolgedessen stark ab. Dies ist der Grund
dafür, daß ein Problem darin besteht, daß die
Rippen und/oder Blöcke 8C der Lauffläche abgetragen
oder abgeschält werden (sogenannter "Klump-
Effekt"). Obwohl es möglich sein mag, einen Gummi
von hoher Temperaturwiderstandsfähigkeit als
Laufflächengummiglied zu verwenden, war es zur
Überwindung dieser Probleme bisher schwierig, eine
befriedigende Wirkung zu erzielen.
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FR-A-2479086 offenbart eine Grünreifenlauffläche,
die im Querschnitt, wie in ihrer Figur 2
dargestellt, mit einer wellenförmigen Gestalt
ausgebildet ist. Die Berge und Täler der gewellten
Grünreifenlauffläche entsprechen den Rippen und Rillen
des Laufflächenmusters nach der Vulkanisation. Das
Ziel dieser genannten Druckschrift ist es, den
Gürtel daran zu hindern, sich, wie in Figur 5
dargestellt, zu wellen, und zwar durch
Formvorsprungteile zur Ausbildung von Reifenrillen.
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Vor diesen Problemen ist es in erster Linie
Gegenstand der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren
zum Herstellen eines pneumatischen Reifens
anzugeben, der eine hervorragende
Hochgeschwindigkeitsdauerhaftigkeit trotz einer relativ einfachen
Herstellungsmethode hat.
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Zur Erreichung des oben erwähnten Gegenstandes
umfaßt ein Verfahren zum Herstellen eines
pneumatischen Reifens gemäß der Erfindung die folgenden
Schritte: (a) Aufwickeln einer Karkassenlage um
einen zylindrischen Former herum; (b) Aufkleben
eines Paares von Wulstringen und eines Paares von
Wulstfüllergummis an beiden seitlichen Enden der
Karkassenlage; (c) Aufkleben eines Paares von
Seitengummis auf die Wulstfüllergummis, wobei ein
Zwischenraum an einem mittleren Abschnitt der
Karkassenlage gelassen wird; (d) Aufweiten der
Karkassenlage, auf welcher die Wulstringe, die
Wulstfüllgummi und die Seitengummis angeordnet sind,
mit einer Blasenpresse zu einer Toroidform; (e)
Aufkleben einer Gürtellage auf die Karkassenlage;
(f) Aufkleben eines Laufflächengummigliedes,
dessen äußere Fläche in Querschnittsansicht entlang
der Axialrichtung des Reifens in eine Wellenform
gebracht ist, so daß radial konvexe Teile der
Fläche unter Umfangsnuten des Reifens angeordnet
werden können, die nach dem Vulkanisationsverfahren
zu bilden sind, und radial konkave Abschnitte der
Fläche unter Rippen und/oder Blöcke des Reifens
angeordnet werden können, die ebenfalls nach dem
Vulkanisationsverfahren auszubilden sind; (g)
Ankleben der beiden seitlichen Enden des
Laufflächengummigliedes an die jeweiligen
Seitengummis mit Hilfe einer Stichrolle, um so
einen Grünreifen zu erhalten; und (h) Einlegen des
Grünreifens in eine Form zur Vulkanisierung, so
daß radial konkave Gürtellagenabschnitte gerade
unter den Umfangsrillen des Reifens und radial
konvexe Gürtellagenabschnitte unter den Rippen
und/oder Blöcken des Reifens gebildet werden
können, solange der Reifen noch nicht aufgeblasen
ist.
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Eine Höhe "h" der Wellenkonfiguration auf der
Außenfläche des Laufflächengummigliedes liegt
vorzugsweise in einem Bereich von 0,5 bis 3,0 mm
zwischen ihren radial konkaven und konvexen
Abschnitten. Weiterhin ist die Höhe der
Wellenkonfiguration vorzugsweise unter der zentralen Rippe
und/oder dem zentralen Block am größten und nimmt
von unterhalb der zentralen Rippe und/oder dem
zentralen Block zu einem Bereich unter den
Seitenrippen und/oder den Seitenblöcken entlang der
Axialrichtung des Reifens ab.
