DE3842355A1 - Vorrichtung zum herstellen keramischer gegenstaende durch giessen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen keramischer Gegenstände durch Gießen in auf Plateaus stehende Formen. Dazu durchlaufen die Formen nacheinander mindestens die Stationen zum Gießen, zur Scherbenbildung, zum Entleeren der überflüssigen Masse, zum Entformen und zum Speichern bzw. Trocknen.

Eine gattungsgemäße Gießanlage ist bereits aus der DE-PS 24 28 897 bekannt. Diese Anlage hat zwei ineinander konzentrisch angeordnete Transportmittel. Der Herstellungsvorgang beginnt an der Gießstation auf der äußeren Schleife. Danach werden die Formen mittels einer Übergabe auf die innere Transportmittelschleife umgesetzt, wobei gleichzeitig der Restschlicker ausgegossen wird. Auf dem inneren Transportmittel durchlaufen die Formen eine Trockenkammer zur Scherbenverfestigung, die etwa die Hälfte der Strecke der inneren Transportschleife umfaßt. Am Ende der inneren Schleife setzt eine weitere Übergabe die Formen zurück auf das äußere Transportmittel. Hierauf gelangen die Formen zur Entformungsstation, in der die keramischen Gegenstände aus den Formen entnommen werden. Nach dieser Station durchläuft auch das äußere Transportmittel eine Trockenkammer, in der die Formen rückgetrocknet werden, um sie dann wiederum einem neuen Gießvorgang zuzuführen.

Diese Gießanlage hat den Vorteil einer raumsparenden Bauweise, dennoch besteht keine Möglichkeit, bei kleineren Losgrößen und unterschiedlich großen Artikeln auch zeitsparend zu arbeiten, nachdem jede Form einen vorbestimmten Weg zurücklegen muß.

Aus der DE-OS 28 20 789 ist dazu eine Gießanlage bekannt, bei der auf einer linearen Anlage unterschiedlich große oder aus verschiedenem Material bestehende Gegenstände hergestellt werden können. Zum Ausgleich der unterschiedlichen Scherben­ bildungszeiten sind zwischen den Gießformen jeweils individuelle Freiräume geschaffen. Trotz der Möglichkeit, unterschiedliche Gegenstände auf einer Anlage herstellen zu können, bleibt der Nachteil, daß bei höherer Leistung mehrere Anlagen mit gleichen Einrichtungen notwendig sind oder bei Einzelanlagen die Trocknungsdauer jeweils von den größten Formen abhängig bleibt.

Der Erfindung liegt demnach die Aufgabe zugrunde, eine Vor­ richtung zu schaffen, mit der wahllos verschiedene Artikelgrößen nacheinander hergestellt werden können, ohne daß sich dabei die unterschiedlichen Zeiten für Scherbenbildung, Trocknung und Rücktrocknung der Formen auf die Leistung bzw. den Material­ aufwand auswirken.

Diese Aufgabe wird entsprechend der Erfindung dadurch gelöst, daß mindestens zwischen zwei der Stationen eine frei programmier­ bare Transportvorrichtung angeordnet ist.

Bei einer weitergebildeten Ausführung der Erfindung sind mindestens drei Stationen durch eine frei programmierbare Transportvorrichtung verbunden. Davon sind insbesondere die Stationen zum Ausgießen, zum Entformen und zum Trocknen der Formen betroffen.

In einer weiteren von den räumlichen Verhältnissen bzw. von der Leistung abhängig einsetzbaren Anlage sind alle Stationen unter­ einander von einer frei programmierbaren Transportvorrichtung bedienbar. Hierzu kommt vorzugsweise ein Rundspeicher als Trocknungs- und Speicherelevator zum Einsatz.

Sollte es auf Grund der Geschoßhöhen in den Fabrikationsstätten nur möglich sein, lineare Trocknungskammern bzw. Speicher verwenden zu können, so kann es bei dieser Anlage notwendig sein, zwei oder mehrere frei programmierbare Transportvor­ richtungen zwischen den Stationen vorzusehen. Insbesondere bei hohen Leistungen mit unterschiedlichen Artikelgrößen müssen die Transportwege auf mehrere Transportvorrichtungen aufgeteilt werden.

Um den Einsatz der Transportvorrichtungen für alle Arten und Anordnungen der Stationen zu gewährleisten, sind diese frei programmierbar. Sie können durch entsprechende Programme vollautomatisch dafür sorgen, daß die gefüllten Formen für nur bestimmte Zeit einem Standort zur Scherbenbildung zugeteilt sind, einem Trockner zur Verfestigung des Scherbens zugeführt werden, in eine Ausschlagvorrichtung zum Entfernen des Rohlings gelangen und daß man die Formen zur Rücktrocknung einer Trocken­ kammer zuführt bzw. sie in einem Speicher bevorratet. Dazu sind die Aufnahmen vorwärts-, rückwärts-, auf-, ab-, links- und rechtsbeweglich und zusätzlich dazu die gesamte Transportvor­ richtung schwenkbar.

