DE3873243T2

DE3873243T2 - Ventilschaftabdichtungsbefestigung.

Info

Publication number: DE3873243T2
Application number: DE8888309204T
Authority: DE
Inventors: James Allen Kammeraad
Original assignee: K Line Industries Inc
Current assignee: K Line Industries Inc
Priority date: 1987-10-02
Filing date: 1988-10-03
Publication date: 1993-03-18
Anticipated expiration: 2008-10-04
Also published as: CA1330310C; AU608355B2; EP0310455B1; US4822061A; EP0310455A1; AU2151888A; DE3873243D1; NZ225929A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Ventildichtungen für Ventile von Verbrennungsmotoren und insbesondere einen Ventildichtungssicherungsmechanismus.
Verbrennungsmotoren verfügen normalerweise über eine Vielzahl von hin- und hergehenden Ventilen, um den Eintritt des Verbrennungsgemisches in die sowie den Austritt der Verbrennungsprodukte aus den Zylindern zu gestatten. Diese Ventile haben Ventilschäfte, die verschiebbar innerhalb der Ventilführungen - Bohrungen durch den Zylinderkopf des Motors - hin- und hergehen. Die Ventile werden in geeigneter Folge mittels Kipphebeln, Stößelstangen, Nocken und dergl. betätigt, die dem Fachmann bekannt sind.
Normalerweise ist ein die obigen Komponenten umgebendes Ölbad vorgesehen, um Verschleiß während des Motorbetriebs auf ein Minimum zu senken. Insbesondere fand man heraus, daß es einer bestimmten Ölmenge gestattet werden muß, zwischen Ventilschaft und Ventilführungen nach unten zu dringen, um für Schmierung zu sorgen und übermäßigen Verschleiß zu verhindern. Es ist jedoch unerwünscht, zu grobe Ölmengen zwischen die Ventilschäfte und Führungen eindringen zu lassen, da das Öl in den Zylinder eindringt, was zu einem übermäßigen Ölverbrauch des Motors sowie zu schlechten Betriebseigenschaften führt.
Aus diesem Grund sind normalerweise Ventildichtungen vorgesehen, die die Ölmenge dosieren, die zwischen den Ventilschäften und den Dichtungen passieren darf. Diese Dichtungen können aus Polytetrafluorethylen, z. B. Teflon, gestanzt sein und sind im allgemeinen um die Ventilschäfte unmittelbar oberhalb der Ventilführungen angeordnet. Da sich Teflondichtungen nicht entsprechend der dreidimensionalen Form des Endes der Ventilführungen formen lassen, werden die flachen Teflon- Dichtungen durch formbare, metallische und im allgemeinen rohrförmige Haltemuffen oder -gehäuse fixiert, wie sie in der US-A-3531134 dargestellt sind, die innerhalb des Gehäuses mit Sicherungseinrichtungen zum Halten des Dichtelements ausgeführt sind, und die die Dichtungen an der im wesentlichen zylindrischen Außenfläche der Außenwandung oder Schulter der Ventilführungen sichern. Solche Muffen sind teleskopartig über den Ventilführungen angeordnet und stehen mit diesen bei Verformung in kraftschlüssiger Verbindung.
Die Verbindung zwischen den Haltemuffen und der Außenfläche der Ventilführungen sollte eng sein, um den durch die hin- und hergehenden Ventilschäfte ausgeübten Kräften über lange Zeit standzuhalten. Es hat sich jedoch herausgestellt, daß die Haltemuffen des Typs gemäß der obengenannten US-A-3531134 gelegentlich versagen und sich von der Ventilführung lösen, so daß die Dichtung unwirksam wird.