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Die Merkmale und Vorteile des Verfahrens zum
Herstellen pneumatischer Reifen gemäß der
vorliegenden Erfindung gegenüber dem Verfahren nach dem
Stand der Technik werden aus der nachfolgenden
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform in
Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen deutlicher
erkennbar. Es zeigen:
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Fig. 1(A)
bis (C) Querschnittsansichten von Reifengliedern
zur Unterstützung der Erläuterung eines
an sich bekannten Verfahrens zur
Herstellung eines pneumatischen
Radialreifens;
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Fig. 2 Eine Querschnittsansicht mit einer
Darstellung der Reifenfläche des
pneumatischen Radialreifens, hergestellt nach
dem an sich bekannten Verfahren gemäß
Figur 1 (A) bis (C);
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Fig. 3 Eine Querschnittsansicht mit einer
Darstellung der Lauffläche des
pneumatischen Radialreifens, hergestellt nach
dem Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung.
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Fig. 4 Eine Ansicht ähnlich Figur 1(B) zur
Unterstützung der Erläuterung des Merkmals
des Verfahrens nach der vorliegenden
Erfindung; und
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Fig. 5 Eine schematische Querschnittsansicht
mit der Darstellung eines
Laufflächengummigliedes, welches für das Verfahren
der vorliegenden Erfindung vorbereitet
wird, relativ zu einer schematischen
Position einer Vulkanisationsform.
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Das Verfahren zur Herstellung pneumatischer Reifen gemäß
der vorliegenden Erfindung wird weiter unten im einzelnen
beschrieben.
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Das Merkmal des Verfahrens der vorliegenden Erfindung
liegt darin, ein Laufflächengummiglied 80 vorzubereiten,
das mit einer gewellten radial äußeren Oberfläche (das ist
der obere, in Figur 4 sichtbare Abschnitt) herzustellen,
das mit den Gürtelschichten 7 in Kontakt gebracht wird.
Wenn das gewellte Laufflächengummiglied 80 verwendet wird,
ist es möglich, einen Radialreifen, wie in Figur 3
dargestellt, zu erhalten.
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Das Verfahren zur Herstellung des pneumatischen
Radialreifens gemäß der vorliegenden Erfindung wird in seinen
weiteren Einzelheiten mit Bezug auf Figur 1(A) und 1(C) (das
gleiche Verfahren wie nach dem Stande der Technik) und
Figur 4 (unterschiedliches Verfahren gegenüber dem Stande
der Technik) beschrieben.
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(1) In der gleichen Weise wie bei dem Verfahren nach
dem Stand der Technik, wie es in Figur 1(A)
dargestellt ist, werden eine Karkassenlage (oder
mehrere Karkassenlagen) 2 um einen zylindrischen
Former 1 herumgewickelt; zu beiden Seiten des Formers
1 und koaxial mit ihm werden zwei Wulstringe 3
aufgesetzt; mit diesen beiden Wulstringen 3 werden
zwei Wulstfüllgummi 4 verklebt; die beiden Enden
der Karkassenlage 2 werden radial auswärts
umgebogen und zu den jeweiligen Wulstringen
eingeschlagen; ein Paar von Seitengummis 5 wird zu beiden
Seiten der Karkassenlage 2 aufgeklebt, wobei ein
Zwischenraum in der Mitte der Karkassenlage 2
freigelassen wird.
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(2) Im Unterschied zum Verfahren nach dem Stande der
Technik gemäß Figur 1(B) wird, wie in Figur 4
gezeigt, der Karkassenabschnitt mit einer
Blasenpresse 6 zu toroidförmiger Gestalt aufgeweitet;
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eine Gürtellage 7 und ein Laufflächengummiglied 80
werden auf die Karkassenlage 2 und zwischen den
beiden Seitengummis 5 aufgeklebt.
