DE3841597C2 - Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von faserverstärkten Kunststoffrohren und Einrichtung zum Durchführen des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von faserverstärkten Kunststoffrohren und Einrichtung zum Durchführen des Verfahrens

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Description

Für das Herstellen von faserverstärkten Kunststoff­ rohren gibt es in der Praxis verschiedene Verfahren. Bei einem dieser Verfahren wird auf einen rotierenden Dorn ein Trennmittel aufgetragen. Darauf wird eine Stützschicht aufgebracht, die häufig als harzreiche Schicht bezeichnet wird. Dazu wird manchmal ein bin­ demittelfreies, d. h. nicht harzgetränktes Gelege aus ei­ nem Wirrfaservlies aufgewickelt und anschließend mit einem Kunstharz getränkt. Häufiger wird ein mit Binde­ mitteln gebundenes Gelege aufgebracht, nämlich ent­ weder ein harzgebundenes Vlies oder ein Mattenband aus Glasseiden-Kurzfasern, die mittels eines Bindemit­ tels untereinander gebunden sind, oder eine aufgespritz­ te Schicht aus einem Gemenge aus Glasseiden-Kurzfa­ sern und einem Bindeharz. Die aufgespritzte Stütz­ schicht wird in der Regel mechanisch verdichtet und dabei entlüftet.
Das Trockenvlies wie auch das gebundene Vlies so­ wie das Mattenband können auch zuvor durch ein Tränkbad hindurchgeführt werden und dabei mit einem Tränkharz getränkt werden und dann erst auf das Trennmittel auf dem sich drehenden Wickeldorn aufge­ wickelt werden. Manchmal wird das Tränkharz auch unmittelbar auf die Trennschicht aufgebracht und da­ nach erst das Vlies oder das Mattenband aufgewickelt und dabei zugleich in das Tränkharz eingebettet.
Auf eine darauf hergestellte Stützschicht werden noch eine oder mehrere Verstärkungsschichten aufge­ bracht. Eine solche Verstärkungsschicht besteht wieder­ um aus einem bandförmigen oder strangförmigen Gele­ ge und einem Tränkharz. Beim Gelege kommen wieder unterschiedliche Ausführungsformen in Betracht, näm­ lich ein Glasseiden-Gewebeband oder ein sogenanntes Unidirektional-Gewebeband, bei dem eine Anzahl par­ allel nebeneinander liegender Fäden oder Fasern mit­ tels Querfäden oder Haltefäden in gewissen größeren Abständen mechanisch in Bandform gehalten werden, oder ein Faserstrang, ein sogenannter Roving, bei dem die Fasern bandförmig nebeneinander liegen. Das Auf­ bringen des Tränkharzes für die Verstärkungsschicht geschieht entweder dadurch, daß das Gewebeband oder der Faserstrang durch das Tränkharz hindurchgeführt werden und dabei getränkt werden, oder dadurch, daß das Tränkharz wenigstens zum Teil vorher auf die Stützschicht aufgebracht wird und darin das Gewebe­ band oder der Faserstrang anschließend eingebettet wird. Bei der Bildung der Verstärkungsschicht kann das Gewebeband oder der Faserstrang einlagig oder mehr­ lagig aufgebracht werden. Bei mehrlagigem Aufbringen werden das Gewebeband oder der Faserstrang am Rohrstück durch ein- oder mehrmals wiederkehrende Längsbewegungen eines Supports aufgebracht, wobei manchmal an den Enden des Rohres je ein Stiftenkranz angeordnet ist, um dessen Stifte das Band oder der Fa­ serstrang herumgeschlungen wird. Dadurch entsteht ei­ ne Art Diagonalgelege.
Manchmal wird auf diese Verstärkungsschicht noch eine Deckschicht aufgebracht, die ein Vlies enthalten kann und die in jedem Falle aus einer Harzschicht be­ steht, die der Bildung einer glatteren Außenseite des faserverstärkten Kunststoffrohres dient.
Die Tränkharze werden durch chemische Reaktionen gehärtet, die meist durch Wärmeeinwirkung ausgelöst werden und dadurch der rohrförmige Schichtaufbau zum Rohr verfestigt. Erst nach dieser Verfestigung kann das Rohr vom Dorn abgezogen werden.
Danach werden meist an beiden Enden die Endab­ schnitte abgetrennt, in denen das Gewebe oder der Fa­ serstrang entweder ungleichmäßig endet oder, bei mehrlagiger Verstärkungsschicht, das Gewebeband oder der Faserstrang Umkehrstellen aufweist. Diese ab­ getrennten Endabschnitte stellen einen unverwertbaren Abfall dar.
Eine der Nachteile dieses Verfahrens ist der, daß es diskontinuierlich arbeitet. Wegen der diskontinuierli­ chen Arbeitsweise ist die Fertigung sehr zeitaufwendig. Bei mehrlagiger Verstärkungsschicht kommt hinzu, daß der Support an den Umkehrstellen angehalten und in der umgekehrten Bewegungsrichtung wieder beschleu­ nigt werden muß. Das bedeutet einen zusätzlichen Zeit­ aufwand. Von noch größerem Nachteil ist dabei, daß die Aufwickelgeschwindigkeit und damit auch die Zuführ­ geschwindigkeit für das Fasergewebe oder den Faser­ strang Schwankungen unterliegt, die sich nachteilig auf das Gelege selbst und vor allem auf die Harztränkung auswirken.
Das auf dem Wickeldorn entstandene Rohrstück sitzt sehr fest auf dem Wickeldorn. Davon muß es unter Auf­ wendung sehr hoher Kräfte mühsam abgezogen wer­ den.
Wenn bei einem solchen Rohr insbesondere die Stützschicht nicht ausreichend gut entlüftet wird und dadurch Poren in der Stützschicht zurückbleiben, neigt ein solches Rohr zum "Schwitzen". Ein im Inneren des Rohres unter Druck stehendes Medium tritt in mehr oder minder großer Menge durch die Rohrwand hin­ durch nach außen aus, wo es wie Schweißtropfen in Erscheinung tritt.
Derartig gewickelte Rohre haben vor allem in Um­ fangsrichtung eine mehr oder minder wellige, d. h. un­ gleichmäßige Außenseite. Ein solches Rohr ist außen nicht kalibriert. Es weist mehr oder minder große Tole­ ranzen in der Wanddicke auf und dementsprechend auch größere Toleranzen im Außendurchmesser.
Bei einem solchen Rohr ist das Gelege oder die Einla­ ge aus dem Gewebeband oder dem Faserstrang unter einem größeren Steigungswinkel gegenüber einer Nor­ malebene zur Längsachse des Rohres ausgerichtet. Da­ durch geht die Festigkeit der Einlage als solche nicht in vollem Ausmaße in die Festigkeit der Rohrwand ein. Daher müssen solche Rohre verhältnismäßig dickwan­ dig ausgeführt werden, um überhaupt eine gewisse Druckfestigkeit zu erreichen. Die verhältnismäßig gro­ ße Wanddicke hat ein entsprechend großes Meterge­ wicht des Rohres zur Folge.
Die "Überkreuzlage" der Einlage hat außerdem zur Folge, daß bei Temperaturänderungen die dem Harz innewohnende verhältnismäßig große Wärmedehnung von der Einlage nur unzureichend aufgefangen werden kann. Solche Rohre haben demnach selbst eine verhält­ nismäßig große Wärmedehnung, die vor allem in Längs­ richtung sehr störend ist. Daher eignen sich solche Roh­ re in der Regel nicht für Leitungen, in denen im Medium häufig Temperaturschwankungen oder gar sprunghafte Temperaturwechsel auftreten.
Bei dem zuvor beschriebenen Verfahren werden die Gewebebänder oder Faserstränge beim mehrlagigen Aufbringen im allgemeinen mit jeweils gleichen Stei­ gungswinkeln in beiden Wickelrichtungen aufgebracht. Daneben gibt es auch noch ein Wickelverfahren, bei dem unterschiedliche Wickelwinkel angewendet wer­ den (Dual angle winding). Auf einen stehenden Dorn wird eine Trennfolie aufgebracht, und zwar in Wendel­ form mit sehr großem Steigungswinkel. Die Ränder der Folienwendel überlappen einander. Auf die Trennfolie wird ein harzgetränktes Vlies in Bandform wendelartig mit großem Steigungswinkel aufgewickelt. Dieses Vlies wird mit einer gewissen Spannung auf die Trennfolie aufgebracht. Dieses harzgetränkte Vlies bildet die Stützschicht für das Kunststoffrohr. Auf die Stütz­ schicht wird ein harzgetränktes Gewebeband von einer bestimmten Breite aufgewickelt, die kleiner ist als der Außenumfang der Stützschicht. Das Gewebeband wird dabei auf die Stützschicht mit einem sehr großen Stei­ gungswinkel aufgewickelt, so daß aufgrund der in gro­ ber Näherung axialen Ausrichtung der Kettfäden des Gewebes eine "quasi axiale" Verstärkungsschicht ent­ steht. Diese erste Verstärkungsschicht wird durch Rol­ len verdichtet.
Auf die erste Verstärkungsschicht wird ein harzge­ tränktes Gewebeband von einer Breite aufgewickelt, die erheblich geringer als die Breite des ersten Gewebe­ bandes ist. Sie wird mit einer deutlich geringeren Stei­ gung als bei der ersten Verstärkungsschicht aufgewic­ kelt, wobei die Bandwendel an ihren Rändern stumpf einander anstoßen. Die Steigung der Kettfäden des Ge­ webebandes der zweiten Verstärkungsschicht liegt im allgemeinen zwischen 45° und 30°, so daß man diese Verstärkungsschicht als "quasi tangential" bezeichnen kann. Die Steigung der Kettfäden des Gewebebandes der zweiten Verstärkungsschicht ist gegensinnig zur Steigung der Kettfäden der ersten Verstärkungsschicht ausgerichtet. Die zweite Verstärkungsschicht wird ebenfalls durch Rollen verdichtet. Darauf wird ein drit­ tes harzgetränktes Gewebeband aufgewickelt, und zwar ebenfalls wieder mit einer geringeren Steigung mit einem Steigungswinkel zwischen 45° und 30°, so daß eine zweite "quasi tangentiale" Verstärkungsschicht ent­ steht. Deren Steigung ist gegensinnig zu derjenigen der zweiten Verstärkungsschicht. Auch diese dritte Verstär­ kungsschicht wird mittels Rollen verdichtet.
Die Trennfolie, das Vlies für die Stützschicht und die harzgetränkten Gewebebänder für alle drei Verstär­ kungsschichten werden von Rotoren aufgebracht, die um die Rohrachse umlaufen. Auf den Rotoren sind die betreffenden Bänder auf Vorratsrollen aufgewickelt. Dadurch arbeitet dieses Wickelverfahren kontinuierlich.
Den nach diesem Verfahren hergestellten faserver­ stärkten Kunststoffrohren haften eine Reihe von Nach­ teilen an.
Die Bandwendel der drei Verstärkungsschichten lie­ gen lose nebeneinander und stoßen lediglich mit den Rändern aneinander an. Sie überlappen einander nicht, weil sie dafür eine zu große Dicke haben. Bei einer Überlappung würden wendelartig verlaufende Wülste enstehen. Weil die Bandwendel nur nebeneinander lie­ gen, ist die Festigkeit einer jeden Verstärkungsschicht quer zu ihrer Steigung sehr gering, weil sie allenfalls über ihr Tränkharz miteinander verbunden sind.
Die bei diesem Wickelverfahren verwendeten Gewe­ bebänder haben aufgrund der Gewebebildung eine Ge­ samtdicke, die näherungsweise gleich der Summe der Dicke ihrer Kettfäden und ihrer Schußfäden ist. Dieser Umstand hat zur Folge, daß die Gewebebänder inner­ halb der sie einhüllenden fiktiven Ebenen verhältnismä­ ßig große Hohlräume aufweisen, die von dem Tränk­ harz ausgefüllt werden. Die so hergestellten Rohre ha­ ben deshalb einen verhältnismäßig großen Harzanteil. Sie sind deshalb auch verhältnismäßig dickwandig und schwer.
Die bei diesem Verfahren verwendeten Gewebebän­ der sind verhältnismäßig teuer in der Herstellung. Sie haben auch nur eine begrenzte Länge. Die Gewebebän­ der müssen daher bei der kontinuierlichen Rohrherstel­ lung des öfteren gewechselt werden, indem der Anfang des neuen Gewebebandes am Ende des vorhergehen­ den Gewebebandes so eng wie möglich angesetzt wird. Das ist stets mit Schwierigkeiten verbunden. Auch bei diesem Verfahren kann die den harzgetränkten Gewe­ bebändern an sich innewohnende Festigkeit bei dem Rohr nur zum Teil ausgenutzt werden, weil die Kettfä­ den der ersten Verstärkungsschicht nur quasi axial aus­ gerichtet sind und in Wirklichkeit noch einen merkli­ chen Steigungswinkel aufweisen, und weil die Kettfäden der zweiten und der dritten Verstärkungsschicht ihrer­ seits nur quasi tangential ausgerichtet sind und ihre Stei­ gung von der Nullsteigung der rein tangentialen Aus­ richtung noch verhältnismäßig weit entfernt ist.
Aufgrund der lediglich quasi axialen Ausrichtung der Kettfäden der ersten Verstärkungsschicht und der le­ diglich quasi tangentialen Ausrichtung der Kettfäden der zweiten und dritten Verstärkungsschicht mit jeweils größeren Abweichungen ihres Verlaufs gegenüber der Idealrichtung haben diese Rohre einen verhältnismäßig großen Wärmedehnungskoeffizienten, auch wenn die­ ser geringer als beim reinen Harz ist.
Die Außenseite dieser Rohre ist nicht glatt. Ihre Wanddicke und auch ihr Außendurchmesser haben ver­ hältnismäßig große Toleranzen. Aus beiden Gründen können diese Rohre nicht mittels rein metallischer Fit­ ting-Systeme untereinander verbunden werden oder an Armaturen angeschlossen werden. Fitting-Systeme mit Rundschnurringen als elastischem Dichtungselement können wegen der Unebenheiten der Außenseite dieser Rohre ebenfalls nicht verwendet werden. Sie ergeben keine ausreichende Dichtigkeit. Diese Rohre können daher nur mittels Klebemuffen miteinander verbunden werden, wobei wiederum wegen der unebenen Außen­ seite und wegen der großen Durchmessertoleranzen das Einsteckende zu einem sogenannten Spitzende ke­ gelig angeschärft und dabei zugleich geglättet werden muß. Dieses Erfordernis ist insbesondere auf Baustellen von großem Nachteil.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Ver­ fahren anzugeben, mit dem faserverstärkte Kunststoff­ rohre kontinuierlich hergestellt werden können, die bes­ sere Festigkeitseigenschaften haben, als die nach den herkömmlichen Verfahren gefertigten Rohre, die bei gleicher Druckfestigkeit eine geringere Wanddicke und dementsprechend ein geringeres Metergewicht haben und die eine glattere und gleichmäßigere Außenseite haben. Der Erfindung liegt außerdem die Aufgabe zu­ grunde, eine Einrichtung anzugeben, mittels der dieses Verfahren durchgeführt werden kann.