Aufgrund solcher potentiellen Einbauprobleme werden die in der US-A-3531134 beschriebenen Ventildichtungs-Haltemuffen primär nur von Motorüberholungsbetrieben akzeptiert, wo die Toleranzen genau überwacht werden. Derartige Muffen werden aufgrund zu großer Toleranzprobleme von den Motorherstellern nicht auf breiter Basis als Erstausrüstung akzeptiert. Dies entspricht den Tatsachen, obwohl metallische Haltemuffen dieses Typs bei einwandfreiem Einbau anderen derzeit verfügbaren Haltemuffen überlegen sind.
Eine Verbesserung der in der US-A-3531134 beschriebenen Muffe ist in der US-A-4502696 beschrieben, bei der es um das Problem geht, daß der Außendurchmesser von Ventilführungen innerhalb gewisser Toleranzen schwankt. Das zuletzt genannte Patent beschreibt eine Muffe mit mindestens zwei aneinandergrenzenden Segmenten von zunehmend enger werdendem Durchmesser. Obwohl dies gegenüber den bekannten Metallmuffen eine Verbesserung darstellt, sind dennoch Probleme vorhanden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Verbrennungsmotor umfassend einen Ventilschaft, der sich durch eine Ventilführung erstreckt, die eine im wesentlichen zylindrische Augenfläche hat, ein elastisches, den Ventilschaft umgebendes Abdichtungselement, ein im wesentlichen rohrförmiges Gehäuse, welches das Abdichtungselement an der Ventilführung hält, und eine Sicherungseinrichtung, die das Abdichtungselement im Gehäuse hält, gekennzeichnet durch eine polymere Hülse, welche die Außenfläche der Ventilführung im wesentlichen umgibt und kraftschlüssig mit dieser verbunden ist, derart, daß eine weitere Sicherungseinrichtung gebildet wird, welche die Hülse an der Außenfläche hält, und eine dritte Sicherungseinrichtung zwischen einem vom unteren Teil der Hülse mit Abstand angeordneten Bereich und dem Gehäuse, die das Gehäuse an der Hülse hält, wobei der untere Teil der Hülse nicht von dem Gehäuse beaufschlagt ist.
Eine Ventildichtungshalterung gemäß der vorliegenden Erfindung bietet im Vergleich zu den dem Stand der Technik entsprechenden Haltemuffen eine höhere Haltekraft an einer Ventilführungsaußenfläche. Eine Halterung gemäß der vorliegenden Erfindung gewährleistet eine solche erhöhte Haltekraft und nimmt gleichzeitig Ventilführungswandungen mit einem weiten Durchmessertoleranzbereich auf. Eine Ventildichtungshalterung gemäß der vorliegenden Erfindung ist folglich für Motorhersteller mit Erstausrüstungsmotoren geeignet, ungeachtet des mit solchen Motoren verbundenen Maßtoleranzproblems.
Die Erfindung kann auf verschiedene Weise in die Praxis umgesetzt werden, es sollen jedoch im folgenden eine Anzahl von Ventildichtungsbaugruppen beispielhaft und anhand der beiliegenden Zeichnungen beschrieben werden, die gemäß der vorliegenden Erfindung aufgebaut sind. Es zeigen:
Fig. 1 eine symmetrische Schnittdarstellung eines Aufrisses einer Ventilbaugruppe mit einer Ventildichtungshalterung gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 eine Schnittdarstellung eines Aufrisses entlang derselben Ebene wie in Fig. 1, wobei das Dichtelement und die Halterung gemäß Fig. 1 ohne Montagehülse zusammengebaut sind;
Fig. 3 eine symmetrische Schnittdarstellung eines Aufrisses einer Modifikation der Montagehülse gemäß Fig. 2;
Fig. 4 eine bruchstückartige symmetrische Schnittdarstellung eines Aufrisses einer weiteren Modifikation der Montagehülse gemäß Fig. 2;