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Es ist zu beachten, daß obgleich sowohl die
Gürtellage 7 als auch das Laufflächengummiglied 80
einstückig miteinander ausgebildet werden, was vom
Herstellungsprozess der Karkassenlage 2 separat
erfolgt, und hierauf bei der bevorzugten
Ausführungsform mit der Karkassenlage 2 verklebt werden,
alternativ die Gürtellage 7 auch mit der
Karkassenlage 2 verklebt werden und anschließend das
Laufflächengummiglied 80 mit den auf der
Karkassenlage 2 angeordneten Gürtellage 7 verklebt
werden kann.
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Das Laufflächenglied 80 kann aus einem
Hauptlaufflächengummiglied 80A (im Querschnitt von
trapezförmiger Gestalt) min hohem Abriebwiderstand und
zwei Minischürzen-Gummis 80B aus einem Material
ähnlich dem der Seitengummis 5 bestehen, die mit
beiden Seiten des Laufflächengummis 80A verklebt
werden. Hier ist festzustellen, daß die radial
außen liegende Fläche des
Hauptlaufflächengummigliedes 80A zu einer wellenförmigen Gestalt
entlang der Axialrichtung des Reifens
ausgebildet wird, und zwar, in Querschnittsansicht
gemäß Figur 4 und in der Weise, daß ihre radial
konvexen Abschnitte 81A, die sich in Umfangsrichtung
erstrecken, unter Vorsprüngen 31 einer
Vulkanisierform 30 angeordnet werden können, und ihre
radial konkaven Abschnitte 82A unter den flachen
Abschnitten 32 der Vulkanisierform 30 angeordnet
werden können, wenn der Grünreifen in die
Vulkanisierform 30, wie in Figur 5 dargestellt,
eingesetzt wird.
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Die Höhe "h" der an der Innenfläche des
Laufflächengummigliedes 80A ausgebildeten Wellung liegt
innerhalb eines Bereiches von 0,5 bis 3,0 mm und
vorzugsweise von 1,0 bis 2,0 mm. Wenn weiterhin
die Anzahl der Umfangsnuten 80D des Reifens drei
oder mehr ist, wird es vorgezogen, die Höhe h der
Wellung 81A in der Nähe der Laufflächenmitte
größer als diejenige der Wellung 81B in der Nähe der
seitlichen Enden der Lauffläche zu bestimmen.
Weiterhin ist es auch möglich, den gleichen Effekt
der vorliegenden Erfindung (später mit weiteren
Einzelheiten noch beschrieben) zu erzielen, wenn
die Wellung 81B an den beiden seitlichen Enden
weggelassen und abgeflacht werden.
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(3) In der gleichen Weise wie bei dem Verfahren nach
dem Stand der Technik gemäß Figur 1 (C) wird eine
Stichrolle 9 in Kontakt mit den Seitengummis 5
gebracht, so daß sich ein Grünreifen 10 mit einem
trapezförmigen Querschnitt derart ergibt, daß sein
radial äußerstes Ende im wesentlichen flach ist.
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(4) Dann wird der so gebildete Grünreifen in eine
Vulkanisationsform 30 eingesetzt, an der Vorsprünge
31 zur Erhaltung von Umfangsrillen ausgebildet
sind. In diesem Falle sind die Vorsprünge 81A des
Laufflächengummigliedes 80A mit den Vorsprüngen 31
der Form 30 ausgerichtet. Anschließend wird der
Grünreifen bei hoher Temperatur und unter hohem
Druck, wie es üblich ist, vulkanisiert, um einen
pneumatischen Radialreifen T, wie in Figur 3
dargestellt, zu erhalten. Wie aus Figur 3
ersichtlich, schließt der pneumatische Reifen, der in
Übereinstimmung mit dem Verfahren der vorliegenden
Erfindung ausgebildet ist, eine Karkassenlage 2,
eine gewellte Gürtelschicht 70, die auf der
Karkassenlage 2 ausgebildet ist, und ein
Laufflächengummiglied 80 ein, an welchem Rippen und/oder
Blöcke 80C und Umfangsrillen 80D abwechselnd
ausgebildet sind.