Zwei der vielen Ausführungsbeispiele der Erfindung sind im folgenden an Hand schematischer Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 eine Draufsicht einer Vorrichtung zum Gießen keramischer Artikel mit linearer Trockenkammer,

Fig. 2 einen Schnitt A-B der Fig. 1,

Fig. 3 eine Draufsicht einer Vorrichtung zum Gießen keramischer Artikel mit runder Trocknungskammer,

Fig. 4 einen Schnitt A-B der Fig. 3.

Aus der in Fig. 1 dargestellten Anlage sind die zur Herstellung von keramischen Gegenständen im Gießverfahren charakteristischen Stationen zu erkennen. Die erste Station 2 ist die Gießstation. An sie schließt die Station 4 zur Scherbenbildung an. Diese Station stellt eigentlich einen bestimmten räumlichen Bereich dar, in dem sich der Scherben durch Übergang der Flüssigkeit aus dem Schlicker in die Form bildet. Welche Art Förderer hier zum Einsatz kommt, hängt vor allem von der Formgröße und dem Formengewicht ab. In der anschließenden Station 6 wird der überflüssige Schlicker ausge­ gossen.

Von dieser Station 6 nimmt nun eine erste frei programmierbare Transportvorrichtung 8 die Plateaus 10 mit Formen 11 auf und stellt sie entsprechend der Programmierung auf einem freien Stellplatz in der Station 12 zur Scherbenverfestigung ab. Diese Station kann ebenfalls verschiedenartig ausgerüstet sein. lm vorliegenden Beispiel ist ein einfacher, nicht beheizter Speicher eingesetzt, in dem die Formen abhängig von ihrer Größe oder Gestaltung unterschiedlich lange verweilen.

Die zweite frei programmierbare Transportvorrichtung 14 bewegt sich ebenso wie die erste entlang einer geraden Führung 16. Sie holt die Formen 11 von der Ausgangsseite der Station 12 ab und bringt sie zur Station 18, in der der keramische Gegenstand in Gestalt einer Kanne, Dose usw. entformt wird, wobei die min­ destens zweiteilige Form geöffnet und geschlossen werden muß. Der Gegenstand wird dann nicht dargestellten Einrichtungen wie Putz-, Isolier- oder Glasiervorrichtungen zugeführt.

Die leeren hygroskopischen Formen haben einen Teil Flüssigkeit aus der keramischen Masse aufgenommen, von dem sie vor ihrer Wiederverwendung befreit werden müssen. Dazu holt die Trans­ portvorrichtung 14 die Formen von der Station 18 ab und setzt sie in den Trockner 20 ein. Wie auch bei anderen Vorgängen ist die Behandlungszeit auch hier hauptsächlich von der Formgröße ab­ hängig, weshalb große Formen mit langer Rücktrocknungszeit auf die hinteren Stellplätze gesetzt werden, Die Transportvor­ richtung 14 kann beispielsweise so programmiert sein, daß kleine Formen mit kürzeren Trocknungszeiten vorne, große Formen am Ende des Trockners abgestellt werden. Unabhängig davon kann jedoch auch immer der nächst freie Stellplatz besetzt werden.

Die Darstellung in Fig. 2 zeigt rechts den Trockner 20 mit beispielsweise nur einer Etage. Die erwärmte Luft zum Trocknen gelangt von einer nicht dargestellten Heizung durch den Kanal 22 über die Düsen 24 in die Trockenkammer 26, in der die jeweiligen Formen abgestellt sind. Zur Bestückung des Trockners ist die frei programmierbare Transportvorrichtung 14 vorgesehen. An der Frontseite dieser Vorrichtung befindet sich eine Aufnahme 28 für die Plateaus 10. Durch elektrische oder hydraulische Antriebe läßt sich die Aufnahme sowohl in der Höhe wie auch nach links und rechts bewegen. Damit können die Plateaus entweder vom Trockner 20 zurück zur Station 12, die auch als Speicher für leere, getrock­ nete Formen genützt werden kann und/oder von dieser zur Station 18 transportiert werden.

Nachdem der Trockner 20 und die Station 14 jeweils ein- oder mehretagig sein können, muß auch die Aufnahme zwangsläufig vertikal beweglich sein.

Links von der Station 12 ist die frei programmierbare Transport­ vorrichtung 8 angeordnet, deren Aufnahme 30 ebenfalls heb- und senkbar, jedoch nur einseitig nach rechts beweglich ist. Gefüllte Formen von Station 6 zur Station 12 und getrocknete Formen von Station 12 zur Station 2 werden mit dieser Transportvorrichtung 8 befördert. Die lineare Bewegung zwischen den Stationen 12, 2 und 6 macht die Transportvorrichtung 8 entlang einer Führung 16′ ent­ sprechend ihrer Programmierung. Der Antrieb 32 sitzt direkt an der Transportvorrichtung.