Fig. 5 eine bruchstückartige symmetrische Schnittdarstellung eines Aufrisses einer Ventilbaugruppe mit einer ersten alternativen Ausführungsform der Erfindung; und
Fig. 6 eine bruchstückartige symmetrische Schnittdarstellung eines Aufrisses einer Ventilbaugruppe mit einer zweiten alternativen Ausführungsform der Erfindung.
Ein repräsentativer Zylinderkopf 20 mit oben gelagerten Ventilen ist mit einer darin ausgebildeten Ventilführung 21, wie in der Fig. 1 dargestellt, ausgeführt. Die Ventilführung 21 hat eine zentrale Öffnung 22 zur Aufnahme eines hin- und hergehenden Ventilschafts 23. Auf dem oberen Ende des Ventilschafts sitzt ein Deckel oder eine Platte 24, durch den bzw. die das obere Ende des Schafts zum Eingriff mit einem herkömmlichen Kipphebel (nicht dargestellt) geführt ist. Eine Feder 25 ist den Ventilschaft 23 umgebend und im belasteten Zustand zwischen dem Deckel 24 und dem Zylinderkopf 20 angeordnet. Der gesamte vorbeschriebene Aufbau ist konventionell.
Im Bereich des oberen Endes der Ventilführung 21, den Ventilschaft umgebend und innerhalb der Feder 25 ist eine Ventildichtungsbaugruppe angeordnet, deren allgemeine Ausführung bei 30 dargestellt ist. Die Ventildichtungsbaugruppe 30 enthält ein elastisches, ringförmiges Dichtelement 31, eine im wesentlichen rohrförmige Muffe bzw. ein Gehäuse 38, welches das Element 31 umgibt, eine in ihrem wesentlichen Aufbau bei 36 dargestellte Sicherungseinrichtung zur Halterung des Dichtelements innerhalb des rohrförmigen Gehäuses, eine Verankerungshülse 50, die die Außenwand der Ventilführung umgibt und mit dieser kraftschlüssig verbunden ist, sowie eine bei 48 in ihrem wesentlichen Aufbau dargestellte Sicherungseinrichtung, die den Eingriff des Gehäuses mit der Hülse 50 gewährleistet.
Das ringförmige Dichtelement 31 hat einen flachen Umfangsabschnitt 32 und einen kegelstumpfförmigen Innenbereich 33, der nach oben und nach innen zum Ventilschaft geneigt ist (Fig. 2). Die Oberkante des Innenbereichs 33 wird von einer Lippe 34 begrenzt, die am Ventilschaft sitzt und elastisch gegen den Ventilschaft gepreßt wird, um als Schmiermittelabstreifer zu fungieren. Das Dichtelement besteht aus einem flexiblen, elastischen Material, das sich stabil verhält und von Öl, Benzin, Dieselkraftstoff oder ähnlichen Kohlenwasserstoffen nicht nachteilig beeinflußt wird, und das außerdem in der Lage ist, den hohen sowohl vom Ventilschaft 23 als auch von der Führung 21 übertragenen Betriebstemperaturen standzuhalten. Die Auswahl eines für diesen Zweck geeigneten Werkstoffs liegt im Rahmen der Kenntnisse eines Fachmanns, an den sich die Erfindung wendet. Die Dicke des Dichtelements, seine Steifigkeit und der genaue Durchmesser, durch den sich der Ventilschaft hin- und hergehend erstreckt, sind so zu wählen, daß die Abstreifwirkung der Lippe des Dichtelements den größten Teil des Schmiermittels abnimmt, das aufgebracht wird, während er sich innerhalb der Ventilkammer befindet, Jedoch eine für einen sehr dünnen Film ausreichende Menge passieren läßt, die den Schaft für die hin- und hergehende Bewegung in der Ventilführung 21 hinreichend schmiert. Die Wahl der genannten Parameter liegt ebenfalls innerhalb der Fähigkeiten eines Fachmanns, an den sich die vorliegende Erfindung wendet.