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Bei dem pneumatischen Radialreifen, der in
Übereinstimmung mit dem Verfahren der vorliegenden
Erfindung hergestellt ist, sind die Gürtelschichten
70 gewellt, und die Kontur der Lauffläche 80 ist
flach ausgebildet, wie in Figur 3 durch
ausgezogene Linien dargestellt, und zwar dann, wenn der
Reifen noch nicht aufgepumpt ist.
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Der Grund dafür, warum die Querschnittsansicht,
wie in Figur 3 durch ausgezogene Linien
dargestellt ist, erhalten werden kann, bevor der Reifen
aufgepumpt wird, wird nachstehend erläutert.
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Wie bereits im Zusammenhang mit Figur 4 und 5
beschrieben, wird die radial äußere Oberfläche des
Laufflächengummis 80 oder 80A zu einem gewellten
Querschnitt geformt, so daß sich radial konvexe
Abschnitte 81A an denjenigen Positionen ergeben,
welche unter Vorsprüngen 31 der Vulkanisationsform
30 liegen. Wenn daher der Laufflächengummi 80A
gegen die Vorsprünge 31 der Form bei hoher
Temperatur und unter hohem Druck gepreßt wird, ist die
Strömungsgeschwindigkeit genau unter den
Vorsprüngen 31 größer als diejenige unter der flachen
Formfläche 32.
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Infolgedessen wird der fluide Laufflächengummi
rasch aus dem Bereich unterhalb der Formvorsprünge
31 in einen Bereich unterhalb der Formfläche 32
verschoben, und zwar mit relativ hoher
Fließgeschwindigkeit. Mit anderen Worten, die Gürtellagen
70 werden so ausgebildet, daß sie radial konkave
Abschnitte 70 gerade unterhalb der Umfangsrillen
80D erhalten, wie mit ausgezogenen Linien in Figur
3 dargestellt, wenn der Grünreifen 70
vulkanisiert, jedoch noch nicht mit Luft aufgeblasen ist.
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Wie oben beschrieben, ist es bei dem Verfahren
gemäß der vorliegenden Erfindung sehr wichtig, die
radial konvexen Abschnitte 81A des
Laufflächengummigliedes 80A mit den Vorsprüngen 31 der Form 30
vor oder während der Vulkanisierung auszurichten.
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Wenn der in der oben beschriebenen Weise
vulkanisierte Reifen aufgeblasen wird oder mit hoher
Laufgeschwindigkeit umläuft, werden die gewellten
Gürtellagen 70 und die Laufflächenkontur so
deformiert, wie es in Figur 3 mit strichpunktierten
Linien dargestellt ist. Das heißt, die gewellten
Gürtelschichten 70 werden zu leicht gekrümmten,
flachen Gürtelschichten 70A verformt, und die
Laufflächenkontur, nämlich die mit Rippen und/oder
Blöcken versehene Oberfläche 80C wird zu einer
radial konvexen Form deformiert, wie strichpunktiert
in Figur 3 dargestellt. Wenn daher der Reifen mit
hoher Geschwindigkeit umläuft, ist es möglich, den
Druck gegen den Boden im Mittelabschnitt jedes
Blockes zu verringern. Mit anderen Worten ist es
möglich, den Temperaturanstieg an den Blöcken zu
reduzieren oder die
Hochgeschwindigkeitsdauerhaftigkeit zu verbessern, während das
Phänomen des "Abklumpens" beseitigt ist. In diesem
Zusammenhang können die Enden der Blöcke rascher
gekühlt werden als ihr Mittelabschnitt.
Versuchsergebnisse
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Um den Effekt der vorliegenden Erfindung zu verifizieren,
wurde ein Vergleichstest ausgeführt zwischen Radialreifen,
hergestellt nach der konventionellen Methode, bei der ein
im Querschnitt trapezförmiges Laufflächengummiglied, wie
in Figur 1(B) dargestellt, verwendet wird, und solchen
Reifen, wie sie in Übereinstimmung mit vorliegender
Erfindung gefertigt wurden, bei denen ein im Querschnitt
trapezförmiger Laufflächengummi mit gewellter Außenfläche (h
= 1,5 mm), wie in Figur 4 dargestellt, vorbereitet wurde.