Damit, daß gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1 auf dem Trennschlauch zuerst eine Innenhaut aufgebaut wird und diese zum Gelieren gebracht wird, so daß sie eine gewisse Druckfestigkeit hat, und daß darauf erst die Stützschicht mit der Vlieseinlage aufgebracht wird, erhält das spätere Kunststoffrohr eine innerste Schicht, die frei von Gewebe- oder Fasereinlagen ist, bei der also keine Poren zu befürchten sind. Die Durchlässigkeit des Rohres für ein später durch es hindurchzuleitendes Me­ dium wird damit in denkbar größtem Maße verringert, wenn nicht gar beseitigt. Dadurch, daß die Kunstharz­ schicht für die Innenhaut vor dem Aufbringen der Stütz­ schicht zum Gelieren gebracht wurde, wird verhindert, daß bei den folgenden Verfahrensschritten durch das Aufbringen der Verstärkungsschichten die Stützschicht, insbesondere ihre Vlieseinlage, in die Innenhaut hinein­ gedrückt wird und deren Undurchlässigkeit vermindert. Das wird durch die Verwendung eines Wirrfaservlieses für die Stützschicht noch unterstützt. Damit, daß die Fasern für die erste Verstärkungsschicht zunächst in Form mehrerer Faserstränge der Leitvorrichtung zuge­ leitet werden und von dieser aus in Form eines geschlos­ senen kegelstumpfförmigen Fasermantels der den Dorn umgebenden Ringrakel zugeleitet werden und von die­ ser in die zuvor aufgegossene Kunstharzschicht einge­ bettet werden, erhält man einen genau axial ausgerich­ teten Faserverlauf in der ersten Verstärkungsschicht. Dadurch, daß diese Fasern von außen her in die zuvor aufgebracht Kunstharzschicht eingebettet werden und nicht etwa ein kunstharzgetränktes Gewebeband aufge­ wickelt wird, ist die Gefahr von Lufteinschlüssen und einer entsprechenden Porigkeit der Verstärkungs­ schicht praktisch gleich Null. Damit, daß für die zweite Verstärkungsschicht von dem Spulenträger ein schma­ ler Faserstrang auf den Dorn aufgewickelt wird und nicht etwa ein wesentlich breiteres Gewebeband, kommt die Ausrichtung der Fasern der zweiten Verstär­ kungsschicht dem Idealfall der rein tangentialen Aus­ richtung sehr nahe. Das wird dadurch noch unterstützt, daß man zur Vermeidung von Unwuchten am Spulen­ träger in der Praxis mit wenigstens zwei Spulen arbeiten wird und dafür die Anzahl der Fasern eines jeden der beiden Faserstränge auf die Hälfte vermindern kann. Außerdem können diese Faserstränge so aufgewickelt werden, daß sie einander wenigstens zum Teil überdec­ ken und somit eine weitere Annäherung an den Idealfall eintritt. Dadurch, daß die Fasern der zweiten Verstär­ kungsschicht von außen her in die zuvor aufgebrachte Kunstharzschicht eingebettet werden, ist wiederum das Einbetten von Luftbläschen praktisch ausgeschlossen. Außerdem sorgt die allein schon an den Führungsele­ menten für den Faserstrang auftretende Reibung dafür, daß der Faserstrang mit einer gewissen Grundspannung aufgewickelt wird, wodurch er die axial ausgerichteten Fasern der darunterliegenden axialen Verstärkungs­ schicht zum Dorn hin verdichtet. Dadurch wird über­ schüssiges Kunstharz der ersten Verstärkungsschicht nach außen verdrängt, so daß der Harzanteil der axialen Verstärkungsschicht, aber auch der tangentialen Ver­ stärkungsschicht, auf ein Kleinstmaß verringert wird. Dadurch verringert sich die Wanddicke dieser beiden Verstärkungsschichten und dementsprechend auch der auf sie entfallende Anteil am Metergewicht des fertigen Kunststoffrohres. Durch dieses Verdichten der beiden Verstärkungsschichten und durch das Herausquetschen des überschüssigen Kunstharzes werden auch die letz­ ten Luftbläschen aus dem Bereich der Verstärkungs­ schichten verdrängt, die, wenn überhaupt, beim Einbet­ ten der Fasern in die Kunstharzschicht je mit eingebet­ tet worden sein sollten. Damit, daß auf die tangentiale Verstärkungsschicht wieder eine axiale Verstärkungs­ schicht folgt, deren axial verlaufende Fasern durch die Ringrakel in die zuvor aufgebrachte Kunstharzschicht oder auch in den durch das Verdichten der darunterlie­ genden Verstärkungsschichten noch vorhandene Über­ schuß an Kunstharz eingebettet werden und dabei auch verdichtet werden, wird auch die darunterliegende tan­ gentiale Verstärkungsschicht vor allem im Bereich ihrer außenliegenden Fasern zusätzlich verdichtet. Das gilt wiederum ebenso auch für die zweite axiale Verstär­ kungsschicht, wenn anschließend darauf wiederum eine tangentiale Verstärkungsschicht aufgebracht wird. Da­ durch, daß durch die entgegengesetzte Umlaufrichtung des betreffenden Spulenträgers die Fasern im umge­ kehrten Windungssinne wie bei der ersten tangentialen Verstärkungsschicht aufgewickelt werden, wird die un­ vermeidliche, aber sehr geringe Abweichung der Aus­ richtung der Fasern von der rein tangentialen Ausrich­ tung ausgeglichen, zumal die beiden tangentialen Ver­ stärkungsschichten aufgrund der aufeinanderfolgenden Verdichtungsvorgänge sehr dicht übereinander liegen. Damit, daß bei Bedarf in der gleichen Weise noch eine weitere axiale Verstärkungsschicht und eine weitere tangentiale Verstärkungsschicht aufgebracht werden kann und das sogar noch fortgesetzt werden kann, kann das spätere Kunststoffrohr in denkbar weitem Ausmaße für auf die Bewältigung höherer und höchster Anforde­ rungen hinsichtlich seines mechanischen Verhaltens auf­ gebaut werden. Damit, daß auf die äußerste Verstär­ kungsschicht, die zweckmäßigerweise eine tangentiale Verstärkungsschicht ist, eine Außenhaut aufgebracht wird, kann das spätere Rohr auch mit solchen metalle­ nen Fitting-Systemen verbunden oder angeschlossen werden, die zur Verbesserung der Dichtheit der Verbin­ dungsstelle mit Ringkanten, Ringschneiden, Ringwül­ sten und dergleichen auf die Außenseite des Kunststoff­ rohres einwirken, ohne daß dabei die Gefahr gegeben ist, daß durch diese Fittingteile die Fasern der äußeren Verstärkungsschichten beschädigt oder zerstört wer­ den. Außerdem wird mit dieser Außenhaut eine noch glattere Oberfläche des Kunststoffrohres erreicht als sie alleine schon durch die gewebeknotenfreie, allein von parallelliegenden Fasern gebildete äußerste Verstär­ kungsschicht erreicht wird. Damit, daß auf die Außen­ haut eine bandförmige Trennfolie aufgebracht und zu einem die Außenhaut umhüllenden Trennschlauch ge­ formt wird, ist es möglich, das Kunststoffrohr durch eine Kalibriervorrichtung hindurchzuführen, wodurch zu­ sätzlich zu der Kalibrierwirkung der Ringrakel für die Außenhaut eine nochmalige Kalibrierung möglich ist, ehe der Schichtaufbau des Kunststoffrohres in der Här­ tevorrichtung gehärtet wird und daraus dann das fertige Kunststoffrohr entsteht. Dadurch, daß der Dorn inner­ halb der Härtevorrichtung endet und das Kunststoff­ rohr von dort an ohne ihn frei weiterbewegt wird, wird vermieden, daß die Reibungskraft zwischen dem erhär­ tenden und dabei erstarrenden Kunststoffrohr zu groß wird und es dann nur noch mit Mühe auf dem Dorn weitergezogen werden könnte. Damit, daß das kontinu­ ierlich gefertigte Kunststoffrohr von der Trennvorrich­ tung in einzelne Längenabschnitte von einem bestimm­ ten Längenmaß aufgeteilt wird, läßt sich das Kunststoff­ rohr sowohl beim Transport wie auch beim Herstellen einer Leitung leichter handhaben.
Bei einer Ausgestaltung des Verfahrens nach An­ spruch 2 läßt sich bei der Herstellung der Stützschicht das dafür verwendete bandförmige Vlies auch mit un­ terschiedlicher Breite verarbeiten, indem einfach die Drehzahl des Spulenträgers und die Zuggeschwindig­ keit des Kunststoffrohres unter Berücksichtigung der Bandbreite aufeinander abgestimmt werden. Bei der Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch 3 wird das bandförmige Vlies dem Dorn in axialer Ausrichtung oh­ ne Auftreten einer Umschlingungskraft zugeführt, so daß die Gefahr des Eindringens des Vlieses in die darun­ terliegende gelierte Innenhaut weiter vermindert ist. Damit lassen sich Schwankungen bei der Gelierge­ schwindigkeit des Kunstharzes für die Innenhaut besser auffangen. Eine Ausgestaltung des Verfahrens nach An­ spruch 4 ermöglicht es, das Kunstharz für die Stütz­ schicht im Rückenbereich des Dorns dann erst und erst an der Stelle aufzugießen, an der die beiden Vliesbänder von der Seite her dem Dorn wenigstens schon angenä­ hert sind. Dabei kann die Leit- und Formvorrichtung für die beiden Vliesbänder auch dazu benutzt werden, die Ausbildung der Kunstharzschicht aus dem aufgegosse­ nen Kunstharz zu unterstützen und dabei auch für eine gleichmäßige Verteilung des Kunstharzes zu sorgen.
Mit einer Variation des Verfahrens nach Anspruch 5 kann die Anzahl der Zuführvorrichtungen für das Kunstharz von drei zumindest bis auf zwei und sogar bis auf eine verringert werden und somit das Verfahren vereinfacht und verkürzt werden.
Mit einem Verfahren nach Anspruch 6 kann auch auf der Grundlage eines Kunststoff-Innenrohres ein faser­ verstärktes Kunststoffrohr mit den oben geschilderten Eigenschaften hergestellt werden. Damit lassen sich fa­ serverstärkte Kunststoffrohre herstellen, deren Innen­ wand physikalische und/oder chemische Eigenschaften aufweisen, die möglicherweise bei einem Kunststoffrohr mit einer Innenhaut aus einem gelierbaren flüssigen Kunstharz nicht erreicht werden können. Das gleiche gilt für die Herstellung von Kunststoffrohren gemäß Anspruch 7 auf der Grundlage eines Kunststoff-Innen­ rohres, das bereits mit einer Haftschicht versehen ist, die schon im Zuge der Herstellung dieses Kunststoff-Innen­ rohres oder im Anschluß daran aufgebracht wurde.
Mit einer Ausgestaltung der drei Verfahren zum Her­ stellen von faserverstärkten Kunststoffrohren gemäß Anspruch 8 läßt sich auch bei der Herstellung der Ver­ stärkungsschichten ab der dritten Verstärkungsschicht ein Teil der Zuführvorrichtungen für das Kunstharz ein­ sparen und auch dort das Verfahren vereinfachen und beschleunigen.
Mit einer Einrichtung nach Anspruch 9 läßt sich das Verfahren nach Anspruch 1 besonders günstig und mit besonders gutem Ergebnis durchführen.
Mit einer Ausgestaltung der Einrichtung nach An­ spruch 12 wird erreicht, daß die Ringrakel zum Bilden der Innenhaut immer genau auf den Dorn zentriert ist und daß sie allen Querbewegungen des Dorns folgt, die dieser infolge seiner Elastizität unter der Wirkung von Seitenkräften macht, die beim Aufwickeln der Faser­ stränge für die tangentialen Verstärkungsschichten möglicherweise auf ihn ausgeübt werden. Dadurch wird eine sehr hohe Gleichmäßigkeit der Wanddicke der In­ nenhaut und damit zugleich eine sehr genaue Zentrie­ rung der Außenseite der Innenhaut in bezug auf die Außenseite des Dorns erreicht, die auch eine sehr hohe Gleichmäßigkeit der Wanddicke der nachfolgenden Schichten des Kunststoffrohres nach sich zieht.
Mit einer Einrichtung nach Anspruch 13 läßt sich das Verfahren nach Anspruch 6 mit einem Kunststoff-In­ nenrohr sehr günstig durchführen. Dabei ersetzt das Kunststoff-Innenrohr die aus einem Kunstharz gebilde­ te Innenhaut des Kunststoffrohres, wie es mit einer Ein­ richtung nach Anspruch 9 hergestellt wird. Bei der Ein­ richtung nach Anspruch 13 wird anstelle der wegen des Kunststoff-Innenrohres nicht benötigten Stützschicht eine Haft- und Pufferschicht auf das Kunststoff-Innen­ rohr aufgebracht, da dieses aus einem thermoplasti­ schen Kunststoff hergestellt ist. Darauf würden die nachfolgenden Verstärkungsschichten häufig nicht oder nicht ausreichend gut haften. Das wird aber mit der Klebeharzschicht erreicht, die ganz auf die Eigenschaf­ ten des Kunststoff-Innenrohres abgestimmt werden kann, so daß eine gute Bindung zwischen dem Kunst­ stoff-Innenrohr und dem zur Haft- und Pufferschicht gehörenden Vlies erzielt wird, mit dem wiederum die nachfolgenden Verstärkungsschichten eine gute Bin­ dung eingehen.
Die Einrichtung nach Anspruch 13 eignet sich auch sehr gut zum Durchführen des Verfahrens nach An­ spruch 7, indem die Zuführvorrichtung für das Klebe­ harz und die Abspulvorrichtung für das Vlies der Haft- und Pufferschicht außer Betrieb bleiben und erforderli­ chenfalls beiseite geschoben werden.
Die nachfolgenden Angaben gelten sowohl für die Einrichtung nach Anspruch 9 wie auch für die Einrich­ tung nach Anspruch 13 in beiden Variationen.
Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach An­ spruch 14 wird erreicht, daß das Kunstharz in einer Zuführvorrichtung ständig umgewälzt wird, soweit es nicht in einer oder mehreren der Schichten des Kunst­ stoffrohres als Tränkharz verbleibt. Durch das ständige Umwälzen des Kunstharzes wird vermieden, daß es sich, beispielsweise im Vorratsbehälter, zum Teil absetzt und daß in dieser Teilmenge des Kunstharzes möglicherwei­ se chemische Reaktionen stattfinden, die zum Anhärten oder gar zum Aushärten dieser Kunstharzteilmenge führen könnten die auch auf die übrige Kunstharzmen­ ge übergreifen könnten. Außerdem wird durch das stän­ dige Umwälzen des Kunstharzes das Vermischen der entweder stetig oder portionsweise zugegebenen Er­ gänzungsmenge des Kunstharzes mit der umgewälzten Grundmenge erleichtert und so die Gleichmäßigkeit der Konsistenz des Kunstharzes erhöht.
Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach An­ spruch 15 wird das Vlies zum Bilden der Stützschicht in zwei Teilbahnen jeweils von der Seite her an den Dorn (bzw. an das Kunststoff-Innenrohr) herangeführt und mittels der Leit- und Formvorrichtung in axialer Rich­ tung verlaufend zu jeweils einem halben Kreiszylinder verformt. Dadurch werden umlaufende Seitenkräfte vermieden, die beim Aufwickeln des Vlieses mittels ei­ nes Spulenträgers auftreten würden. Mit einer Weiter­ bildung der Einrichtung nach Anspruch 17 wird das Vor­ handensein zweiter seitlich herangeführter Teilbahnen des Vlieses dazu ausgenutzt, das Kunstharz für die Stützschicht erst verhältnismäßig spät auf die Innenhaut und zwischen diese und das Kunststoffvlies aufzugießen bzw. einzugießen.
Eine Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 18 ermöglicht es, die Faserstränge für eine axiale Ver­ stärkungsschicht sehr gleichmäßig um den Dorn herum zunächst zu einem kegelstumpfförmigen Mantel aus Fa­ sersträngen und ab dem Leitring zu einem ebenso gleichmäßigen kegelstumpfförmigen Fasermantel zu formen, was zu einem sehr gleichmäßigen Aufbau der axialen Verstärkungsschicht führt.
Mit einer Ausgestaltung der Einrichtung nach An­ spruch 19 wird der Abstand zwischen der Aufgabestelle des Kunstharzes und derjenigen Stelle verringert, an der die Fasern des Fasermantels in die aus dem Kunst­ harz gebildete Kunstharzschicht eingebettet werden. Dadurch wird vermieden, daß selbst bei Kunstharzen mit geringerer Viskosität das Kunstharz vorzeitig von der darunterliegenden Schicht des Kunststoffrohres nach unten abläuft und im Rückenbereich des Kunst­ stoffrohres möglicherweise ein Kunstharzmangel auf­ tritt.
Mit einer Ausgestaltung der Einrichtung nach An­ spruch 20 und ebenso auch mit einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 21 wird jeweils ein sehr kompakter Aufbau des betreffenden Abschnittes der Einrichtung erreicht, weil für das Bilden der Stützschicht und der nachfolgenden beiden Verstärkungsschichten bzw. für die jeweils gruppenweise gebildete axiale Ver­ stärkungsschicht und tangentiale Verstärkungsschicht jeweils nur noch eine Zuführvorrichtung für das Kunst­ harz erforderlich ist, wobei sich auch die Menge der Auffangwannen und der verschiedenen Verbindungslei­ tungen entsprechend verringert oder diese Teile ent­ sprechend kleiner ausgeführt werden können. Außer­ dem verkürzt sich dadurch die Herstellungszeit für das Kunststoffrohr.
Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach An­ spruch 22 können infolge der Erhöhung der Anzahl der Spulen am Spulenträger und damit infolge der Erhö­ hung der Anzahl der Faserstränge für eine tangentiale Verstärkungsschicht die Anzahl der Fasern je Faser­ strang im umgekehrten Verhältnis zur Anzahl der Fa­ serstränge vermindert werden, wodurch wiederum der Steigungswinkel beim Aufwickeln der Faserstränge verringert werden kann und noch mehr dem Idealfall der rein tangentialen Aufwicklung angenähert werden kann. Mit der Bremsvorrichtung an jeder Spule wird erreicht, daß die Faserstränge für die tangentiale Ver­ stärkungsschicht mit einer größeren Vorspannung auf­ gewickelt werden, als das alleine mit der durch die ohne­ hin vorhandene Reibung der Faserstränge an den Leit­ vorrichtungen auftretende Grundspannung möglich ist. Durch die erhöhte Vorspannung der tangentialen Fa­ serstränge werden die axialen Fasern der darunterlie­ genden Verstärkungsschicht in erheblichem Maße zu­ sätzlich verdichtet, wobei außerdem auch die tangentia­ len Faserstränge in sich stärker verdichtet werden. In beiden Verstärkungsschichten wird dabei durch die Verringerung der Zwischenräume zwischen den Fasern das dadurch überschüssige Kunstharz aus der Verstär­ kungsschicht herausgequetscht und so der Harzanteil der Verstärkungsschichten verringert. Außerdem wird dadurch eine zusätzliche Entlüftung der beiden Verstär­ kungsschichten bewirkt, soweit das überhaupt erforder­ lich ist.
Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach An­ spruch 23 wird einerseits über die gemeinsame An­ triebswelle eine Koppelung der Umlaufbewegung der Spulenträger untereinander erreicht und andererseits durch die stufenlos einstellbaren Getriebe eine Anpas­ sung der Umlaufgeschwindigkeit eines jeden der Spu­ lenträger an den an seinem Einsatzort vorhandenen Wickeldurchmesser ermöglicht.
Durch eine Ausgestaltung der Einrichtung nach An­ spruch 24 erhalten die Faserstränge für die axialen Ver­ stärkungsschichten eine zusätzliche Vorspannung, die über die durch die Reibung der Faserstränge an den Leitvorrichtungen ohnehin entstehende Grundspan­ nung hinausgeht. Dadurch wird vermieden, daß die in ihrer Kunstharzschicht schon eingebetteten axialen Fa­ sern beim Aufwickeln der tangentialen Faserstränge und insbesondere bei der durch diese tangentialen Fa­ serstränge bewirkten Verdichtung der axialen Fasern in Umfangsrichtung verschoben werden.
Durch eine Ausgestaltung der Einrichtung nach An­ spruch 25 wird vermieden, daß ein beim Härten des Kunststoffrohres aus dem Längsspalt des äußeren Trennschlauches möglicherweise austretende geringe Kunstharzmenge zwischen den Trennschlauch und die Wand des Führungsrohres hineingedrückt wird und da­ durch den äußeren Trennschlauch mit dem Führungs­ rohr verklebt oder zumindest die Reibung zwischen dem Trennschlauch und dem Führungsrohr in stärke­ rem Maße erhöht.
Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach An­ spruch 26 wird ohne besondere Maßnahmen ein gleich­ mäßiges Aushärten des Kunststoffrohres ermöglicht. Das gleiche wird auf einer etwas längeren Strecke auch bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 27, bei der anstelle des merklich teuereren Infrarotlicht- durchlässigen Glasrohres ein gelochtes Metallrohr ver­ wendet wird.
Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach An­ spruch 29 wird mit den Kettenförderern, die mit Mit­ nehmerstollen aus einem Elastomer bestückt sind, eine sowohl wirkungsvolle, wie auch schonende Zugbewe­ gung auf das Kunststoffrohr ausgeübt, die eine zuverläs­ sige Bewegung des Kunststoff rohres durch alle Bearbei­ tungsstationen hindurch gewährleistet.
Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach An­ spruch 30 wird die Trennvorrichtung während eines Trennvorganges vom Kunststoffrohr selbst mitgenom­ men, wobei zugleich die Rohrabschnitte zu beiden Sei­ ten der Trennstelle auch bei fortschreitendem Trenn­ schnitt in gleichbleibendem Abstand zueinander gehal­ ten werden, so daß weder ein Stauchen, noch ein Aus­ einanderziehen der Rohre an der Trennstelle eintreten kann. Durch eine Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 31 wird auf einfache Weise eine automatische Rückführung der Trennvorrichtung nach dem Lösen der Klemmvorrichtungen erreicht, weil der pneumati­ sche Kolbenantrieb so eingestellt werden kann, daß er bei stetiger Beaufschlagung durch das pneumatische Druckmedium bei gelösten Klemmvorrichtungen die Bremsvorrichtung in ihre Ausgangsstellung zurückzu­ schieben vermag und er bei geschlossenen Klemmvor­ richtungen umgekehrt ausreichend nachgiebig ist, um das Mitwandern der Trennvorrichtung mit dem Kunst­ stoffrohr zu ermöglichen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles, ein­ schließlich einer Abhandlung davon, näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 bis 5 je einen Abschnitt einer weitgehend sche­ matischen Seitenansicht der Einrichtung zum kontinu­ ierlichen Herstellen faserverstärkter Kunststoffrohre;
Fig. 6 den ersten Abschnitt einer Seitenansicht einer teilweise abgewandelten Ausführungsform der Einrich­ tung;
Fig. 7 eine ausschnittweise dargestellte Draufsicht ei­ ner Ringrakel der Einrichtung nach Fig. 1;
Fig. 8 eine ausschnittweise dargestellte Draufsicht ei­ ner kombinierten Bearbeitungsstation der Einrichtung nach Fig. 1.
Die Einrichtung 10 weist einen Maschinenteil 11 mit einer Anzahl Bearbeitungsstationen und Vorrichtungen und ein Regalgatter 12 auf, das an der Stirnseite des Maschinenteils weitgehend getrennt von diesem aufge­ stellt ist.
Im Regalgatter 12 sind eine größere Anzahl Spulen 13 mit Fasersträngen 14 untergebracht, die aus einer mehr oder minder großen Anzahl von Glasfasern, Kohlefa­ sern oder Textilfasern gebildet sind. Die Spulen 13 sind mit lotrecht ausgerichteter Spulenachse aufgestellt, so daß ein Innenabzug der Faserstränge 14 möglich ist. Zu diesem Zweck sind am Regalgatter 12 zahlreiche Leit­ vorrichtungen 15 angeordnet, durch die die Fasersträn­ ge von den Spulen 13 abgezogen werden und zum Ma­ schinenteil 11 hingeleitet werden. Auch zwischen dem Regalgatter 12 und dem Maschinenteil 11 sind solche Leitvorrichtungen 15 vorhanden, die der Übersichtlich­ keit wegen nur zum Teil dargestellt oder angedeutet sind.
Der Maschinenteil 11 weist ein Grundgestell 16 auf, das sich über die gesamte Länge des Maschinenteils 11 erstreckt und das alle zum Maschinenteil 11 gehörenden Vorrichtungen in der richtigen gegenseitigen räumli­ chen Zuordnung aufnimmt. Von dem Grundgestell 16 sind, mit Rücksicht auf die Übersichtlichkeit der Dar­ stellung, nur wenige Teile dargestellt, darunter ein Bo­ denrahmen 17, eine in einem gewissen Abstand ober­ halb des Bodenrahmens 17 angeordnete Längsstrebe 18 und einige Pfosten 19.
Am Anfang des Grundgestells 16 ist eine Haltevor­ richtung 21 vorhanden, die mit dem Grundgestell 16 fest verbunden ist. Die Haltevorrichtung 21 hält den Anfang eines Dorns 22 fest, der waagerecht ausgerichtet ist und der von der Haltevorrichtung 21 aus fliegend angeord­ net ist und sich durch eine ganze Reihe der Bearbei­ tungsstationen und Vorrichtungen hindurcherstreckt. Der Dorn ist als kreiszylindrischer Hohlkörper ausge­ bildet.
An der Stirnseite des Grundgestells 16 ist eine Ab­ spulvorrichtung 23 angeordnet, die mit waagerecht und quer zur Längserstreckung des Grundgestells ausge­ richteter Achse eine Spule 24 einer bandförmig aufge­ wickelten Trennfolie 25 aufnimmt. Die Trennfolie 25 wird über eine Leitvorrichtung 26 einer Formvorrich­ tung 27 zugeleitet, mittels der die in axialer Richtung über den Dorn 22 freihängend hinweggezogene Trenn­ folie 26 zu einem den Dorn 22 umgebenden Trenn­ schlauch geformt wird. In der Nähe der Formvorrich­ tung 27 ist eine Verbindevorrichtung 28 vorhanden, die eine Abspulvorrichtung 29 aufweist, von der ein Klebe­ band 31 abgezogen wird und mittels einer Andrückrolle 32 an die aneinander anstoßenden oder einander gering­ fügig überlappenden Ränder des Trennschlauches ange­ drückt wird und dadurch die Ränder der Trennfolie für Kunstharz undurchlässig miteinander verbindet.
Die Verbindevorrichtung 28 kann auch dahingehend abgewandelt sein, daß anstelle der Andrückrolle 32 ein Schweißschuh einer Ultraschall-Schweißvorrichtung gegen die einander überlappenden Ränder der Trennfo­ lie angedrückt wird und dabei die Ränder der Trennfolie 25 miteinander verschweißt werden und so der Trenn­ schlauch gebildet wird.
Eine Zuführvorrichtung 33 für ein Kunstharz weist einen Vorratsbehälter 34 für das Kunstharz, eine Um­ wälzpumpe 35 und verschiedene Leitungen 36 auf. Von einem oberen Zwischenbehälter 37 aus führt ein Zu­ führrohr 38 das Kunstharz zum Dorn 22 hin. Die Mün­ dung 39 des Zuführrohres 38 ist an der Oberseite des Dorns 22 in dessen vertikaler Meridianebene angeord­ net, von der aus das Kunstharz auf den Trennschlauch aufgegossen wird und sich dann nach beiden Seiten hin gleichmäßig verteilt und eine geschlossene Kunstharz­ schicht bildet. Einige der Teile der Zuführvorrichtung 33 sind von einer kastenförmigen Verkleidung 40 umge­ ben, deren Stirnwände in der Fluchtlinie des Dorns 22 eine Durchlaßöffnung für den Dorn 22 haben und in der Nachbarschaft dieser Durchlaßöffnung als Klapptüren ausgebildet sind.
In der Zugrichtung des späteren Kunststoffrohres ist im Anschluß an die Mündung 39 eine ringförmige Rakel angeordnet, die im folgenden kurz als Ringrakel 41 be­ zeichnet wird, ähnlich wie auch die später beschriebe­ nen ringförmigen Rakeln. Diese Ringrakel 41 ist an ei­ ner Führungsvorrichtung 42 angeordnet, die später an­ hand von Fig. 7 näher erläutert wird. Durch diese Füh­ rungsvorrichtung 42 wird die Ringrakel 41 in der Längs­ richtung des Dorns unverschieblich und in der Normal­ ebene dazu stets mittig zum Dorn 22 geführt. Von der Ringrakel 41 wird das mittels der Zuführvorrichtung 33 auf den Trennschlauch aufgegossene Kunstharz zu ei­ ner ringförmigen gleichmäßig dicken Kunstharzschicht geformt. Diese Kunstharzschicht wird in einer anschlie­ ßenden Erwärmungsvorrichtung 43 erwärmt und da­ durch aktiviert, so daß diese Kunstharzschicht zu einer Innenhaut des späteren Kunststoffrohres geliert.
Unterhalb der Mündung 39 des Zuführrohres 38 und unterhalb der Ringrakel 41 ist eine gemeinsame Auf­ fangwanne 44 angeordnet, die das vom Trennschlauch abtropfende oder von der Ringrakel 41 abgestreifte Kunstharz auffängt und es wieder zum Vorratsbehälter 34 zurückführt. In der Erwärmungsvorrichtung 43 ist ebenfalls eine Auffangwanne 45 vorhanden, die die beim Gelieren der Innenhaut aus dieser austretenden flüssi­ gen Reagenzien auffängt. Von dort werden diese Rea­ genzien einschließlich ihrer infolge der Erwärmung sich bildenden Dämpfe von einem Gebläse 46 aus der Er­ wärmungsvorrichtung 43 bzw. der Auffangwanne 45 ab­ gesaugt und in einem Filter 47 vorzugsweise in Form eines Aktivkohlefilters, aufgefangen. Die gereinigte Trägerluft wird frei ausgeblasen. Das Absaugen der Dämpfe wird durch eine kastenförmige Verkleidung 50 unterstützt, die ähnlich der Verkleidung 40 ausgebildet ist.
Nach der Erwärmungsvorrichtung 43 ist eine Abspul­ vorrichtung 48 vorhanden, die zwei Sputen 49 eines bandförmigen Vlieses 51 aufweist. Die Abspulvorrich­ tung 48 ist mit einer Leit- und Formvorrichtung 52 ver­ bunden, mittels der die beiden Vliesbänder 51 von der Abspulvorrichtung 48 zum Dorn 22 hingeleitet werden und dort zu je einer halbzylindrischen Hälfte eines in Längsrichtung an zwei diametral gelegenen Stellen of­ fenen Schlauches 33 geformt werden, wie später anhand Fig. 8 näher erläutert wird.
Bei der Abspulvorrichtung 48 und der Leit- und Formvorrichtung 52 ist zu beachten, daß diese in Fig. 1 um 90° um die Längsachse des Dorns 22 geschwenkt dargestellt ist und sie in Wirklichkeit in der durch die Längsachse des Dorns hindurchgehenden Horizontal­ ebene ausgerichtet ist. Daher wird der durch die Leit- und Formvorrichtung 52 gebildete Schlauch 53 in Fig. 1 durch die Strichpunktlinie 54 begrenzt. Wegen der ver­ schwenkten Darstellung ist die Abspulvorrichtung 48 und die mit ihr verbundene Leit- und Formvorrichtung 52 von den nachfolgenden Vorrichtungen in axiale Richtung zurückversetzt dargestellt. Ihre wahre Zuord­ nung in der axialen Richtung geht aus Fig. 8 hervor.
In der Wirklichkeit ist in enger Nachbarschaft mit der Leit- und Formvorrichtung 52 eine weitere Zuführvor­ richtung 55 für ein Kunstharz angeordnet, die weitest gehend gleich der Zuführvorrichtung 33 ausgebildet ist weshalb hinsichtlich ihrer Einzelheiten auf deren Be­ schreibung verwiesen wird.
In räumlicher Nähe zur Zuführvorrichtung 55 ist eine Leit- und Formvorrichtung 56 vorhanden, die ebenfalls anhand Fig. 8 näher erläutert wird. Diese Leit- und Formvorrichtung 56, die den Dorn 22 außen umgibt leitet einen Teil der vom Regalgatter 12 abgezogenen Faserstränge 14 zum Dorn 22 hin und ordnet sie zu nächst als Faserstränge 57 entlang der Mantelfläche ei­ nes Kegelstumpfes an und leitet anschließend die Fa­ sern 58 dieser Faserstränge 57 in Form eines geschlosse­ nen kegelstumpfförmigen Fasermantels 59 einer Ring­ rakel 61 zu. Von dieser Ringrakel 61 werden die Fasern 58 des Fasermantels 59 in die Kunstharzschicht einge­ bettet, die sich aus dem Kunstharz gebildet hat, da zuvor von der Zuführvorrichtung 55 über ihr Zuführ­ rohr 52 auf die Innenhaut des Kunststoffrohres aufge­ gossen 29200 00070 552 001000280000000200012000285912908900040 0002003841597 00004 29081 wurde. Diese Kunstharzschicht und die in axialer Ausrichtung darin eingebetteten Fasern 58 bilden zu­ sammen eine erste Verstärkungsschicht für das Kunst­ stoffrohr, die wegen der axialen Ausrichtung ihrer Fa­ sern als axiale Verstärkungsschicht bezeichnet wird.
Das über das Zuführrohr 62 auf die Innenhaut aufge­ gossene Kunstharz wurde mit einem über das Aufnah­ mevolumen der Vliesbahnen 51 für die Stützschicht hin­ ausgehenden Überschuß aufgegossen, der so groß ist, daß er nicht nur für die erste axiale Verstärkungsschicht ausreicht, sondern darüber hinaus auch noch Kunstharz für die nächste Verstärkungsschicht übrigbleibt. Diese wird unmittelbar im Anschluß an die erste axiale Ver­ stärkungsschicht gebildet. Dafür ist in der Nachbar­ schaft der Zuführvorrichtung 55 für das Kunstharz ein kranzförmiger Spulenträger 63 vorhanden, der den Dorn 22 außen umgibt und der mittels Kranzlager an einem Lagergestell 64 drehbar gelagert ist. Der Spulen­ träger 63 wird über ein stufenlos einstellbares oder re­ gelbares Getriebe 65 von einer gemeinsamen Antriebs­ welle 66 angetrieben, die in Fig. 4 angedeutet ist und sich von dem dort angeordneten Antriebsmotor 67 aus entlang dem Grundgestell 16 zu allen angetriebenen Vorrichtungen hin, darunter bis zum Getriebe 65 des Spulenträgers 63, erstreckt.
Der Spulenträger 63 weist eine geradzahlige Anzahl von Spulen 68 aus je einem Faserstrang 69 auf, die am Spulenträger 63 drehbar gelagert sind. In Fig. 1 sind der Übersichtlichkeit halber nur zwei Spulen 68 dargestellt. In Wirklichkeit sind es zweckmäßigerweise wenigstens vier Spulen oder auch sechs Spulen.