Der Umfangsabschnitt 32 des Dichtelements 31 ist zwischen einer relativ dünnen, oberen Metallscheibe 35a und einer dickeren, unteren Metallscheibe 35b eingespannt. Die Scheiben 35a und 35b mit dem dazwischen eingespannten Umfangsabschnitt 32 des Elements 31 sind fest innerhalb des oberen Abschnitts 37 der rohrförmigen Muffe bzw. des Gehäuses 38 eingespannt und bilden so die bei 36 allgemein dargestellte Sicherungseinrichtung zur Halterung des Dichtelements innerhalb des Gehäuses. Das Gehäuse 38 ist aus Stahlblech geformt, und die Sicherungseinrichtung 36 kann durch die Gehäusewandung gebildet werden, indem diese fest um die Umfangskanten der Scheiben gedrückt oder gepreßt und radial unterhalb der unteren Scheibe 35b geführt wird, wodurch darunter ein Sitz 39 ausgebildet wird. Die Sicherungseinrichtung 36 umfaßt außerdem die Oberkante des Gehäuses 38, die so über die Oberseite der oberen Scheibe 35a gewickelt ist, daß ein Flansch 40 gebildet wird, der zusammen mit dem Sitz 39 die Scheiben zusammenpreßt, um das Dichtelement 31 sicher einzuspannen und zu halten. Ein unterer Halsabschnitt 41 des Gehäuses 38 hat eine untere Kante, die radial nach außen gedreht ist, um eine flache, sich nach außen erstreckende Lippe 42 zu bilden.
Die Verankerungshülse 50 hat eine Innenfläche mit einem unteren Abschnitt 49 und einem vergrößerten oberen Abschnitt 51, der durch ihr oberes Ende geführt ist. Der Durchmesser des unteren Flächenabschnitts 49 der Ausführungsform gemäß Fig. 1 ist so vorgewählt, daß sich ein Preßsitz mit der Außenfläche der Ventilführung 21 ergibt, wodurch eine Sicherungseinrichtung zur Halterung der Verankerungshülse an der Ventilführung geschaffen ist. Der Durchmesser des oberen Abschnitts 51 entspricht etwa dem Außendurchmesser des Halsabschnitts 41 des Gehäuses 38. Im oberen Abschnitt 51 ist ein in Umfangsrichtung verlaufender Kanal 52 unmittelbar oberhalb seiner Verlängerung nach unten eingeformt. Der Zweck des Kanals 52 besteht darin, daß die sich nach außen erstreckende Lippe 42 darin schnappend einrastet und gesichert wird, wenn der Gehäusehals mit Preßsitz in die Verankerungshülse eingeführt wird. Die im Kanal 52 eingerastete Lippe 42 bildet die Sicherungseinrichtung 48 zur Halterung des Gehäuses 38 an der Verankerungshülse 50.
Bei einem bekannten Verfahren zur Erneuerung der Ventile und Ventilführungen in einem Motor wird die Außenfläche der Ventilführung innerhalb einer genauen Toleranz spanend bearbeitet, wodurch die ausgeprägten Reibungseigenschaften eines unbearbeiteten Sandgußteils beseitigt werden. Diese spanende Bearbeitung kann jedoch nicht routinemäßig bei Serien-Zylinderköpfen im Werk durchgeführt werden. Das Ergebnis ist, daß Serienmotoren eine Exzentrizität der Ventilschaftöffnung bezogen auf den Außendurchmesser der Ventilführung von bis zu 0,25 mm (0,010 Zoll) aufweisen können. Um diese Exzentrizität auszugleichen, kann die Verankerungshülse entweder gemäß Fig. 3 oder gemäß Fig. 4 modifiziert werden. Bei beiden Versionen der modifizierten Verankerungshülse ist ein größerer Innendurchmesser des unteren Wandungsabschnitts 49 über den größten Teil seiner axialen Länge vorgesehen, um Spiel mit der Ventilführung zu erzielen. Zur Schaffung