DE3839729A1 - Verstaerkungsvorrichtung fuer eine verbundstoff-struktur - Google Patents

Verstaerkungsvorrichtung fuer eine verbundstoff-struktur

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Joseph S Boyce
Jun Roland R Wallis
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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Verstärkung einer Verbundstoff-Struktur in Z- oder Dickenrichtung zum Zwecke der Erhöhung der Festigkeit und der Schädigungstoleranz.
Verbundstoff-Strukturen weisen verschiedene Eigenschaften auf, die entsprechende Strukturen aus Metall nicht haben, und sie werden in großem Umfang in der Luft- und Raumfahrt, in der Automobil- und Marinetechnik sowie zahlreichen anderen Anwendungen verwendet. Die meisten üblichen Verbundstoff- Herstellungsverfahren resultieren in einer Laminat- oder Schichtstoffstruktur, die einzelne Lagen oder Schichten aus Verstärkungsfasern in einer Kunstharzmatrix enthält, welche ohne die Verstärkung relativ geringe Festigkeit hat. Die Festigkeit solcher Laminate im Zwischenschicht­ bereich ist schlecht im Vergleich zu der in der Ebene der Schichten des Verbundstoffes. Der schwache Zwischenschicht­ bereich ist beispielsweise ein Gebiet, in dem sich Risse leicht ausbreiten können. Risse können durch Wärmeeinflüsse, Stoßbeanspruchung oder durch das Vorhandensein von Löchern oder Kanten verursacht werden. Ein Versagen der Struktur läßt sich oft auf Risse im Zwischenschichtbereich zurück­ führen. Bei Paneelen, die durch Stoß beschädigt worden sind, tritt oft ein katastrophales Versagen auf, wenn sie einer Druck- oder Biegebelastung ausgesetzt werden. Das Vorhanden­ sein von Rissen setzt außerdem die Druckfestigkeit des Laminats erheblich herab und kann zu einem frühzeitigen Trennen der Schichten und Versagen führen.
Es ist bereits eine Anzahl von Verfahren zum Erhöhen der Festigkeit solcher Verbundstoff-Strukturen bekannt, einschließlich Steppen, Klammern und Vernadeln. Bei diesen Verfahren besteht jedoch die Gefahr, daß die Hauptverstärkung beschädigt und die Festigkeit in der Schichtebene verringert wird. Außerdem muß das ungehärtete Laminat vom Formwerkzeug abgenommen und durch eine Stepp- oder Nadelmaschine geführt werden. Hierdurch können weitere Schäden auftreten, insbe­ sondere wenn das Laminat groß ist oder eine komplizierte Form hat.
Durch die vorliegende Erfindung wird eine translaminare Verstärkungsstruktur oder -vorrichtung geschaffen, welche eine lokalisierte Verstärkung von kritischen Bereichen eines fertigen Verbundstoff-Aufbaus in Z-Richtung ermög­ licht und zwar entweder eine Verstärkung der Verbundstoff- Struktur allein oder in Verbindung mit versteifenden Stringer-, Stützbalken- oder Längsversteifungsträger­ strukturen und dergleichen. Eine Verstärkungsvorrichtung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung enthält einen Körper aus einem thermisch zersetzbaren Material, der im wesentlichen entgegengesetzte Oberflächen aufweist, ferner eine Mehrzahl im Körper angeordneter Verstärkungs­ elemente, die im wesentlichen senkrecht zu einer Ober­ fläche des Körpers verlaufen, und eine Druckverstärkungs­ vorrichtung auf der anderen Oberfläche des Körpers zum Ausüben einer Eintreibkraft auf die Verstärkungselemente, durch die diese in die Verbundstoff-Struktur getrieben werden, wenn der Körper einer erhöhten Temperatur ausgesetzt wird und sich zersetzt.