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Die Reifengröße war 235/45 VR 17. Die Gürtelschichten
waren zwei Kappenlagen, in denen zwei Stahlgürtellagen
dadurch ausgebildet waren, daß Stahlcords mit einem
Neigungswinkel mit Bezug auf die Reifenumfangsrichtung sowie
Nyloncords parallel zur Reifenumfangsrichtung angeordnet
wurden.
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Der Reifenbodendruck wurde gemessen an einer (in Figur 2
dargestellten) Mittelposition P des Blocks unter
Zuhilfenahme einer 5-mm dia. Drucksonde, und zwar unter der
Bedingung, daß der Versuchs-Dram Durchmesser 3 m betrug; die
Belastung war 350 kg; der Aufblasdruck betrug 2,8 kg/cm²
und die Reifengröße war 8 x 17.
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Die Bodendrücke der Reifen nach dem Stande der Technik und
gemäß der Erfindung sind in der untenstehenden Tabelle
aufgelistet, in der die Bodendrücke der erfindungsgemäßen
Reifen als Indizes angegeben sind, wenn diejenigen der an
sich bekannten Reifen als 100 angegeben sind. Bei dieser
Darstellungsart ist die
Hochgeschwindigkeitsdauerhaftigkeit um so höher, je kleiner der Index ist.
TABELLE
Geschwindigkeit
Stand der Technik
Erfindung
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Die obige Tabelle zeigt, daß der Bodendruck an der Mitte
jedes Blockes der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellten Reifen kleiner ist als derjenige, der nach
dem Stande der Technik hergestellten Reifen, und zwar bei
jeder Fahrzeuggeschwindigkeit, so daß es möglich ist, die
Hochgeschwindigkeitsdauerhaftigkeit zu verbessern.
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Wie oben beschrieben, wird bei dem pneumatischen
Radialreifen, hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren,
ein (im Querschnitt) trapezförmiger Laufflächengummi 80A,
der mit einer gewellten Außenfläche ausgebildet ist,
angefertigt, und zwar anstelle desjenigen, der mit einer
flachen Innenfläche ausgebildet ist; und die radial konvexen
Abschnitte 81A werden genau unter den Vorsprüngen 31 der
Vulkanisationsform 30 angeordnet. Daher ist es nach der
Vulkanisierung des Grünreifens möglich, Gürtelschichten zu
erhalten, die radial genau unter den Umfangsrillen 80D zu
radial konkaver Gestalt verformt sind. Wenn infolge dessen
der Reifen mit Luft aufgeblasen wird oder mit hoher
Geschwindigkeit rotiert, werden die Gürtelschichten im
wesentlichen zu der gleichen Gestalt wie die Lauffläche
zurückgeführt, und weiterhin werden die Rippen und/oder
Blöcke 80C zu radial konvexer Form deformiert. Da unter
diesen Bedingungen die Rippen und/oder Blöcke
hauptsächlich an ihren beiden seitlichen Enden in Kontakt mit dem
Boden gebracht werden, ist es möglich, den Bodendruck oder
die auf die mittleren Abschnitte der Rippen und/oder
Blöcke aufgebrachten Belastung zu verringern. Da die
seitlichen Enden der Rippen und/oder Blöcke wirksamer als
ihr Zentrum gekühlt werden können, ist es möglich, ein
"Abklumpen" des Laufflächengummis aufgrund hoher
Temperatur zu verhindern und infolge dessen die
Hochgeschwindigkeitsdauerhaftigkeit zu verbessern
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Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren weiterhin der oben
erwähnte Effekt einfach dadurch erhalten werden kann, daß
man die Gestalt des Laufflächengummigliedes modifiziert,
ohne die Vorrichtung und das Material nach dem Stande der
Technik zu verändern, ist es möglich, in einfacher und
wirtschaftlicher Weise ein neues Verfahren zur Herstellung
pneumatischer Radialreifen mit
Hochgeschwindigkeitsdauerhaftigkeit zu vermitteln.