einer Sicherungseinrichtung für die Halterung der Verankerungshülse an der Ventilführung ist am unteren Ende der Verankerungshülse eine einwärts gedrehte Wulst oder Lippe vorgesehen. Bei der in der Fig. 3 dargestellten Verankerungshülse 50' ist diese in Form einer inneren Wulst 53 mit einem im wesentlichen halbkreisförmigen Querschnitt ausgebildet. Der Innendurchmesser der Wulst 53 ist so gewählt, daß die Öffnung einen Preßsitz mit dem Außendurchmesser der Ventilführung bildet, jedoch zu keiner bleibenden Verformung der Verankerungshülse führt, wenn die Ventildichtungsbaugruppe installiert wird. Die modifizierte Verankerungshülse 50' kann eine etwas größere Exzentrizitätstoleranz der Ventilführung aufnehmen, da sich die Wulst theoretisch und praktisch geringfügig nach oben rollt. Durch diese Aufrollbewegung kann die Hülse über einen etwas vergrößerten Abschnitt einer Ventilführung gesetzt werden, ohne die Elastizitätsgrenze des Materials zu erreichen. Auf diese Weise kann die Größe der aufnehmbaren Maßüberschneidung den ungefähren Grenzwert von 0,125 mm (0,005 Zoll) überschreiten, der sich bei den Verankerungshülsen der Ausführungsform gemäß Fig. 1 wahrscheinlich zwingend ergäbe. Die zur Entfernung der Verankerungshülse wirkenden Kräfte müßten jedoch nicht nur die von der Wulst ausgeübte Klemmkraft überwinden, sondern auch den zusätzlichen Widerstand durch die Wulst, die sich dem Aufrollen in ihre ursprüngliche Form widersetzt.
Bei der in der Fig. 4 dargestellten Verankerungshülse 50'' ist der untere Wandungsabschnitt 49 mit einer einwärts gerollten und nach oben gedrehten unteren Lippe 54 ausgeführt. Aufgrund der dünneren Wandkonstruktion hat diese Lippenausführung nicht die Steifigkeit und den Anfangswiderstand gegen eine Verformung wie die Wulst 53 gemäß Fig. 3. Sie entwickelt gegenüber einer Entfernung jedoch einen sehr deutlichen Widerstand, da sie während der Installation enger gewickelt wird als die Wulst gemäß Fig. 3. Sowohl die Wulst 53 als die Lippe 54 erleichtern die Installation, da sie die zum Aufpressen der Hülse auf die Ventilführung erforderliche Kraft verringern, ohne den Widerstand gegen eine Entfernung der Hülse zu mindern.
Die Wulst 53 bzw. die Lippe 54 brauchen nicht am äußersten unteren Abschnitt der Hülse angeordnet zu sein, sondern können in einem im wesentlichen beliebigen Abstand überall im unteren Abschnitt 49 mit gleichbleibendem Ergebnis vorgesehen werden. Zur Verbesserung des Widerstands gegen eine Entfernung können mehrere im senkrechten Abstand zueinander in der Hülse angebrachte Wülste oder Lippen vorgesehen werden. Die einzelnen Wülste oder Lippen können dünner ausgeführt werden, um einen übermäßigen Widerstand gegen die Montage der Hülse auf der Ventilführung zu vermeiden.
Die Verankerungshülse 50 besteht aus einem polymeren Material, das in der Lage ist, seine physikalischen und chemischen Eingeschaften bei der in den Ventilkammern von Hubkolbenmotoren, insbesondere von Motoren mit oben hängenden Ventilen, normalerweise herrschenden Temperatur und unter der Einwirkung des Schmieröls und der üblichen Kohlenwasserstoff- Kraftstoffe mit den in solchen Kraftstoffen enthaltenen Additive beizubehalten.