Am Spulenträger 63 sind Leitvorrichtungen 71 ange­ ordnet, mittels der der Faserstrang 69 jeder der Spulen 68 zum Dorn 22 hingeleitet werden. Sobald der Spulen­ träger 63 um den Dorn 22 umläuft, wickeln sich die Faserstränge 69 auf die darunterliegende axiale Ver­ stärkungsschicht auf, wobei sie in den Überschuß des Kunstharzes eingebettet werden, daß weder von der Stützschicht noch von der ersten axialen Verstärkungs­ schicht aufgenommen wurde und das aus dem durch die Vliesbänder 51 gebildeten Vliesschlauch und aus dem Fasermantel der ersten Verstärkungsschicht heraus nach außen ausgetreten ist.
An der aus Formatgründen notwendigen rein Zei­ chentechnischen Trennstelle 72, die durch eine Strich­ punktlinie dargestellt ist, schließen die weiteren Vor­ richtungen an, die in Fig. 2 dargestellt sind. Gleiches gilt für die weiteren Trennstellen 73 ... 75 in Fig. 2 ... 5.
Im Anschluß an den Spulenträger 63 ist eine weitere Zuführvorrichtung 76 für ein flüssiges Kunstharz vor­ handen, die gleich der Zuführvorrichtung 55 ausgebildet ist. Im Bereich dieser Zuführvorrichtung 76 ist eine Leit- und Formvorrichtung 77 angeordnet, die gleich der Zu­ führvorrichtung 59 ausgebildet ist. Dazu kommt noch eine Ringrakel 78, die gleich der Ringrakel 61 ausgebil­ det ist, wobei allerdings die lichte Weite der Ringrakel 78 etwas größer als diejenige der Ringrakel 61 ist. Durch die Zuführvorrichtung 76 wird eine Kunstharzschicht aufgegossen, zu der von der Leit- und Formvorrichtung 77 die vom Regalgatter 12 herangeleiteten Faserstränge 14 in Form eines kegelstumpfförmigen Fasermantels 79 hingeleitet werden und durch die Ringrakel 78 in die Kunstharzschicht eingebettet werden. Dadurch entsteht eine zweite axiale Verstärkungsschicht.
In der Nachbarschaft der Zuführvorrichtung 76 ist ein weiterer Spulenträger 81 mit mehreren Spulen 82 vor­ handen, der gleich dem Spulenträger 73 ausgebildet ist. Die von den Spulen 82 abgezogenen Faserstränge 83 werden beim Umlauf des Spulenträgers 81 auf die dar­ unter liegende zweite axiale Verstärkungsschicht aufge­ wickelt und in die Kunstharzschicht eingebettet, die durch die Zuführvorrichtung 76 zuvor mit einer entspre­ chenden Überschußmenge aufgegossen wurde. Der Spulenträger 81 läuft im entgegengesetzten Drehsinne zum Spulenträger 63 um. Durch die Zuführvorrichtung 76 und den Spulenträger 81 wird eine zweite tangentiale Verstärkungsschicht gebildet.
Danach ist eine weitere Zuführvorrichtung 84 für ein Kunstharz vorhanden, die wiederum gleich der Zuführ­ vorrichtung 76 ausgebildet ist und durch die eine Kunst­ harzschicht mit einer gewissen Überschußmenge auf die zweite tangentiale Verstärkungsschicht aufgegossen wird. Durch eine Leit- und Formvorrichtung 85 werden Faserstränge 14 in Form eines kegelstumpfförmigen Fa­ sermantels 86 zur Außenseite der zweiten tangentialen Verstärkungsschicht hingeleitet und durch eine Ringra­ kel 87 in die Kunstharzschicht eingebettet. Mittels eines danach folgenden dritten Spulenträgers 88 mit mehre­ ren Spulen 89 werden deren Faserstränge 91 auf die nach der Ringrakel 87 gebildete dritte axiale Verstär­ kungsschicht aufgewickelt und in den Kunstharzüber­ schuß eingebettet und so eine dritte tangentiale Verstär­ kungsschicht gebildet.
Falls es erwünscht oder erforderlich sein sollte, kön­ nen durch eine oder mehrere weitere Gruppen von je einer Zuführvorrichtung für ein flüssiges Kunstharz, ei­ ner Leit- und Formvorrichtung für einen axial ausge­ richteten kegelstumpfförmigen Fasermantel, eine Ring­ rakel zum Einbetten dieses Fasermantels in die Kunst­ harzschicht und einen Spulenträger zum tangentialen Aufwickeln mehrerer Faserstränge je eine weitere axiale und tangentiale Verstärkungsschicht gebildet werden.
Im Anschluß an den letzten Spulenträger 88 ist eine Ringrakel 92 vorhanden, unter der eine Auffangwanne 93 angeordnet ist. Damit wird etwa noch vorhandenes überschüssiges Kunstharz von der Außenseite der äu­ ßersten tangentialen Verstärkungsschicht abgestreift, die durch den Spulenträger 88 gebildet wurde.
Im Anschluß an die Ringrakel 92 ist eine weitere Zu­ führvorrichtung 94 vorhanden, die weitestgehend gleich der ersten Zuführvorrichtung 33 ausgebildet ist. Durch die Zuführvorrichtung 94 wird ein Kunstharz für eine Außenhaut auf die äußerste tangentiale Verstärkungs­ schicht aufgegossen. Dieses Kunstharz wird mittels ei­ ner Ringrakel 95 zur Außenhaut des Kunststoffrohres geformt. Diese Ringrakel 95 ist in gleicher Weise wie die Ringrakel 41 mittels einer Führungsvorrichtung geführt, die in Verbindung mit der Ringrakel 41 in Fig. 7 näher erläutert wird.
Oberhalb des Dorns 22 ist im Anschluß an die Ringra­ kel 95 eine Abspulvorrichtung für eine bandförmige auf einer Spule 97 aufgewickelte Trennfolie 98 angeordnet. Mittels einer sattelförmigen Leit- und Formvorrichtung 29 wird die Trennfolie 98 von oben her auf das bis auf das Aushärten fertige Kunststoffrohr 100 hingeleitet und dabei zu einem Schlauch geformt, der die Außen­ haut des Kunststoffrohres 100 außen umgibt. Dieser Schlauch, der einen äußeren Trennschlauch für das Kunststoffrohr 100 bildet, ist an der Unterseite in Längsrichtung offen, wobei die Ränder der Trennfolie stumpf aneinander stoßen. Die Breite der Trennfolie 98 muß daher auf den äußeren Umfang der Außenhaut des Kunststoffrohres 100 abgestimmt sein.
Nach der Leit- und Formvorrichtung 99 ist nochmals eine Ringrakel 101 mit einer darunter angeordneten Auffangwanne 102 vorhanden. Diese Ringrakel 101 streift diejenige Kunstharzmenge ab, die beim Formen und Anlegen des äußeren Trennschlauches an das Kunststoffrohr 100 unter Umständen durch den Längs­ schlitz des äußeren Trennschlauches nach außen ver­ dängt wird. Aus diesem Grunde ist in Wirklichkeit die Ringrakel 101 unmittelbar neben der Leit- und Form­ vorrichtung 99 angeordnet und in Fig. 2 nur der Deut­ lichkeit halber in einiger Entfernung dargestellt.
An die Leit- und Formvorrichtung 99 und die Ringra­ kel 101 schließt eine Härtevorrichtung 103 an. Diese weist Wärmequellen und/oder Strahlungsquellen 104 auf, die am zweckmäßigsten als Infrarotstrahler ausge­ bildet sind. Diese Strahlungsquellen 104 umgeben das Kunststoffrohr 100 ringsum, wobei in Fig. 2 zur Vermei­ dung von Mißverständnissen der unten gelegene Teil der Strahlungsquellen 104 weggelassen wurde.
Die Härtevorrichtung 103 ist mit einer kastenförmi­ gen Verkleidung 105 ausgerüstet, die zugleich der Wär­ medämmung dient, um das Abstrahlen oder Austreten der Wärmeenergie der Strahlungsquellen 104 nach Möglichkeit zu vermeiden.
Im unteren Bereich der Härtevorrichtung 103 ist eine Auffangwanne oder Sammelwanne 106 angeordnet, durch die diejenigen Reagenzien oder Dämpfe, die beim Härten aus dem Kunststoffrohr 100 austreten, aufgefan­ gen bzw. gesammelt werden und von einem Gebläse 107 abgesaugt werden und in einen Filter 108 hineingeleitet werden, wo sie aus der Trägerluft ausgefiltert werden, die in gereinigtem Zustand frei ausgeblasen wird.
Die Härtevorrichtung 103 weist außerdem ein Füh­ rungsrohr 109 auf, das in Fig. 2 durch eine gestrichelte Linie dargestellt ist, weil es mit einer größeren Anzahl von Durchgangslöchern versehen ist, die in Längsrich­ tung und in der Umfangsrichtung versetzt zueinander angeordnet sind. Durch diese Durchgangslöcher wird das Führungsrohr 109 für die Wärme und für die Infra­ rotstrahlung der Strahlungsquellen 104 durchlässig, die dadurch zum Kunststoffrohr 100 vordringen und in die­ ses eindringen können. Dadurch wird der Härtevorgang der verschiedenen Kunststoffschichten des Kunststoff­ rohres eingeleitet.
Das Führungsrohr 109 hat eine lichte Weite die zu­ mindest annähernd gleich der Summe aus dem Soll­ durchmesser des fertigen Kunststoffrohres 100 und der zweimaligen Wanddicke des Trennschlauches ist, der aus der Trennfolie 98 gebildet wurde. Das Führungsrohr 109 ist an seiner Unterseite in der Längsrichtung ge­ schlitzt, damit die beim Härtevorgang aus dem Kunst­ stoffrohr 100 austretenden Reagenzien durch den Schlitz austreten und in die Auffangwanne 106 abtrop­ fen können und sie nicht in den Spalt zwischen dem äußeren Trennschlauch und dem Führungsrohr 109 hin­ eingedrückt werden.
Das Führungsrohr 109 erstreckt sich über den Teil der Härtevorrichtung hinaus, der die Strahungsquellen 104 aufweist und der durch die Verkleidung 105 abge­ grenzt wird. Das Führungsrohr 109 erstreckt sich min­ destens bis zu derjenigen Stelle der Bewegungsbahn des Kunststoffrohres 100, ab der die Außenhaut des Kunst­ stoffrohres 100 eine so große Formfestigkeit hat, daß das Kunststoffrohr 100 auf Tragrollen 111 abgestützt werden kann, die das Kunststoffrohr weiterleiten (Fig. 3).
Der Dorn 22, auf dem das Rohr von der ersten Ar­ beitsstation an geführt wurde, endet im Längenbereich der Härtevorrichtung 103. Von dort an wird das Rohr frei weiterbewegt und dabei durch die Tragrollen 111 abgestützt. Diese Tragrollen 111 sind auf die Höhenlage des Kunststoffrohres 100 einstellbar, damit durch sie auch Rohre unterschiedlichen Durchmessers aufgenom­ men und weiterbefördert werden können.
An die Härtevorrichtung 103 schließt eine Aushärte­ strecke 112 an, die Wärmedämmvorrichtungen in Form von Wärmedämmhauben 113 aufweist. Diese Wärme­ dämmhauben 113 haben einen U-förmigen oder C-för­ migen Aufriß, der so ausgerichtet ist, daß der Längsspalt an der Unterseite der Wärmedämmhauben 113 gelegen ist. Er ist ausreichend breit, damit die Ständer der Trag­ rollen 111 sich hindurcherstrecken können. Die Wärme­ dämmhauben sind mittels einer Längsführung 115 in der Längsrichtung des Rohres 100 längsverschiebbar ge­ führt. Die Längsführung 115 wird durch Führungsschie­ nen 116 und durch Laufrollen 117 gebildet. Die Füh­ rungsschienen 116 sind an den Pfosten 19 des Grundge­ stells 16 befestigt. Die Laufrollen 117 sind an den Wär­ medämmhauben 113 drehbar gelagert.
Die Führungsschienen 116 haben eine Länge, die um mindestens die Länge einer der Abdeckhauben 113 län­ ger als die Summe der Länge der einzelnen Abdeckhau­ ben 113 ist. Dadurch können die Abdeckhauben 113 einzeln jeweils so weit auf den Führungsschienen 116 verschoben werden, daß jede Stelle des Führungsrohres 109 zugänglich ist.
Die Wärmedämmhauben 113 sind in Fig. 2 in einer zurückgezogenen Stellung dargestellt. Beim Betrieb des Maschinenteils 11 zum Herstellen des Kunststoffrohres 100 sind die Abdeckhauben 113 bis an die Härtevorrich­ tung 103 herangefahren, so daß sie bereits den aus der Härtevorrichtung 103 herausragenden Längenabschnitt des Führungsrohres 109 umgeben und den darin befind­ lichen Teil des Kunststoffrohres 100 vor einem Verlust der Wärme bewahren, die für das Aushärten des Kunst­ stoffrohres nötig ist.
Am Ende der Führungsschienen 116 der Längsfüh­ rung 115 ist eine Zugvorrichtung 118 angeordnet. Sie weist mindestens zwei Kettenförderer 119 auf, die dia­ metral zum Kunststoffrohr 100 angeordnet sind. Zur Schonung des Kunststoffrohres 100 werden zweckmä­ ßigerweise insgesamt wenigstens vier Kettenförderer 119 eingesetzt.
Die Kettenförderer 119 weisen je eine Rollenkette 121 auf, die beim ziehenden Drum, das am Kunststoff­ rohr 100 anliegt, durch eine Führungsschiene 122 ge­ führt wird. Die Rollenketten sind mit Winkellaschen ausgerüstet, an denen Mitnehmerstollen 123 befestigt sind, die aus einem Elastomer hergestellt sind.
Die Zugvorrichtung 118 wird über ein stufenlos ein­ stellbares Getriebe 124 von dem Elektromotor 67 ange­ trieben, mit dem auch die durchgehende Antriebswelle 66 für die angetriebenen Vorrichtungen gekoppelt ist.
Im Anschluß an die Zugvorrichtung 118 ist eine Trennvorrichtung 125 vorhanden, mittels der das Kunst­ stoffrohr 100 in einzelne Längenabschnitte 126 (Fig. 5) mit einem bestimmten Längenmaß aufgeteilt wird. Die Trennvorrichtung 125 ist mittels einer Längsführung 127 in der Längsrichtung des Kunststoffrohres 100 ver­ fahrbar ausgebildet. Die Trennvorrichtung 125 ist mit einer Klemmvorrichtung 128 ausgerüstet. Diese weist zwei Klemmbackenpaare 129 auf von denen in der Zug­ richtung des Kunststoffrohres 100 eines vor und eines hinter dem Trennwerkzeug 132 der Trennvorrichtung 125 angeordnet ist. Jeder Klemmbacken dieser beiden Klemmbackenpaare ist mit je einem doppelt wirkenden pneumatischen Kolbenantrieb 131 verbunden, durch den er am Kunststoffrohr 100 mit einer gewissen Klemmkraft angelegt werden kann, wie es in Fig. 4 rechts strichpunktiert dargestellt ist, oder vom Kunst­ stoffrohr 100 zurückgezogen werden kann, wie es in Fig. 4 links dargestellt ist.
Die Trennvorrichtung 125 ist mit einer nicht darge­ stellten Rückholvorrichtung gekoppelt, die einen pneu­ matischen Kolbenantrieb aufweist. Dieser wird durch eine Steuervorrichtung betätigt, die auch für das Betäti­ gen der Klemmvorrichtungen 129 sorgt. Zweckmäßi­ gerweise ist in der in Fig. 4 ausgezogen dargestellten Ausgangsstellung der Trennvorrichtung 125 ein fester Anschlag vorhanden, gegen den die Trennvorrichtung 125 durch die Rückholvorrichtung gedrückt wird.
In einer bestimmten Entfernung von der Trennvor­ richtung 125 ist eine Rohrablegevorrichtung 133 ange­ ordnet (Fig. 5), die den vom endlos gefertigten Kunst­ stoffrohr 100 abgeteilten Längenabschnitt 126 (Fig. 5) aus der Fluchtlinie des Kunststoffrohres 100 heraushebt und zu einem daneben gelegenen Rohrlagerplatz beför­ dert.
Aus Fig. 6 ist der erste Abschnitt der Einrichtung 10' zu ersehen, innerhalb dessen ein Teil der Vorrichtungen gegenüber derjenigen Ausführungsform abgewandelt ist, die bei der Einrichtung 10 vorhanden ist und in Fig. 1 dargestellt ist.