Eine andere Zussmmenstellung einer Gießanlage geht aus Fig. 3 hervor. Insbesondere in Betrieben mit kleinen Losgrößen oder großen Formen kann diese Anlage zum Einsatz kommen, die vor allem den Vorteil der kurzen Transportwege und des geringen Platzbedarfs bietet. Bei dieser Anlage ist nur eine frei program­ mierbare Transportvorrichtung 32 notwendig. Sie ist auf Grund ihrer getrennt steuerbaren Antriebe in der Lage, sämtliche Be­ wegungsrichtungen zu vollziehen. Auf der kreisförmigen Führung 34 läßt sie sich vor- und rückwärts bewegen. Zusätzlich dazu ist die gesamte Transportvorrichtung 32 drehbar. Die dem Antrieb 36 gegenüberliegende Aufnahme 38 ist sowohl heb- und senkbar, wie auch vor- und zurückbeweglich.

Das Zentrum der Anlage bildet der Trockner 40. Er kann stationär oder drehbar ausgeführt sein. Sollte es auf die Verkürzung der Wege ankommen, so wäre ein drehbarer Trockner am besten geeignet, da er durch Einzeltakt oder Teilbereichschwenknng freie Stellplätze in den Arbeitsbereich der Transportvorrichtung 32 bringt.

Die Zu- und Abfuhr der Formen 11 in und aus der Anlage tätigt der Förderer 42. Vom Standplatz 44 aus können die auf Plateaus aufgesetzten Formen 11 entweder seitlich mit einem Förderer 45 oder mit der Transportvorrichtung 32 zur Station 2′ zum Gießen gebracht werden. Von der Station 2′ aus werden die Formen, sofern eine lange Scherbenbildungszeit notwendig ist, von der Transport­ vorrichtung 32 bzw. ihrer Aufnahme 38 erfaßt und vorübergehend im Trockner 40 abgestellt. Ist nur eine kurze Scherbenbildungszeit notwendig, transportiert ein Förderband die Form 11 sofort zur Station 6′, wo die überflüssige Masse ausgeschüttet wird.

Gleichgültig wie die Form zur Station 6′ gelangt, anschließend setzt die Transportvorrichtung 32 diese Form in den Trockner, sofern eine Zwischentrocknung notwendig ist. Anderenfalls gelangt die Form zur Station 18′. Hier werden die Formen entweder von Hand oder maschinell geöffnet und die keramischen Gegenstände 46 auf einen Zubringer 48 zur weiteren Behandlung abgesetzt.

Die leeren Formen erfaßt wiederum die Aufnahme der Transport­ vorrichtung 32 und setzt diese nach einer Drehung um 180° im Trockner ab. Kommen die Formen nach der Trocknung wieder zum Einsatz, führt sie die Transportvorrichtung der Station 2′ direkt zu.

Wird teilweiser Formenwechsel betrieben, so kann der Trockner 40 und/oder die Transportvorrichtung 32 so programmiert werden, daß nur alle entsprechend gekennzeichneten Standplätze geleert werden, wozu der Trockner entweder in eine bestimmte Stellung oder die Transportvorrichtung alle Standplätze 50 abfährt.

In Fig. 4 befindet sich eine Form 11 in der Station 2′ zum Gießen. Die Form 11 steht auf einem Plateau 10, das auf dem Rollen­ förderer 45 aufliegt. Die Transportvorrichtung 32 mit ihrer Aufnahme 38 steht in Ruhestellung. Der Trockner 40 mit einer Vielzahl von Standplätzen 50 ist nicht bestückt.

Claims (10)

1. Vorrichtung zum Herstellen keramischer Gegenstände durch Gießen in auf Plateaus stehende Formen, bestehend aus

• - einer Station (2) zum Gießen,
• - einer Station (4) zur Scherbenbildung,
• - einer Station (6) zum Ausgießen überflüssiger Masse aus den Formen,
• - einer Station (18) zum Entformen,
• - einem Trockner (20),

dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwischen zwei der Stationen (2, 4, 6, 18, 20) eine frei programmier­ bare Transportvorrichtung (8, 14, 32) angeordnet ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine frei programmierbare Transportvorrichtung (32) so angeordnet ist, daß sie mit allen Stationen (2, 4, 6, 18, 20, 40) in Verbindung zu bringen ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Stationen (2, 4, 6, 18, 20, 40) mehrere unabhängig voneinander frei programmierbare Transportvorrichtungen (8, 14, 32) ange­ ordnet sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Station (6) und der Station (20) eine frei programmierbare Transport­ vorrichtung angeordnet ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlage zusätzlich eine Station (12) zur Scherbenverfestigung aufweist, die zwischen zwei frei programmierbaren Transportvorrich­ tungen (8, 14) angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportvorrichtung (8, 14, 32) entlang einer Führung vor- und rückwärtsbeweglich ist, eine Hubvorrichtung aufweist, eine beiderseits bewegliche Aufnahme (30) hat und sich gegebenenfalls insgesamt schwenken läßt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockner (20) und die Station (12) zur Scherbenverfestigung ein- oder mehretagig ausgebildet sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Station (12) zur Scherben­ verfestigung und der Trockner (20, 40), der auch als Speicher arbeitet, mehretagig linear und/oder rund ausgebildet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stationen (12, 20, 40) rund und mit einem Drehantrieb versehen sind.