Ein bevorzugter Werkstoff für diesen Zweck ist Viton, ein Fluorkohlenstoffharz, das von E.I. DuPont de Nemours vertrieben wird. Andere zulässige Werkstoffe sind natürliches Nylon und neues Teflon, z. B. das handelsübliche Teflon von DuPont. Nylon verfügt über die wünschenswerte Eigenschaft, daß es im Spritzguß verarbeitet werden kann, während Teflon etwas bessere physikalische Eigenschaften besitzt, jedoch nur durch spanende Bearbeitung in die Form der Verankerungshülse gebracht werden kann, was ein teureres und damit weniger erstrebenswertes Verfahren ist.
Für zahlreiche Anwendungen hat sich ergeben, daß die Wanddicke der Verankerungshülse 50 vorzugsweise mit ca. 1,5 mm (0,060 Zoll) zu wählen ist. Eine aus Viton-Gummi hergestellte Hülse mit einer Wanddicke von 1,5 mm (0,060 Zoll), die teleskopartig mit Preßsitz über eine typische Ventilführung 21 von etwa 12,7 mm (0,50 Zoll) Durchmesser eingesetzt wird, entwickelt einen maximalen Abziehwiderstand, wenn der Durchmesser der Hülse 50 um etwa 0,051 bis 0,127 mm (0,002 bis 0,005 Zoll) während der Installation gedehnt wird. Die Dehnung des Durchmessers der Verankerungshülse um 0,051 bis 0,127 mm (0,002 bis 0,005 Zoll) unterwirft die Hülse einer Spannung, ohne jedoch im Material eine nennenswerte bleibende Verformung zu verursachen. Eine wahlweise aus Nylon hergestellte Hülse 50 hat eine Dehngrenze von etwa 0,51 mm (0,020 Zoll) in diametraler Richtung, bevor Überdehnung und eine signifikante bleibende Verformung eintreten.
Die Fig. 5 zeigt eine erste alternative Ausführungsform der Erfindung, bei der eine Sicherungseinrichtung 148 für die Halterung eines Gehäuses 138 an einer Hülse 150 eine nach innen gedrehte Lippe 142 in einem unteren Halsabschnitt 141 des Gehäuses enthält, der mit einem nach außen weisenden in einem oberen Abschnitt 145 der Außenfläche der Hülse eingeformten Kanal 152 in Eingriff steht. Diese Ausführungsform bietet eine erhöhte Anwendungsvielseitigkeit, da der Abschnitt 141 des Gehäuses nicht zwischen dem oberen Endabschnitt der Ventilführung und der Verankerungshülse angeordnet ist, sondern eher außen an der Verankerungshülse sitzt.
Bei einer zweiten alternativen Ausführungsform der Erfindung gemäß Fig. 6 ist ein unterer Abschnitt 241 eines Gehäuses 238 mit einer ringförmigen Ausnehmung 256 in der unteren Kante versehen, um einen sich nach innen erstreckenden Ansatz 257 mit halbkreisförmigem Querschnitt zu bilden. Ein mittlerer Abschnitt einer Verankerungshülse 250 ist an seinem Außendurchmesser mit einer entsprechenden ringförmigen Ausnehmung 258 versehen, um eine Sicherungseinrichtung zur Halterung des Gehäuses an der Hülse zu bilden. Der obere Abschnitt der Verankerungshülse 250 hat eine nach oben und innen sich konisch verjüngende Wandung 260, die vom unteren Abschnitt des Gehäuses 238 aufgenommen wird. Bei der Installation wird das Gehäuse 238 entlang der Wandung 260 der Verankerungshülse 250 nach unten gepreßt, bis der Ansatz 257 in der Ausnehmung 258 einrastet, um das Gehäuse 238 an der Verankerungshülse zu arretieren.
Es versteht sich, daß der in Umfangsrichtung verlaufende Kanal 52 und eine sich nach außen erstreckende Lippe 42 zur Halterung des Gehäuses an der Verankerungshülse durch einen geeigneten Kleber ersetzt werden können, der den hohen Umgebungstemperaturen standhalten kann.