Die Einrichtung 10' ist darauf eingerichtet, ein faser­ verstärktes Kunststoffrohr, ähnlich dem Kunststoffrohr 100, auf der Grundlage eines Kunststoff-Innenrohres herzustellen, das im allgemeinen aus einem thermopla­ stischen Kunststoff besteht. Dieses Kunststoff-Innen­ rohr 140 wird mittels einer Zuführvorrichtung 141 in der Fluchtlinie der nachfolgenden Arbeitsstationen und Vorrichtungen stetig zugeführt. Am Maschinenteil 11' der Einrichtung 10' ist in einer ersten Arbeitsstation eine Zuführvorrichtung 142 für ein Klebeharz angeordnet, die weitgehend gleich der Zuführvorrichtung 33 ist, die an etwa der gleichen Stelle des Maschinenteils 11 ange­ ordnet ist. Das von der Zuführvorrichtung 142 auf das Kunststoff-Innenrohr 140 aufgegossene Klebeharz wird mittels einer Ringrakel 143 zu einer ringförmigen gleichmäßig dicken Klebeharzschicht geformt. Diese Ringrakel 143 ist ebenso wie die Ringrakel 41 mit einer Führungsvorrichtung verbunden, wie sie anhand Fig. 7 näher erläutert wird.
Neben der Zuführvorrichtung 142 ist eine Abspulvor­ richtung 144 vorhanden, die zwei Spulen 145 mit einem darauf aufgewickelten bandförmigen Vlies in Form ei­ nes Wirrfaservlieses aufweist. Daneben ist eine Leit- und Formvorrichtung 147 angeordnet, mittels der die von der Abspulvorrichtung 144 abgezogenen beiden Vliesbänder 146 zum Kunststoff-Innenrohr 140 hinge­ leitet werden und dabei zu den beiden halbzylindrisch geformten Hälften eines in Längsrichtung zweifach of­ fenen Schlauches geformt werden.
Im Anschluß an die Leit- und Formvorrichtung 147 ist eine Ringrakel 148 angeordnet, mittels der der zweiteili­ ge Vlies-Schlauch in die von der Zuführvorrichtung 142 und der Ringrakel 143 gebildete Klebeharzschicht ein­ gebettet wird, womit eine Haft- und Pufferschicht auf der Außenseite des Kunststoff-Innenrohres 140 gebildet wird. Das dabei abgestreifte überschüssige Klebeharz wird von einer Auffangwanne 149 aufgefangen und von dort zum Vorratsbehälter der Zuführvorrichtung 142 zurückgeleitet.
Auf die Haft- und Pufferschicht werden nacheinander je dreimal eine axiale Verstärkungsschicht und abwech­ selnd dazu eine tangentiale Verstärkungsschicht aufge­ bracht, und zwar mit Vorrichtungen, wie sie bei der Einrichtung 10 für die Herstellung des Kunststoffrohres 100 näher beschrieben wurden. Der einzige Unterschied zu jener Einrichtung ist der, daß auf der Einlaufseite der Zuführvorrichtung 55 für die erste Kunstharzschicht die Abspulvorrichtung 48 und die Leit- und Formvorrich­ tung 52 für die schlauchförmige Vlieseinlage der Stütz­ schicht nicht vorhanden ist. Bei der Einrichtung 10' wird von der Zuführvorrichtung 55 lediglich eine für die erste axiale Verstärkungsschicht und die erste tangentiale Verstärkungsschicht ausreichende Kunstharzmenge auf die Haft- und Pufferschicht auf dem Kunststoff-Innen­ rohr 140 aufgetragen.
Aus Fig. 7 ist die Ringrakel 41 und die mit ihr verbun­ dene Führungsvorrichtung 42 im einzelnen zu ersehen.
Die Führungsvorrichtung 42 weist zwei Führungsar­ me 151 auf, die über ein Joch 152 untereinander verbun­ den sind. Am Joch 152 ist die Ringrakel 41 austauschbar befestigt. Die beiden Führungsarme 151 sind mittels je eines Kugelgelenkes 153 allseits schwenkbar gelagert und dabei in der durch den Pfeil 154 angedeuteten Zug­ richtung des späteren Kunststoffrohres 100 unver­ schiebbar festgehalten. Die beiden Führungsarme 151 erstrecken sich über die Kugelgelenke 153 hinaus nach der anderen Seite hin, wo je ein Ausgleichsgewicht 155 an ihnen festgeklemmt ist. Die beiden Ausgleichsge­ wichte 155 sind so ausgelegt, daß sie das Gewichtsmo­ ment der Führungsarme 151 auf der anderen Seite ein­ schließlich des Joches 152 und der Ringrakel 41 sowie zweier Führungsrollen 156 und deren Haltearme 157 bis auf eine bestimmte Restgewichtskraft auszugleichen vermögen. Mit dieser Restgewichtskraft liegen die Füh­ rungsrollen auf dem Dorn 22 auf, wobei der nicht darge­ stellte innere Trennschlauch für das spätere Kunststoff­ rohr 100 sich noch dazwischen befindet.
Um eine gute Führung der Ringrakel 41 sowohl in vertikaler Richtung wie auch in horizontaler Richtung zu erreichen, sind die an den Haltearmen 157 drehbar gelagerten Führungsrollen 156 so ausgerichtet, daß ihre Laufebene zumindest annähernd durch die Längsachse des Dorns 22 hindurchgeht und die beiden Laufebenen einen Winkel zwischen 60° und 120° einschließen, wo­ bei der optimale Winkelwert 90° beträgt.
Damit die Laufebene der Führungsrollen 156 auch bei einer Änderung des Durchmessers des Dorns 22 oder des Kunststoff-Innenrohres 140 auf die Längsachse des Dorns 22 bzw. des Kunststoff-Innenrohres 140 ausge­ richtet werden kann, ist es zweckmäßig, die Haltearme 157 um ihre Längsachse drehbar mit dem Joch 152 zu verbinden.
Im folgenden wird anhand Fig. 8 die Leit- und Form­ vorrichtung 52 für die Vliesbänder 51 sowie die Leit- und Formvorrichtung 56 für die Faserstränge 14 näher erläutert.
Die Leit- und Formvorrichtung 52 weist für jedes der Vliesbänder 51 je eine Leitschaufel 161 auf, deren dem Dorn 22 zugekehrte Innenfläche 162 zumindest in ihrem Endbereich konkav gekrümmt ist, so daß das zunächst ebene Vliesband 51 näherungsweise zur Mantelfläche eines halben Kreiszylinders verformt wird und so als Vliesschlauchhälfte 163 dem Dorn 22 zugeleitet werden kann, aus denen nach ihrer Vereinigung der Vlies­ schlauch 53 gebildet wird, der an der Oberseite und der Unterseite des Dorns 22 in der Längsrichtung offen ist.
Die Leit- und Formvorrichtung 56 für die Fasersträn­ ge 14 weist einen Leitkranz 164 und einen Leitring 165 auf. Im Leitkranz 164 ist eine der Anzahl der Fasersträn­ ge 14 entsprechende Anzahl Durchgangslöcher 166 vor­ handen, durch die je einer der Faserstränge 14 hindurch­ gezogen ist. Die Durchgangslöcher 166 sind entweder entlang einem einzigen Kreisring oder entlang mehre­ rer Kreisringe verteilt angeordnet, die mittig zueinan­ der liegen. Die Anzahl dieser Kreisringe hängt von der Anzahl und der Dicke der Faserstränge 14 ab. Der Leit­ ring 165 weist eine ringförmig geschlossene Innenfläche 167 auf, die, wie in Fig. 8 dargestellt ist, beispielsweise durch die Innenfläche eines im Leitring 165 eingelegten Drahtringes 168 verkörpert werden kann. Dieser Draht­ ring 168 ist aus einem Federstahl hergestellt und nach Art eines Springringes für Bohrungen über seine Nenn­ weite hinaus aufgespreizt und in elastisch zusammenge­ drücktem Zustand in eine Nut auf der Innenseite des Führungsringes 165 eingelegt. Auf diese Weise kann der Drahtring 168 beim Verschleiß leicht ausgewechselt werden.
Die nominelle Innenfläche 167 des Leitringes 165 hat eine kleinere lichte Weite als der kleinste Kreisring des Anordnungsmusters der Durchgangslöcher 166 im Leit­ kranz 164.
Auf diese Weise werden die Faserstränge 14 vom Leitkranz 164 aus in der Form eines kegelstumpfförmi­ gen Faserstrangmantels 169 dem Leitring 165 zugeführt. In dem engeren Leitring 165 liegen die Faserstränge 14 so dicht beieinander, daß ihre Fasern bereits im Leitring 165 einen geschlossenen kegelstumpfförmigen Faser­ mantel 170 bilden, der vom Leitring 165 aus zu der Ringrakel 61 hingeleitet wird, wobei die Fasern des Fa­ sermantels 170 in Umfangsrichtung immer dichter zu­ sammengeführt werden und sich dabei der auf der Au­ ßenseite der Stützschicht vorhandenen Überschußmen­ ge des Kunstharzes einander so weit nähern, daß sie auf der Strecke zwischen dem Leitring 165 und dar Ringra­ kel 61 bereits in diese Kunstharzschicht eintauchen und anschließend von der Ringrakel 61 vollends darin einge­ bettet werden und von da ab die erste axiale Verstär­ kungsschicht des späteren Kunststoffrohres 100 bilden.
Wie aus Fig. 8 zu ersehen ist, erfolgt das Zusammen­ führen der beiden Vliesschlauchhälften 163 zum Vlies­ schlauch 53 etwa im Bereich des Leitkranzes 164 der Leit- und Formvorrichtung 56. Das Aufgießen des Kunstharzes sowohl für die Stützschicht, wie auch für die nachfolgenden beiden Verstärkungsschichten er­ folgt über das Zuführrohr 38 der Zuführvorrichtung 33 zwischen die einander sich nähernden Ränder der Vlies­ schlauchhälften 163, wobei die Mündung 39 des Zuführ­ rohres 38 so weit wie möglich in den sich schließenden Spalt hinein verlegt ist.
Die Faserstränge 14, die in den verschiedenen Leit- und Formvorrichtungen zu einem kegelstumpfförmigen Fasermantel geformt werden und anschließend zum Bil­ den einer axialen Verstärkungsschicht in die betreffende Kunstharzschicht eingebettet werden, werden zweck­ mäßigerweise vor ihrem Einlauf in den Leitkranz der Leit- und Formvorrichtung durch je eine in den Zeich­ nungen nicht dargestellte Spannvorrichtung einzeln über die durch die Reibung an den Leitvorrichtungen 15 schon vorhandene Grundspannung hinaus zusätzlich gespannt. Dabei ist auf eine gleichmäßige Gesamtspan­ nung der Faserstränge untereinander zu achten. Auch die von den Spulenträgern abgezogenen Faserstränge, die auf die darunter liegende axiale Verstärkungsschicht aufgewickelt werden und zum Bilden einer tangentialen Verstärkungsschicht in die vorhandene Kunstharz­ schicht eingebettet werden, werden ebenfalls zusätzlich vorgespannt. Dafür werden die Spulen am Spulenträger durch je eine Bremsvorrichtung gebremst, deren Bremskraft von einer Steuervorrichtung in Abhängig­ keit vom jeweiligen Außendurchmesser der Spule ge­ steuert wird, der zu diesem Zweck von einem Taster in der Steuervorrichtung abgetastet wird.

Claims (31)

1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von faserverstärkten Kunststoffrohren, mit den Verfahrensschritten:
  • 1. auf einen waagerecht ausgerichteten Dorn, der in seinem Anfangsbereich von einer Halte­ vorrichtung festgehalten wird und von dort aus fliegend angeordnet ist, wird eine bandför­ mige Trennfolie in der Längsrichtung des Dorns stetig auf diesen aufgezogen und dabei zu einem den Dorn umhüllenden Trenn­ schlauch geformt, wobei die Ränder der Trennfolie undurchlässig miteinander verbun­ den werden,
  • 2. der Trennschlauch wird in der Zugrichtung des Kunststoffrohres durch alle folgenden Be­ arbeitungsstationen hindurch stetig weiterbe­ wegt,
  • 3. auf den Trennschlauch wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen und mittels einer ring­ förmigen Rakel (Ringrakel) zu einer ringförmi­ gen gleichmäßig dicken Kunstharzschicht ge­ formt,
  • 4. diese Kunstharzschicht wird zum Bilden ei­ ner Innenhaut des Kunststoffrohres durch Wärmeeinwirkung zum Gelieren gebracht,
  • 5. auf die Innenhaut wird ein flüssiges Kunst­ harz aufgegossen und in die sich bildende Kunstharzschicht ein bandförmiges Vlies lüc­ kenlos eingebettet und so eine Stützschicht ge­ bildet,
  • 6. auf die Stützschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharzschicht bildet,
  • 7. von einem Regalgatter werden eine größe­ re Anzahl Fasern in Form mehrerer Faser­ stränge abgezogen, einer mit radialem Ab­ stand um den Dorn herum angeordneten Leit­ vorrichtung zugeleitet, von dieser aus in der Form eines geschlossenen kegelstumpfförmi­ gen Fasermantels einer den Dorn umgeben­ den Ringrakel zugeleitet und von dieser zum Bilden einer axialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht eingebettet,
  • 8. auf die axiale Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharzschicht bildet,
  • 9. von einem um den Dorn in einer bestimm­ ten Drehrichtung umlaufenden kranzförmigen Spulenträger, der wenigstens eine Spule mit einer Anzahl Fasern in Form eines Faserstran­ ges aufweist, wird von der Spule oder von den Spulen der Faserstrang abgezogen, auf die er­ ste Verstärkungsschicht tangential mit kleinst­ möglichem Steigungswinkel aufgewickelt und dabei zum Bilden einer tangentialen Verstär­ kungsschicht in die Kunstharzschicht einge­ bettet, wobei zugleich die Fasern der darunter­ liegenden axialen Verstärkungsschicht zum Dorn hin verdichtet werden,
  • 10. auf die tangentiale Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharzschicht bildet,
  • 11. von einem Regalgatter werden eine größe­ re Anzahl Fasern in Form mehrerer Faser­ stränge abgezogen, einer mit radialem Ab­ stand um den Dorn herum angeordneten Leit­ vorrichtung zugeleitet, von dieser aus in der Form eines geschlossenen kegelstumpfförmi­ gen Fasermantels einer den Dorn umgeben­ den Ringrakel zugeleitet und von dieser zum Bilden einer weiteren axialen Verstärkungs­ schicht in die Kunstharzschicht eingebettet,
  • 12. auf die axiale Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharzschicht bildet,
  • 13. von einem um den Dorn in der entgegenge­ setzten Drehrichtung zum vorhergehenden Spulenträger umlaufenden kranzförmigen weiteren Spulenträger, der wenigstens eine Spule mit einer Anzahl Fasern in Form eines Faserstranges aufweist, wird von der Spule oder von den Spulen der Faserstrang abgezo­ gen, auf die axiale Verstärkungsschicht tan­ gential mit kleinstmöglichem Steigungswinkel aufgewickelt und dabei zum Bilden einer wei­ teren tangentialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht eingebettet, wobei zugleich die Fasern der darunterliegenden axialen Ver­ stärkungsschicht zum Dorn hin verdichtet werden,
  • 14. bei Bedarf wird auf dieser tangentialen Ver­ stärkungsschicht je eine weitere axiale Ver­ stärkungsschicht und eine weitere tangentiale Verstärkungsschicht gebildet, wobei die Dreh­ richtung des dabei eingesetzten Spulenträgers umgekehrt zu derjenigen des vorhergehenden Spulenträgers ist,
  • 15. nach der letzten tangentialen Verstärkungs­ schicht wird mittels einer Ringrakel ein vor­ handener Harzüberschuß abgestreift,
  • 16. auf die äußerste Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen und mit­ tels einer Ringrakel zu einer gleichmäßig dic­ ken Außenhaut des Kunststoffrohres geformt,
  • 17. auf die Außenhaut wird mittels einer Leit- und Formvorrichtung eine bandförmige Trennfolie in der Längsrichtung des Dorns ste­ tig aufgelegt und dabei zu einem die Außen­ haut umhüllenden Trennschlauch geformt,
  • 18. das so gebildete Kunststoffrohr wird durch eine Härtevorrichtung hindurchgeführt, in der durch Wärmeeinwirkung und/oder durch Lichteinwirkung das Härten der Kunstharz­ schichten eingeleitet und zumindest zum Teil vollendet wird,
  • 19. innerhalb der Härtevorrichtung wird das Kunststoffrohr von dem dort endenden Dorn abgezogen,
  • 20. nach der Härtevorrichtung wird das fertige Kunststoffrohr mittels einer Trennvorrichtung in einzelne Längenabschnitte mit einem be­ stimmten Längenmaß aufgeteilt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den Verfahrensschritt:
  • 1. das Vlies für die Stützschicht wird entweder in der Form eines Bandes von einer Spule, oder vorzugsweise in der Form von zwei oder mehr Bändern von der entsprechenden Anzahl Spulen abgezogen, die an einem um den Dorn umlaufenden kranzförmigen Spulenträger an­ geordnet ist bzw. sind, auf die Innenhaut lüc­ kenlos und ohne Überlappung aufgewickelt und dabei in die auf der Innenhaut gebildete zweite Kunstharzschicht eingebettet.
3. Verfahren Anspruch 1, gekennzeichnet durch den Verfahrensschritt:
  • 1. das Vlies für die Stützschicht wird in der Form eines Bandes, dessen breite zumindest annäherend gleich dem Umfang der Stütz­ schicht ist, von einer Spule abgezogen, die oberhalb des Dorns angeordnet ist, und mittels einer Leit- und Formvorrichtung an den Dorn allseits herangeführt und dabei in die zweite Kunstharzschicht eingebettet.
4. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den Verfahrensschritt:
  • 1. das Vlies für die Stützschicht wird in der Form zweier Bänder, deren Gesamtbreite zu­ mindest annähernd gleich dem Umfang der Stützschicht ist, von je einer Spule abgezogen, die beiderseits des Dorns diametral zu diesem angeordnet sind, und mittels einer Leit- und Formvorrichtung an den Dorn allseits heran­ geführt und dabei in die Kunstharzschicht ein­ gebettet.
5. Verfahren nach Anspruch 1 in Verbindung mit einem der Ansprüche 2 bis 4, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte.
  • 1. das für die Stützschicht auf die Innenhaut aufgegossene Kunstharz wird mit einem über die Mindestmenge für die Stützschicht hinaus­ gehenden Überschuß aufgegossen, der aus­ reicht, um damit die Kunstharzschicht zumin­ dest für die erste axiale Verstärkungsschicht, vorzugsweise zugleich auch für die erste tan­ gentiale Verstärkungsschicht, zu bilden,
  • 2. das Vlies für die Stützschicht wird so in diese Kunstharzschicht eingebettet, daß die das Aufnahmevolumen des Vlieses überstei­ gende Überschußmenge des Kunstharzes durch das Vlies hindurch nach außen austritt,
  • 3. die über den ersten Führungskranz an den Dorn herangeführten Faserstränge für die axiale Verstärkungsschicht werden von der betreffenden Ringrakel aus zum Bilden der axialen Verstärkungsschicht in die von der Überschußmenge gebildete Kunstharzschicht eingebettet,
  • 4. in dem Falle, daß die Überschußmenge auch für die zweite Verstärkungsschicht ausreicht, werden die vom ersten Spulenträger abgezo­ genen Faserstränge für die tangentiale Ver­ stärkungsschicht auf die axiale Verstärkungs­ schicht tangential aufgewickelt und dabei in die Überschußmenge eingebettet.
6. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von faserverstärkten Kunststoffrohren mit einem Kunststoffinnenrohr, mit den Verfahrensschritten:
  • 1. das Kunststoffinnenrohr wird mittels einer Zuführvorrichtung in waagerechter Ausrich­ tung konzentrisch zu den nachfolgenden Bear­ beitungsstationen zugeführt und in der Zug­ richtung des Rohres stetig weiterbewegt,
  • 2. auf das Kunststoffinnenrohr wird für eine Haft- und Pufferschicht ein flüssiges Klebe­ harz aufgegossen und mittels einer ringförmi­ gen Rakel (Ringrakel) zu einer ringförmigen gleichmäßig dicken Klebeharzschicht geformt,
  • 3. in diese Klebeharzschicht wird ein bandför­ miges Vlies (Wirrfaservlies) zum Bilden der Haft- und Pufferschicht lückenlos eingebettet,
  • 4. auf die Haft- und Pufferschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharzschicht bildet,
  • 5. von einem Regalgatter werden eine größe­ re Anzahl Fasern in Form mehrerer Faser­ stränge abgezogen, einer mit radialem Ab­ stand um das Kunststoff-Innenrohr herum angeordneten Leit­ vorrichtung zugeleitet, von dieser aus in der Form eines geschlossenen kegelstumpfförmi­ gen Fasermantels einer das Kunststoff-Innenrohr umgeben­ den Ringrakel zugeleitet und von dieser zum Bilden einer axialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht eingebettet,
  • 6. auf die axiale Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharzschicht bildet,
  • 7. von einem um das Kunststoff-Innenrohr in einer bestimm­ ten Drehrichtung umlaufenden kranzförmigen Spulenträger, der wenigstens eine Spule mit einer Anzahl Fasern in Form eines Faserstran­ ges aufweist, wird von der Spule oder von den Spulen der Faserstrang abgezogen, auf die er­ ste Verstärkungsschicht tangential mit kleinst­ möglichem Steigungswinkel aufgewickelt und dabei zum Bilden einer tangentialen Verstär­ kungsschicht in die Kunstharzschicht einge­ bettet, wobei zugleich die Fasern der darunter­ liegenden axialen Verstärkungsschicht zum Dorn hin verdichtet werden,
  • 8. auf die tangentiale Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharzschicht bildet,
  • 9. von einem Regalgatter werden eine größe­ re Anzahl Fasern in Form mehrerer Faser­ stränge abgezogen, einer mit radialem Ab­ stand um das Kunststoff-Innenrohr herum angeordneten Leit­ vorrichtung zugeleitet, von dieser aus in der Form eines geschlossenen kegelstumpfförmi­ gen Fasermantels einer das Kunststoff-Innenrohr umgeben­ den Ringrakel zugeleitet und von dieser zum Bilden einer weiteren axialen Verstärkungs­ schicht in die Kunstharzschicht eingebettet,
  • 10. auf die axiale Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharzschicht bildet,
  • 11. von einem um das Kunststoff-Innenrohr in der entgegenge­ setzten Drehrichtung zum vorhergehenden Spulenträger umlaufenden kranzförmigen weiteren Spulenträger, der wenigstens eine Spule mit einer Anzahl Fasern in Form eines Faserstranges aufweist, wird von der Spule oder von den Spulen der Faserstrang abgezo­ gen, auf die axiale Verstärkungsschicht tan­ gential mit kleinstmöglichem Steigungswinkel aufgewickelt und dabei zum Bilden einer wei­ teren tangentialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht eingebettet, wobei zugleich die Fasern der darunterliegenden axialen Ver­ stärkungsschicht das Kunststoff-Innenrohr hin verdichtet werden,
  • 12. bei Bedarf wird auf dieser tangentialen Ver­ stärkungsschicht je eine weitere axiale Ver­ stärkungsschicht und eine weitere tangentiale Verstärkungsschicht gebildet, wobei die Dreh­ richtung des dabei eingesetzten Spulenträgers umgekehrt zu derjenigen des vorhergehenden Spulenträgers ist,
  • 13. nach der letzten tangentialen Verstärkungs­ schicht wird mittels einer Ringrakel ein vor­ handener Harzüberschuß abgestreift,
  • 14. auf die äußerste Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen und mit­ tels einer Ringrakel zu einer gleichmäßig dic­ ken Außenhaut des Kunststoffrohres geformt,
  • 15. auf die Außenhaut wird mittels einer Leit- und Formvorrichtung eine bandförmige Trennfolie in der Längsrichtung des Kunststoff-Innenrohres ste­ tig aufgelegt und dabei zu einem die Außen­ haut umhüllenden Trennschlauch geformt,
  • 16. das so gebildete Kunststoffrohr wird durch eine Härtevorrichtung hindurchgeführt, in der durch Wärmeeinwirkung und/oder durch Lichteinwirkung das Härten der Kunstharz­ schichten eingeleitet und zumindest zum Teil vollendet wird,
  • 17. nach der Härtevorrichtung wird das fertige Kunststoffrohr mittels einer Trennvorrichtung in einzelne Längenabschnitte mit einem be­ stimmten Längenmaß aufgeteilt.
7. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von faserverstärkten Kunststoffrohren mit einem Kunststoffinnenrohr, das mit einer Haftschicht ver­ sehen ist, die durch ein Gewebe- oder Mattenband gebildet wird, das durch Wärmebehandlung der Außenseite des Kunststoffinnenrohres in diese ein­ gebettet wurde, mit den Verfahrensschritten:
  • 1. das Kunststoffinnenrohr wird mittels einer Zuführvorrichtung in waagerechter Ausrich­ tung konzentrisch zu den nachfolgenden Bear­ beitungsstationen zugeführt und in der Zug­ richtung des Rohres stetig weiterbewegt,
  • 2. auf die Haftschicht wird ein flüssiges Kunst­ harz aufgegossen, aus dem sich eine Kunst­ harzschicht bildet,
  • 3. von einem Regalgatter werden eine größe­ re Anzahl Fasern in Form mehrerer Faser­ stränge abgezogen, einer mit radialem Ab­ stand um das Kunststoff-Innenrohr herum angeordneten Leit­ vorrichtung zugeleitet, von dieser aus in der Form eines geschlossenen kegelstumpfförmi­ gen Fasermantels einer das Kunststoff-Innenrohr umgeben­ den Ringrakel zugeleitet und von dieser zum Bilden einer axialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht eingebettet,
  • 4. auf die axiale Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharzschicht bildet,
  • 5. von einem um das Kunststoff-Innenrohr in einer bestimm­ ten Drehrichtung umlaufenden kranzförmigen Spulenträger, der wenigstens eine Spule mit einer Anzahl Fasern in Form eines Faserstran­ ges aufweist, wird von der Spule oder von den Spulen der Faserstrang abgezogen, auf die er­ ste Verstärkungsschicht tangential mit kleinst­ möglichem Steigungswinkel aufgewickelt und dabei zum Bilden einer tangentialen Verstär­ kungsschicht in die Kunstharzschicht einge­ bettet, wobei zugleich die Fasern der darunter­ liegenden axialen Verstärkungsschicht zum Kunststoff-Innenrohr hin verdichtet werden,
  • 6. auf die tangentiale Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharzschicht bildet,
  • 7. von einem Regalgatter werden eine größe­ re Anzahl Fasern in Form mehrerer Faser­ stränge abgezogen, einer mit radialem Ab­ stand um das Kunststoff-Innenrohr herum angeordneten Leit­ vorrichtung zugeleitet, von dieser aus in der Form eines geschlossenen kegelstumpfförmi­ gen Fasermantels einer das Kunststoff-Innenrohr umgeben­ den Ringrakel zugeleitet und von dieser zum Bilden einer weiteren axialen Verstärkungs­ schicht in die Kunstharzschicht eingebettet,
  • 8. auf die axiale Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen, aus dem sich eine Kunstharzschicht bildet,
  • 9. von einem um das Kunststoff-Innenrohr in der entgegenge­ setzten Drehrichtung zum vorhergehenden Spulenträger umlaufenden kranzförmigen weiteren Spulenträger, der wenigstens eine Spule mit einer Anzahl Fasern in Form eines Faserstranges aufweist, wird von der Spule oder von den Spulen der Faserstrang abgezo­ gen, auf die axiale Verstärkungsschicht tan­ gential mit kleinstmöglichem Steigungswinkel aufgewickelt und dabei zum Bilden einer wei­ teren tangentialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht eingebettet, wobei zugleich die Fasern der darunterliegenden axialen Ver­ stärkungsschicht zum Kunststoff-Innenrohr hin verdichtet werden,
  • 10. bei Bedarf wird auf dieser tangentialen Ver­ stärkungsschicht je eine weitere axiale Ver­ stärkungsschicht und eine weitere tangentiale Verstärkungsschicht gebildet, wobei die Dreh­ richtung des dabei eingesetzten Spulenträgers umgekehrt zu derjenigen des vorhergehenden Spulenträgers ist,
  • 11. nach der letzten tangentialen Verstärkungs­ schicht wird mittels einer Ringrakel ein vor­ handener Harzüberschuß abgestreift,
  • 12. auf die äußerste Verstärkungsschicht wird ein flüssiges Kunstharz aufgegossen und mit­ tels einer Ringrakel zu einer gleichmäßig dic­ ken Außenhaut des Kunststoffrohres geformt,
  • 13. auf die Außenhaut wird mittels einer Leit- und Formvorrichtung eine bandförmige Trennfolie in der Längsrichtung des Kunststoff-Innenrohres ste­ tig aufgelegt und dabei zu einem die Außen­ haut umhüllenden Trennschlauch geformt,
  • 14. das so gebildete Kunststoffrohr wird durch eine Härtevorrichtung hindurchgeführt, in der durch Wärmeeinwirkung und/oder durch Lichteinwirkung das Härten der Kunstharz­ schichten eingeleitet und zumindest zum Teil vollendet wird,
  • 15. nach der Härtevorrichtung wird das fertige Kunststoffrohr mittels einer Trennvorrichtung in einzelne Längenabschnitte mit einem be­ stimmten Längenmaß aufgeteilt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:
  • 1. für eine axiale Verstärkungsschicht, der kei­ ne Stützschicht unmittelbar vorangeht, wird das Kunstharz mit einem über die Mindest­ menge für die axiale Verstärkungsschicht hin­ ausgehenden Überschuß aufgegossen, der aus­ reicht, um damit auch die Kunstharzschicht für die unmittelbar folgende tangentiale Verstär­ kungsschicht zu bilden,
  • 2. die über den zweiten Führungskranz an den Dorn bzw. an das Kunststoff-Innenrohr herangeführten Faserstränge für die axiale Verstärkungsschicht werden von der betreffenden Ringrakel aus so in die zuvor ge­ bildete Kunstharzschicht eingebettet, daß die das Aufnahmevolumen der Faserstränge für die axiale Verstärkungsschicht übersteigende Überschußmenge durch die Fasern hindurch nach außen austritt,
  • 3. die vom zweiten Spulenträger abgezogenen Faserstränge für die tangentiale Verstärkungs­ schicht werden auf die axiale Verstärkungs­ schicht tangential aufgewickelt und dabei in die Überschußmenge eingebettet.
9. Einrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, mit den Merkmalen:
  • 1. es ist ein Regalgatter (12) vorhanden, das eine Anzahl Spulen (13) mit Fasersträngen (14) aus Glasfasern, Kohlefasern oder Textilfasern aufweist,
  • 2. am Regalgatter (12) sind Leitvorrichtungen (15) zum Abziehen der Faserstränge (14) von den Spulen (13) und zum Weiterleiten der Fa­ serstränge (14) vorhanden,
  • 3. es ist ein Grundgestell (16) für die gemein­ same Aufnahme mehrere Arbeitsstationen und Vorrichtungen vorhanden,
  • 4. im Anfangsbereich des Grundgestells (16) ist eine Haltevorrichtung (21) für einen Dorn (22) angeordnet, mittels der der Dorn (22) in seinem Anfangsbereich mit dem Grundgestell (16) ortsfest verbunden ist.