Claims

1. Verbrennungsmotor umfassend einen Ventilschaft (23), der sich durch eine Ventilführung (21) erstreckt, die eine im wesentlichen zylindrische Außenfläche hat, ein elastisches, den Ventilschaft umgebendes Abdichtungselement (31), ein im wesentlichen rohrförmiges Gehäuse (38), welches das Abdichtungselement an der Ventilführung hält, und eine Sicherungseinrichtung (48, 148), die das Abdichtungselement im Gehäuse (38) hält, gekennzeichnet durch eine polymere Hülse (50, 50', 50''), welche die Außenfläche der Ventilführung im wesentlichen umgibt und kraftschlüssig mit dieser verbunden ist, derart, daß eine weitere Sicherungseinrichtung gebildet wird, welche die Hülse an der Außenfläche hält, und eine dritte Sicherungseinrichtung zwischen einem vom unteren Teil der Hülse mit Abstand angeordneten Bereich und dem Gehäuse, die das Gehäuse (38) an der Hülse (50, 50', 50'') hält, wobei der untere Teil der Hülse nicht von dem Gehäuse beaufschlagt ist.

2. Motor nach Anspruch 1, bei dem die Hülse aus Nylon oder Polytetrafluorethylen besteht.

3. Motor nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Hülse (50, 50', 50'') einen Innenflächen-Bereich hat, der kleiner bemessen ist als die Ventilführungs-Außenfläche, wodurch ein Preßsitz zwischen der Hülsen-Innenfläche und der Ventilführungs-Außenfläche gewährleistet ist, der die weitere Sicherungseinrichtung darstellt.

4. Motor nach Anspruch 3, bei dem die Hülse (50, 50', 50'') eine zweite Innenfläche hat, deren Durchmesser größer ist als der einer Außenfläche des Gehäuses (38), und eine Ausnehmung (52) in der zweiten Fläche vorgesehen ist, und bei dem die dritte Sicherungseinrichtung eine nach außen gerichtete Lippe (42) auf der Gehäuse-Außenfläche aufweist, wobei die Lippe für eine Schnappverschlußsicherung in der Ausnehmung (52) bemessen ist.

5. Motor nach Anspruch 3, bei dem die Hülse (50, 50', 50'') eine Ausnehmung (258) in ihrer Außenfläche hat und die dritte Sicherungseinrichtung einen nach innen gerichteten Teil (257) der Gehäuse-Innenfläche enthält, der für eine Schnappverschluß-Sicherung in der Ausnehmung (258) bemessen ist.

6. Motor nach Anspruch 5, bei dem der nach innen gerichtete Teil (257) eine ringförmige Nocke (256) umfaßt, die eine sich nach innen erstreckende Erhebung (257) mit halbkreisförmigem Querschnitt bildet.

7. Motor nach Anspruch 5 oder 6, bei dem die Hülsen-Außenfläche einen an die Ausnehmung (258) angrenzenden konisch zulaufenden Teil (260) zum Führen des nach innen gerichteten Teils (257) in die Ausnehmung hat.

8. Motor nach einem der Ansprüche 3 bis 7, bei dem der erste Innenflächen-Bereich wesentlich kürzer ist als die Länge der Hülse (50, 50', 50'').

9. Motor nach einem der Ansprüche 3 bis 8, bei dem die erste Innenfläche einen nach innen gerichteten Wulst (53) mit im wesentlichen halbkreisförmiger Oberfläche umfaßt.

10. Motor nach einem der Ansprüche 3 bis 8, bei dem die erste Innenfläche eine nach innen gerollte, nach oben gerichtete Lippe (54) umfaßt.

11. Motor nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem die Sicherungseinrichtung (48, 148), die das Abdichtungselement (31) im Gehäuse (38) hält, eine Wand des Gehäuses (38) umfaßt, die einen radial nach innen ausgebildeten, über dem Abdichtungselement (31) einen Flansch (40) bildenden oberen Teil und einen unter dem Abdichtungselement abgesetzten, eine sich nach innen erstreckende Auflage (39) bildenden unteren Teil (41) hat, wobei das Abdichtungselement zwischen dem Flansch und der Auflage eingeklemmt ist.

12. Motor nach Anspruch 11, bei dem die Sicherungseinrichtung (48, 148), die das Abdichtungselement (31) in dem Gehäuse (38) hält, außerdem eine erste starre Ringscheibe (35a) zwischen dem Abdichtungselement (31) und dem Flansch (40) und eine zweite starre Ringscheibe (35b) zwischen dem Abdichtungselement (31) und der Auflage (39) aufweist.