  • 5. der Dorn (22) ist als langgestreckter zylin­ drischer Hohlkörper ausgebildet,
  • 6. es ist eine Abspulvorrichtung (23) für eine bandförmige auf Spulen aufgewickelte Trenn­ folie (25) vorhanden,
  • 7. es ist eine Leitvorrichung (26) für die Trenn­ folie (25) vorhanden, mittels der die von der Abspulvorrichtung (23) abgezogene Trennfo­ lie (25) in axialer Richtung dem Dorn (22) zu­ leitbar ist,
  • 8. im Anfangsbereich des Dorns (22) ist eine Formvorrichtung (27) angeordnet, mittels der die von der Leitvorrichtung (26) herangeleite­ te Trennfolie (25) um den Dorn (22) herum zu einem Trennschlauch formbar ist,
  • 9. es ist eine Verbindevorrichtung (28) vor­ handen, mittels der die Ränder der zum Trenn­ schlauch geformten Trennfolie (25) für Kunst­ harz undurchlässig miteinander verbindbar sind,
  • 10. es ist eine Zuführvorrichtung (33) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter (34) ein Kunstharz im Rüc­ kenbereich des Dorns (22) auf den Trenn­ schlauch aufgießbar ist,
  • 11. es ist eine ringförmige Rakel (41) (Ringra­ kel) vorhanden, die den Dorn (22) außen um­ gibt und die eine bestimmte lichte Weite hat,
  • 12. unterhalb der Ringrakel (41) ist eine Auf­ fangwanne (44) für die abgestreifte Kunstharz­ menge angeordnet,
  • 13. im Anschluß an die Ringrakel (41) ist eine Erwärmungsvorrichtung (43) vorhanden, die den Dorn (22) außen umgibt und mittels der die auf dem Trennschlauch vorhandene Kunst­ harzschicht zu einer Innenhaut des Kunststoff­ rohres gelierbar ist,
  • 14. es ist eine Zuführvorrichtung (55) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz im Rückenbe­ reich des Dorns (22) auf die Innenhaut aufgieß­ bar ist,
  • 15. es ist eine Abspulvorrichtung (48) für ein auf Spulen (49) aufgewickeltes Vlies (51) in Form eines Wirrfaservlieses vorhanden,
  • 16. es ist eine Leit- und Formvorrichtung (52) vorhanden, mittels der das Vlies (51) von der Abspulvorrichtung (48) zum Dorn (22) hinleit­ bar ist und zu einem in Längsrichtung offenen Schlauch (53) formbar ist, der den Dorn außen umgibt,
  • 17. es ist eine Ringrakel (61) vorhanden, mittels der das aufgegossene Kunstharz zu einer gleichmäßig dicken Kunstharzschicht formbar ist und mittels der zugleich der vom Vlies (51) gebildete Schlauch zum Bilden eine Stütz­ schicht in die Kunstharzschicht einbettbar ist,
  • 18. es ist eine Zuführvorrichtung (55) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz im Rückenbe­ reich des Dorns (22) aufgießbar ist,
  • 19. es ist eine Leit- und Formvorrichtung (56) vorhanden, die den Dorn außen umgibt und mittels der die Fasern einer Anzahl vom Re­ galgatter (12) herangeleiteter Faserstränge (14) in Form eines geschlossenen kegelstumpf­ förmigen Fasermantels (59) zum Dorn (22) hin­ leitbar sind,
  • 20. es ist eine Ringrakel (61) vorhanden, mittels der das aufgegossene Kunstharz zu einer gleichmäßig dicken Kunstharzschicht formbar ist und mittels der zugleich der Fasermantel (59) zum Bilden einer axialen Verstärkungs­ schicht in die Kunstharzschicht einbettbar ist,
  • 21. es ist eine Zuführvorrichtung (55) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz im Rückenbe­ reich des Dorns (22) aufgießbar ist,
  • 22. es ist ein kranzförmiger Spulenträger (63) vorhanden, der den Dorn (22) mittig umgibt und der an einem Lagergestell (64) drehbar gelagert ist,
  • 23. am Spulenträger (63) ist wenigstens eine Spule (68) aus einem Faserstrang (69) drehbar gelagert,
  • 24. der Spulenträger (63) ist mit einem Antrieb (65; 66; 67) mit einstellbarer Drehzahl gekop­ pelt,
  • 25. am Spulenträger (63) sind Leitvorrichtun­ gen (71) angeordnet, mittels der der Faser­ strang (69) von jeder vorhandenen Spule (68) zum Dorn (22) hinleitbar ist und beim Umlauf des Spulenträgers (63) zum Bilden einer tan­ gentialen Verstärkungsschicht in die Kunst­ harzschicht einbettbar ist,
  • 26. es ist eine Zuführvorrichtung (76) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz im Rückenbe­ reich des Dorns (22) aufgießbar ist,
  • 27. es ist eine Leit- und Formvorrichtung (77) vorhanden, die den Dorn außen umgibt und mittels der die Fasern einer Anzahl vom Re­ galgatter (12) herangeleiteter Faserstränge (14) in Form eines geschlossenen kegelstumpf­ förmigen Fasermantels (79) zum Dorn (22) hin­ leitbar sind,
  • 28. es ist eine Ringrakel (78) vorhanden, mittels der das aufgegossene Kunstharz zu einer gleichmäßig dicken Kunstharzschicht formbar ist und mittels der zugleich der Fasermantel (79) zum Bilden einer weiteren axialen Ver­ stärkungsschicht in die Kunstharzschicht ein­ bettbar ist,
  • 29. es ist eine Zuführvorrichtung (76) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz im Rückenbe­ reich des Dorns (22) aufgießbar ist,
  • 30. es ist ein kranzförmiger Spulenträger (81) vorhanden, der den Dorn (22) mittig umgibt und der an einem Lagergestell drehbar gela­ gert ist,
  • 31. am Spulenträger (81) ist wenigstens eine Spule (82) aus einem Faserstrang (83) drehbar gelagert,
  • 32. der Spulenträger (81) ist mit einem Antrieb mit einstellbarer Drehzahl gekoppelt, dessen Drehrichtung umgekehrt zu derjenigen des vorangehenden Spulenträgers ist,
  • 33. am Spulenträger (81) sind Leitvorrichtun­ gen angeordnet, mittels der der Faserstrang (82) von jeder vorhandenen Spule (82) zum Dorn (22) hinleitbar ist und beim Umlauf des Spulenträgers (81) zum Bilden einer weiteren tangentialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht einbettbar ist,
  • 34. bei Bedarf sind weiter vorhanden, je
    • 1. eine Zuführvorrichtung (84) für ein flüssiges Kunstharz,
    • 2. eine Leit- und Formvorrichtung (85) zum Heranleiten von Fasersträngen (14) und zum Weiterleiten deren Fasern in Form eines kegelstumpfförmigen Faser­ mantels (86) zum Dorn (22) hin,
    • 3. eine Ringrakel (87) zum Formen der Kunstharzschicht und zum Einbetten des Fasermantels (86) in die Kunstharzschicht zwecks Bilden einer weiteren axialen Ver­ stärkungsschicht,
    • 4. eine Zuführvorrichtung (84) für flüssi­ ges Kunstharz und
    • 5. ein Spulenträger (88) zum Bilden einer weiteren tangentialen Verstärkungs­ schicht, wobei die Drehrichtung dieses Spulenträgers (88) entgegengesetzt zur Drehrichtung des vorangehenden Spulen­ trägers (63) ist,
  • 35. im Anschluß an den letzten Spulenträger (88) zum Bilden einer tangentialen Verstär­ kungsschicht ist eine Ringrakel (92) angeord­ net, mittels der ein vorhandener Überschuß an Kunstharz abstreifbar ist,
  • 36. es ist eine Zuführvorrichtung (94) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz für eine Au­ ßenhaut des Kunststoffrohres im Rückenbe­ reich des Dorns (22) aufgießbar ist,
  • 37. es ist eine Ringrakel (95) vorhanden, mittels der das aufgegossene Kunstharz zum Bilden einer Außenhaut des Kunststoffrohres zu ei­ ner gleichmäßig dicken Kunstharzschicht formbar ist,
  • 38. es ist eine Abspulvorrichtung (96) für eine bandförmige, auf Spulen aufgewickelte Trenn­ folie (98) vorhanden,
  • 39. es ist eine Leit- und Formvorrichtung (99) vorhanden, mittels der die Trennfolie (98) von der Abspulvorrichtung (96) zum Dorn (22) hin­ leitbar ist und zu einem in der Längsrichtung offenen Schlauch formbar ist, der die Außen­ haut außen umgibt, wobei die Ränder dar Trennfolie (88) im Bereich der Unterseite des Dorns (22) stumpf aneinanderstoßen,
  • 40. im Anschluß an die Leit- und Formvorrich­ tung (99) für den Trennschlauch ist eine Härte­ vorrichtung (103) angeordnet, die das Kunst­ stoffrohr außen umgibt,
  • 41. die Härtevorrichtung (103) weist Wärme­ quellen und/oder Strahlungsquellen (104) auf, die um das Kunststoffrohr (100) herum ange­ ordnet sind,
  • 42. die Härtevorrichtung (103) weist für das Kunststoffrohr (100) ein Führungsrohr (109) auf, dessen lichte Weite zumindest annähernd gleich der Summe aus dem Solldurchmesser des Kunststoffrohres (100) und der zweimali­ gen Wanddicke des Trennschlauches ist, des­ sen Wand zumindest abschnittweise und/oder flächenweise für die von den Wärmequellen und/oder Strahlungsquellen abgegebene Wär­ me bzw. Strahlung durchlässig ist und das sich in der Zugrichtung über die Härtevorrichtung (103) hinaus erstreckt, wobei seine Längser­ streckung so bemessen ist, daß es das Kunst­ stoffrohr (100) bis mindestens zu derjenigen Stelle seiner Bewegungsbahn umgibt, ab der die Außenhaut des Kunststoffrohres (100) eine ausreichende Formfestigkeit für die Abstüt­ zung des Kunststoffrohres (100) auf Tragrollen (111) hat,
  • 43. der Dorn (22) endet zumindest annähernd am hinteren Ende der Härtevorrichtung (103),
  • 44. an die Härtevorrichtung (103) schließt eine Aushärtestrecke (112) an, die Wärmedämm­ vorrichtungen (113) aufweist, die das Kunst­ stoff rohr (100) außen umgeben,
  • 45. im Anschluß an die Aushärtestrecke (112) ist eine Zugvorrichtung (118) angeordnet, mit­ tels der das Kunststoffrohr (100) durch Reib­ schluß in der Zugrichtung bewegbar ist,
  • 46. zwischen dem hinteren Ende des Führungs­ rohres (109) der Härtevorrichtung (103) und der Zugvorrichtung (118) sind Tragrollen (111) angeordnet, die auf die Höhenlage der Unter­ seite des Kunststoffrohres (100) einstellbar sind und die das Kunststoffrohr (100) bis zur Zugvorrichtung (118) hin tragen,
  • 47. im Anschluß an die Zugvorrichtung (118) ist eine Trennvorrichtung (125) vorhanden, die mittels einer Führung (127) in der Bewegungs­ richtung des Kunststoffrohres (100) verfahrbar ist und mittels der das Kunststoffrohr (100) in einzelne Längenabschnitte (126) mit einem be­ stimmten Längenmaß auf teilbar ist,
  • 48. die Trennvorrichtung (125) weist eine Klemmvorrichtung (128) auf, mittels der sie während eines Trennvorganges am Kunst­ stoffrohr (100) festklemmbar ist,
  • 49. die Trennvorrichtung (125) weist eine Rück­ holvorrichtung auf, mittels der die Trennvor­ richtung nach Abschluß eines Trennvorganges in ihre Ausgangsstellung zurückbewegbar ist.
10. Einrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch die Merkmale:
  • 1. die Verbindevorrichtung (28) für die Trenn­ folie (25) weist eine Abspulvorrichtung (29) für ein Klebeband (31) auf,
  • 2. im Umfangsbereich der Ränder der Trenn­ folie (25) ist eine Andrückrolle (32) federnd angeordnet, mittels der das von der Abspul­ vorrichtung (29) herangeleitete Klebeband (31) an die Ränder der Trennfolie (25) andrück­ bar ist.
11. Einrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch das Merkmal:
  • 1. die Verbindevorrichtung ist als Ultraschall- Schweißvorrichtung ausgebildet, mittels der die einander überlappenden Ränder der Trennfolie (25) unmittelbar miteinander ver­ bindbar sind.
12. Einrichtung nach einem oder mehreren der An­ sprüche 9 bis 11, gekennzeichnet durch die Merk­ male:
  • 1. die Ringrakel (41) für die Kunstharzschicht zum Bilden einer Innenhaut ist an einer Füh­ rungsvorrichtung (42) angeordnet, mittels der die Ringrakel (41) in der Längsrichtung des Dorns (22) unverschieblich und in der Normal­ ebene zur Längsachse des Dorns (22) beweg­ lich geführt ist,
  • 2. die Führungsvorrichtung (42) weist minde­ stens eine Führungsrolle, bevorzugt jedoch zwei Führungsrollen (156) auf, die sich über den Trennschlauch auf dem Dorn (22) abstüt­ zen und deren Laufebene zumindest annä­ hernd durch die Längsachse des Dorns (22) hindurchgeht, wobei sie untereinander einen Winkel zwischen 60° und 120°, bevorzugt ei­ nen Winkel von 90°, einschließen,
  • 3. die Führungsrollen (156) sind in einem Län­ genabschnitt des Dorns (22) angeordnet, der in der Zugrichtung des Kunststoffrohres (100) vor der Mündung (39) der Zuführvorrichtung (33) für das Kunstharz für die Innenhaut gele­ gen ist.
13. Einrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 6, mit den Merkmalen:
  • 1. es ist ein Regalgatter (12) vorhanden, das eine Anzahl Spulen (13) mit Fasersträngen (14) aus Glasfasern, Kohlefasern oder Textilfasern aufweist,
  • 2. am Regalgatter (12) sind Leitvorrichtungen (15) zum Abziehen der Faserstränge (14) von den Spulen (13) und zum Weiterleiten der Fa­ serstränge (14) vorhanden,
  • 3. es ist ein Grundgestell (16) für die gemein­ same Aufnahme mehrere Arbeitsstationen und Vorrichtungen vorhanden,
  • 4. im Anfangsbereich des Grundgestells (16) ist eine Zuführvorrichtung (141) für ein Kunst­ stoffinnenrohr (140) vorhanden, mittels der das Kunststoffinnenrohr (140) in der Fluchtlinie der Durchlaßöffnungen der nachfolgenden Ar­ beitsstationen diesen zuführbar ist,
  • 5. es ist eine Zuführvorrichtung (142) für ein Klebeharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Klebeharz im Rückenbe­ reich des Kunststoffinnenrohres (140) auf die­ ses aufgießbar ist,
  • 6. es ist eine ringförmige Rakel (143) (Ringra­ kel) vorhanden, die das Kunststoffinnenrohr (140) außen umgibt und mittels der das aufge­ gossene Klebeharz zu einer ringförmigen gleichmäßig dicken Klebeharzschicht formbar ist,
  • 7. unterhalb der Ringrakel (143) ist eine Auf­ fangwanne für die abgestreifte Klebeharzmen­ ge angeordnet,
  • 8. es ist eine Abspulvorrichtung (144) für ein auf Spulen (145) aufgewickeltes Vlies (146) in Form eines Wirrfaservlieses vorhanden,
  • 9. es ist eine Leit- und Formvorrichung (147) vorhanden, mittels der das Vlies (146) von der Abspulvorrichtung (144) zum Kunststoffinnen­ rohr (140) hinleitbar ist und zu einem in Längs­ richtung offenen Schlauch formbar ist, der das Kunststoffinnenrohr (140) außen umgibt
  • 10. es ist eine Ringrakel (148) vorhanden, mit­ tels der der vom Vlies (146) gebildete Schlauch zum Bilden einer Haft- und Pufferschicht in die Klebeharzschicht einbettbar ist und zugleich die überschüssige Klebeharzmenge abstreif­ bar ist,
  • 11. es ist eine Zuführvorrichtung (55) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz im Rückenbe­ reich des Kunststoffinnenrohres (140) aufgieß­ bar ist,
  • 12. es ist eine Leit- und Formvorrichtung (56) vorhanden, die das Kunststoffinnenrohr (140) außen umgibt und mittels der die Fasern einer Anzahl vom Regalgatter (12) herangeleiteter Faserstränge (14) in Form eines geschlossenen kegelstumpfförmigen Fasermantels (59) zum Kunststoffinnenrohr (140) hinleitbar sind,
  • 13. es ist eine Ringrakel (61) vorhanden, mittels der das aufgegossene Kunstharz zu einer gleichmäßig dicken Kunstharzschicht formbar ist und mittels der zugleich der Fasermantel (59) zum Bilden einer axialen Verstärkungs­ schicht in die Kunstharzschicht einbettbar ist,
  • 14. es ist eine Zuführvorrichtung (55) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz im Rückenbe­ reich das Kunststoffinnenrohres (140) aufgieß­ bar ist,
  • 15. es ist ein kranzförmiger Spulenträger (63) vorhanden, der das Kunststoffinnenrohr (140) mittig umgibt und der an einem Lagergestell (64) drehbar gelagert ist,
  • 16. am Spulenträger (63) ist wenigstens eine Spule (68) aus einem Faserstrang (69) drehbar gelagert,
  • 17. der Spulenträger (63) ist mit einem Antrieb (65; 66; 67) mit einstellbarer Drehzahl gekop­ pelt,
  • 18. am Spulenträger (63) sind Leitvorrichtun­ gen (71) angeordnet, mittels der der Faser­ strang (69) von jeder vorhandenen Spule (68) zum Kunststoffinnenrohr (140) hinleitbar ist und beim Umlauf des Spulenträgers (63) zum Bilden einer tangentialen Verstärkungsschicht in die Kunstharzschicht einbettbar ist,
  • 19. es ist eine Zuführvorrichtung (76) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz im Rückenbe­ reich des Kunststoffinnenrohres (140) aufgieß­ bar ist,
  • 20. es ist eine Leit- und Formvorrichtung (77) vorhanden, die das Kunststoffinnenrohr (140) außen umgibt und mittels der die Fasern einer Anzahl vom Regalgatter (12) herangeleiteter Faserstränge (14) in Form eines geschlossenen kegelstumpfförmigen Fasermantels (79) zum Kunststoffinnenrohr (140) hinleitbar sind,
  • 21. es ist eine Ringrakel (78) vorhanden, mittels der das aufgegossene Kunstharz zu einer gleichmäßig dicken Kunstharzschicht formbar ist und mittels der zugleich der Fasermantel (79) zum Bilden einer weiteren axialen Ver­ stärkungsschicht in die Kunstharzschicht ein­ bettbar ist,
  • 22. es ist eine Zuführvorrichtung (76) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz im Rückenbe­ reich des Kunststoffinnenrohres (140) aufgieß­ bar ist,
  • 23. es ist ein kranzförmiger Spulenträger (81) vorhanden, der das Kunststoffinnenrohr (140) mittig umgibt und der an einem Lagergestell drehbar gelagert ist,
  • 24. am Spulenträger (81) ist wenigstens eine Spule (82) aus einem Faserstrang (83) drehbar gelagert,
  • 25. der Spulenträger (81) ist mit einem Antrieb mit einstellbarer Drehzahl gekoppelt, dessen Drehrichtung umgekehrt zu derjenigen des vorangehenden Spulenträgers ist,
  • 26. am Spulenträger (81) sind Leitvorrichtun­ gen angeordnet, mittels der der Faserstrang (82) von jeder vorhandenen Spule (82) zum Kunststoffinnenrohr (140) hinleitbar ist und beim Umlauf des Spulenträgers (81) zum Bil­ den einer weiteren tangentialen Verstärkungs­ schicht in die Kunstharzschicht einbettbar ist,
  • 27. bei Bedarf sind weiter vorhanden, je
    • 1. eine Zuführvorrichtung (84) für ein flüssiges Kunstharz,
    • 2. eine Leit- und Formvorrichtung (85) zum Heranleiten von Fasersträngen (14) und zum Weiterleiten deren Fasern in Form eines kegelstumpfförmigen Faser­ mantels (86) zum Kunststoffinnenrohr (140) hin,
    • 3. eine Ringrakel (87) zum Formen der Kunstharzschicht und zum Einbetten des Fasermantels (86) in die Kunstharzschicht zwecks Bilden einer weiteren axialen Ver­ stärkungsschicht,
    • 4. eine Zuführvorrichtung (84) für flüssi­ ges Kunstharz, und
    • 5. ein Spulenträger (88) zum Bilden einer weiteren tangentialen Verstärkungs­ schicht, wobei die Drehrichtung dieses Spulenträgers (88) entgegengesetzt zur Drehrichtung des vorangehenden Spulen­ trägers (63) ist,
  • 28. im Anschluß an den letzten Spulenträger (88) zum Bilden einer tangentialen Verstär­ kungsschicht ist eine Ringrakel angeord­ net, mittels der ein vorhandener Überschuß an Kunstharz abstreifbar ist,
  • 29. es ist eine Zuführvorrichtung (94) für ein Kunstharz vorhanden, mittels der aus einem Vorratsbehälter ein Kunstharz für eine Au­ ßenhaut des Kunststoffrohres im Rückenbe­ reich des Kunststoffinnenrohres (140) aufgieß­ bar ist,
  • 30. es ist eine Ringrakel (95) vorhanden, mittels der das aufgegossene Kunstharz zum Bilden einer Außenhaut des Kunststoffrohres zu ei­ ner gleichmäßig dicken Kunstharzschicht formbar ist,
  • 31. es ist eine Abspulvorrichtung (96) für eine bandförmige, auf Spulen aufgewickelte Trenn­ folie (98) vorhanden,
  • 32. es ist eine Leit- und Formvorrichtung (99) vorhanden, mittels der die Trennfolie (98) von der Abspulvorrichtung (96) zum Kunststoffin­ nenrohr (140) hinleitbar ist und zu einem in der Längsrichtung offenen Schlauch formbar ist der die Außenhaut außen umgibt, wobei die Ränder der Trennfolie (88) im Bereich der Un­ terseite des Kunststoffinnenrohres (140) stumpf aneinanderstoßen,
  • 33. im Anschluß an die Leit- und Formvorrich­ tung (99) für den Trennschlauch ist eine Härte­ vorrichtung (103) angeordnet, die das Kunst­ stoff rohr außen umgibt,
  • 34. die Härtevorrichtung (103) weist Wärme­ quellen und/oder Strahlungsquellen (104) auf, die um das Kunststoffrohr (100) herum ange­ ordnet sind,
  • 35. die Härtevorrichtung (103) weist für das Kunststoffrohr (100) ein Führungsrohr (109) auf, dessen lichte Weite zumindest annähernd gleich der Summe aus dem Solldurchmesser des Kunststoffrohres (100) und der zweimali­ gen Wanddicke des Trennschlauches ist, des­ sen Wand zumindest abschnittweise und/oder flächenweise für die von den Wärmequellen und/oder Strahlungsquellen abgegebene Wär­ me bzw. Strahlung durchlässig ist und das sich in der Zugrichtung über die Härtevorrichtung (103) hinaus erstreckt, wobei seine Längser­ streckung so bemessen ist, daß es das Kunst­ stoffrohr (100) bis mindestens zu derjenigen Stelle seiner Bewegungsbahn umgibt, ab der die Außenhaut des Kunststoffrohres (100) eine ausreichende Formfestigkeit für die Abstüt­ zung des Kunststoffrohres (100) auf Tragrollen (111) hat,
  • 36. an die Härtevorrichtung (103) schließt eine Aushärtestrecke (112) an, die Wärmedämm­ vorrichtungen (113) aufweist, die das Kunst­ stoffrohr (100) außen umgeben,
  • 37. im Anschluß an die Aushärtestrecke (112) ist eine Zugvorrichtung (118) angeordnet, mit­ tels der das Kunststoffrohr (100) durch Reib­ schluß in der Zugrichtung bewegbar ist,
  • 38. zwischen dem hinteren Ende des Führungs­ rohres (109) der Härtevorrichtung (103) und der Zugvorrichtung (118) sind Tragrollen (111) angeordnet, die auf die Höhenlage der Unter­ seite des Kunststoffrohres (100) einstellbar sind und die das Kunststoffrohr (100) bis zur Zugvorrichtung (118) hin tragen,
  • 39. im Anschluß an die Zugvorrichtung (118) ist eine Trennvorrichtung (125) vorhanden, die mittels einer Führung (127) in der Bewegungs­ richtung des Kunststoffrohres (100) verfahrbar ist und mittels der das Kunststoffrohr (100) in einzelne Längenabschnitte (126) mit einem be­ stimmten Längenmaß aufteilbar ist,
  • 40. die Trennvorrichtung (125) weist eine Klemmvorrichtung (128) auf, mittels der sie während eines Trennvorganges am Kunst­ stoff rohr (100) festklemmbar ist,
  • 41. die Trennvorrichtung (125) weist eine Rück­ holvorrichtung auf, mittels der die Trennvor­ richtung nach Abschluß eines Trennvorganges in ihre Ausgangsstellung zurückbewegbar ist.
14. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, gekennzeichnet durch das Merkmal:
  • 1. zumindest bei einem Teil der Zuführvor­ richtungen für ein flüssiges Kunstharz, bevor­ zugt bei allen Zuführvorrichtungen (33; 55; 76; 84; 94) ist die unterhalb der zugehörigen Ring­ rakel (41) angeordnete Auffangwanne (44) über eine Rückführleitung (36) mit dem Vor­ ratsbehälter (34) der Zuführvorrichtung (33) verbunden.
15. Einrichtung nach einem oder mehreren der An­ sprüche 9 bis 14, gekennzeichnet durch die Merk­ male:
  • 1. die Abspulvorrichtung (48) für das Vlies (51) zum Bilden einer Stützschicht bzw. einer Haft- und Pufferschicht ist mit zwei Spu­ lenträgern ausgerüstet, auf denen je eine Spule (49) eines bandförmigen Vlieses (51) angeord­ net ist, dessen Breite zumindest annähernd gleich dem halben Außenumfang der Innen­ haut ist,
  • 2. die beiden Spulen (49) oder zumindest je eine Leitvorrichtung für das von ihnen abge­ wickelte Vlies sind beiderseits des Dorns (22) bzw. des Kunststoff-Innenrohres (140) in einer solchen Höhe angeordnet, daß die Mitte der Vliesbänder (51) sich zumindest an­ nähernd in der gleichen Horizontalebene wie die Längsachse des Dorns (22) bzw. des Kunststoff-Innenrohres (140) befindet.
16. Einrichtung nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch das Merkmal:
  • 1. die Leit- und Formvorrichtung (52) für das Vlies (51) weist auf beiden Seiten des Dorns (22) bzw. des Kunststoff-Innenrohres (140) je eine Leitschaufel (161) auf, deren dem Dorn (22) zugekehrte Innenfläche (162) zumin­ dest in ihrem Endbereich konkav gekrümmt ist, mittels der das Vliesband zumindest nähe­ rungsweise zur Mantelfläche eines halben Kreiszylinders verformbar ist.
17. Einrichtung nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch das Merkmal:
  • 1. die Mündung (621) der Zuführvorrichtung (55) für das Kunstharz für die Stützschicht bzw. die Haft- und Pufferschicht ist im Bereich der Leitschaufeln (161) der Leit- und Formvorrichtung (52) für das Vlies (51) in der Längsrichtung des Dorns (22) bzw. des Kunststoff-Innenrohres (140) an einer Stelle angeordnet, an der die einander sich an­ nähernden Ränder der beiden Vliesbänder (51) gerade noch einen ausreichend großen Ab­ stand voneinander haben.
18. Einrichtung nach einem oder mehreren der An­ sprüche 9 bis 17, gekennzeichnet durch die Merk­ male:
  • 1. die Leit- und Formvorrichtung (56) für die Faserstränge (14) und die Fasern für eine axiale Verstärkungsschicht weist einen Leit­ kranz (164) und vorzugsweise einen Leitring (165) auf, der bzw. die beide den Dorn (22) bzw. des Kunststoff-Innenrohres (140) außen umgeben,
  • 2. der Leitkranz (164) weist eine der Anzahl der zuzuleitenden Faserstränge (14) entspre­ chende Anzahl Durchgangslöcher (166) auf, die entlang einem einzigen Kreisring oder ent­ lang mehrerer mittig zueinander gelegener Kreisringe verteilt angeordnet sind und durch die je einer der Faserstränge (14) hindurchge­ zogen ist,
  • 3. der Leitring (165) weist eine ringförmig ge­ schlossene Innenfläche (166) auf, deren lichte Weite kleiner als der kleinste Kreisring das Anordnungsmusters der Durchgangslöcher (166) im Leitkranz (164) ist und nur wenig grö­ ßer als der Außendurchmesser des durch ihn hindurchbewegten Schichtaufbaues für das Kunststoffrohr (100) ist.
19. Einrichtung nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch das Merkmal:
  • 1. die Mündung der Zuführvorrichtung (55; 62) für das Kunstharz für die axiale Verstär­ kungsschicht ist im Längenabschnitt kurz vor dem Leitkranz (164) oder, bevorzugt, im Län­ genabschnitt zwischen dem Leitkranz (164) und dem Leitring (165) angeordnet, wobei die Zuleitung (62) vorzugsweise innerhalb der in­ nersten Kegelstumpf-Mantelfläche verläuft, die durch die vom Leitkranz (164) zum Leitring (165) verlaufenden Faserstränge (14) aufge­ spannt wird.
20. Einrichtung nach einem oder mehreren der An­ sprüche 9 bis 19, gekennzeichnet durch die Merk­ male:
  • 1. die Zuführvorrichtung (55) für das Kunst­ harz für die Stützschicht bzw. die Haft- und Pufferschicht ist für einen Mengen­ strom des Kunstharzes bemessen, der größer als der allein für die Stützschicht bzw. die Haft- und Pufferschicht erforderliche Mengenstrom ist und der mindestens noch für die nächste axiale Verstärkungsschicht, vor­ zugsweise auch für die erste tangentiale Ver­ stärkungsschicht, ausreicht,
  • 2. dementsprechend entfällt eine eigene Zu­ führvorrichtung für das Kunstharz für die nächste axiale Verstärkungsschicht und gege­ benenfalls auch eine eigene Zuführvorrichtung für das Kunstharz für die nächste tangentiale Verstärkungsschicht.
21. Einrichtung nach einem oder mehreren der An­ sprüche 9 bis 20, gekennzeichnet durch die Merk­ male:
  • 1. die Zuführvorrichtung (76) für das Kunst­ harz für die axiale Verstärkungsschicht, der keine Stützschicht bzw. Haft- und Pufferschicht vorangeht, vorzugsweise auch die Zuführvorrichtung für jede weitere axiale Verstärkungsschicht, ist für einen Men­ genstrom des Kunstharzes bemessen, der grö­ ßer als der allein für die axiale Verstärkungs­ schicht erforderliche Mengenstrom ist und der mindestens noch für die nachfolgende tangen­ tiale Verstärkungsschicht ausreicht,
  • 2. dementsprechend entfällt eine eigene Zu­ führvorrichtung für das Kunstharz für die tan­ gentiale Verstärkungsschicht.
22. Einrichtung nach einem oder mehreren der An­ sprüche 9 bis 21, gekennzeichnet durch die Merk­ male:
  • 1. am Spulenträger (63) sind mehrere Spulen (68) gleichmäßig verteilt angeordnet,
  • 2. bevorzugt ist für jede der Spulen (68) eine Bremsvorrichtung vorhanden, deren Brems­ kraft mittels je einer Abtastvorrichtung zum Abtasten des Außendurchmessers der Spule (62) selbsttätig einstellbar ist.
23. Einrichtung nach einem oder mehreren der An­ sprüche 9 bis 22, gekennzeichnet durch das Merk­ mal:
  • 1. jeder Spulenträger (63) ist über je ein stu­ fenlos einstellbares Gertriebe (65) mit einer gemeinsamen Antriebswelle (66) (Fig. 4) ge­ koppelt, die am Grundgestell (16) gelagert ist und die sich von einem Antriebsmotor (67) zu allen angetriebenen Vorrichtungen (63; 81; 88) hin erstreckt.
24. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 23, gekennzeichnet durch die Merkmale:
  • 1. für jeden der Faserstränge (14) für eine axiale Verstärkungsschicht ist eine einstellbare Spannungsvorrichtung vorhanden, mittels der die Spannung im Faserstrang auf einen be­ stimmten Wert einstellbar ist,
  • 2. bevorzugt sind die Spannvorrichtungen in der Nähe des Leitkranzes (164) der Leit- und Formvorrichtung (56) angeordnet.
25. Einrichtung nach einem oder mehreren der An­ sprüche 9 bis 24, gekennzeichnet durch das Merk­ mal:
  • 1. das Führungsrohr (109) in der Härtevor­ richtung (103) weist an seiner Unterseite einen schmalen Längsspalt auf.
26. Einrichtung nach einem oder mehreren der An­ sprüche 9 bis 25, gekennzeichnet durch das Merk­ mal:
  • 1. das Führungsrohr (109) in der Härtevor­ richtung (103) ist als Glasrohr ausgebildet, das für Infrarotlicht durchlässig ist.
27. Einrichtung nach einem oder mehreren der An­ sprüche 9 bis 26, gekennzeichnet durch die Merk­ male.
  • 1. das Führungsrohr (109) in der Härtevor­ richtung (103) ist als Metallrohr ausgebildet, das vorzugsweise aus einem korrosionsarmen und abriebfesten Stahl hergestellt ist,
  • 2. das Führungsrohr (109) weist eine größere Anzahl Durchgangslöcher auf, die in der Längsrichtung und in der Umfangsrichtung des Führungsrohres (109) zueinander versetzt angeordnet sind.
28. Einrichtung nach einem oder mehreren der An­ sprüche 9 bis 27, gekennzeichnet durch die Merk­ male:
  • 1. die Wärmedämmvorrichtung der Aushärte­ strecke (112) wird durch eine Anzahl Abdeck­ hauben (113) gebildet, die zumindest nähe­ rungsweise als Hohlzylinder ausgebildet sind und deren Umfangswand wärmedämmend ausgebildet ist,
  • 2. die Abdeckhauben (113) sind mittels einer Längsführung (115) entlang dem Kunststoff­ rohr (100) verschiebbar geführt,
  • 3. die Längsführung (115) ist vorzugsweise um mindestens die Länge einer einzelnen Abdeck­ haube (113) länger als die Summe der Länge aller Abdeckhauben (113).
29. Einrichtung nach einem oder mehreren der An­ sprüche 9 bis 28, gekennzeichnet durch die Merk­ male:
  • 1. die Zugvorrichtung (118) wird durch zwei oder mehr Kettenförderer (119) gebildet, die vorzugsweise paarweise diametral in bezug auf das Kunststoffrohr (100) angeordnet sind,
  • 2. die Kettenförderer (119) weisen Rollenket­ ten (121) auf, die zumindest beim ziehenden Trum von Führungsschienen (122) geführt werden,
  • 3. die Rollenketten (121) sind mit Winkella­ schen ausgerüstet, an denen Mitnehmerstollen (123) befestigt sind, die aus einem Elastomer hergestellt sind.
30. Einrichtung nach einem oder mehreren der An­ sprüche 9 bis 29, gekennzeichnet durch die Merk­ male:
  • 1. die Klemmvorrichtung (128) weist zwei Paar Klemmbacken (129) auf, von denen das eine Klemmbackenpaar vor und das andere Klemmbackenpaar hinter dem Trennwerk­ zeug (132) der Trennvorrichtung (125) ange­ ordnet ist,
  • 2. die Klemmbacken (129) sind vorzugsweise mittels pneumatischer Kolbenantriebe (131) betätigbar.
31. Einrichtung nach einem oder mehreren der An­ sprüche 9 bis 30, gekennzeichnet durch das Merk­ mal:
  • 1. die Rückholvorrichtung der Trennvorrich­ tung (125) weist einen pneumatischen Kolben­ antrieb auf.
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