Weitere vorteilhafte Merkmale, die einzeln oder in Kombination vorhanden sein können, sind: Der Volumen­ anteil der Verstärkungselemente im thermisch zersetzbaren Material liegt im Bereich von 0,5 bis 5%; die Verstärkungs­ elemente sind faserartig; die faserartigen Verstärkungs­ elemente haben Querschnittsabmessungen oder Durchmesser im Bereich von 0,05 bis 0,5 mm; die Länge jedes Verstärkungs­ elements ist mindestens 10 mal so groß wie die Querschnitts­ abmessungen oder der Durchmesser. Die Querschnittskonfiguration der Verstärkungselemente ist in deren Längsrichtung vorzugs­ weise im wesentlichen gleichförmig und die Verstärkungs­ elemente erstrecken sich durch den Körper aus dem thermisch zersetzbaren Material im wesentlichen über die ganze Strecke zwischen den entgegengesetzten Oberflächen des Körpers.
Bei speziellen Ausführungsformen ist das thermisch zersetz­ bare Material ein Schaumstoff, der stabil ist und bei Raum­ temperatur eine erhebliche Steifigkeit aufweist. Für den Schaumstoff eignen sich unter anderem die folgenden Materialien: Polyvinylchloride, Polyester, Polyethylene, Polypropylene, Polyurethane, Polystyrole, Zelluloseacetate, Polyimide, Silikone und Polybenzimidazole. Das Material der Verstärkungs­ elemente hat vorzugsweise eine ausreichende Steife, so daß die Verstärkungselemente die Verbundstoff-Struktur zu durch­ dringen vermögen, ohne zu knicken: sie können aus einem elementaren Material, wie Aluminium, Bor, Graphit, Titan oder Wolfram bestehen, ferner aus einer Keramik, wie Siliciumcarbid, Aluminiumoxid oder Aluminiumnitrid; einem steifen Polymer, wie einem Phenolharz, einem Polyimid oder einem Epoxyharz, oder einer Legierung oder einem Verbund­ stoff aus solchen Materialien. Besonders bevorzugt werden Materialien wie Bor und Siliciumcarbid.
Beim Gebrauch werden eine oder mehrere Verstärkungs­ vorrichtungen oder -anordnungen an gewünschten Stellen eines noch nicht gehärteten Verbundstoffes, der zu verstärken ist, angebracht und der Verbundstoff mit den an ihm angebrachten Verstärkungsvorrichtungen wird einem Temperatur- und Druck­ zyklus unterworfen, z.B. in einem Autoklaven. Bei der Härtung des Verbundstoffes wirken Druck und erhöhte Temperaturen auf den Verbundstoff und die Verstärkungs­ vorrichtungen ein, wobei das thermisch zersetzbare Material des Körpers sich zersetzt oder zusammenbricht und die Verstärkungselemente durch den auf die Druck­ verstärkungsvorrichtung wirkenden Druck in den Verbund­ stoff getrieben werden. Nach dem Härten werden die Reste der Verstärkungsvorrichtung entfernt und etwaige heraus­ stehende Enden der Verstärkungselemente werden abge­ schliffen oder auf irgendeine andere Weise bündig mit der Oberfläche des Verbundstoffes gebracht. Vorzugsweise besteht eine Korrelation zwischen der Zusammenbrech- oder Zersetzungstemperatur des thermisch zersetzbaren Materials und der Temperatur, bei der die Viskosität des Matrixharzes des Prepregs die kleinste Viskosität hat.
Bei einem bevorzugten Verfahren wird eine Verbundstoff- Struktur verwendet, die eine Anordnung von Verstärkungs­ fasern in einer Harzmatrix aus einem Epoxyharz, Polyimid, Bismaleimid, Phenolharz, Polycyanurat, Polyester oder Vinylester enthält; die Verstärkungsvorrichtung wird auf eine Oberfläche eines Verbundstoffes aufgebracht, und die Verbundstoff-Struktur mit der Verstärkungsvorrichtung werden einem Verarbeitungszyklus mit erhöhten Temperaturen und Druck unterworfen. Die Einzelheiten des Verarbeitungs­ zyklus hängen von dem Typ des verwendeten Matrixharzes ab. Bei einem typischen Verarbeitungszyklus wird die Temperatur kontinuierlich oder stufenweise auf 90 bis 200°C erhöht und dann für eine Zeitspanne aufrechterhalten, die ausreicht, um den Schaumstoffkörper zu zersetzen; bei dieser Sequenz werden die Verstärkungselemente in den Verbundstoff eingeführt. Für eine Zeitspanne, die für das Aushärten oder Polymerisieren des Matrixharzes ausreicht, kann die erhöhte Temperatur dann aufrechterhalten oder weiter erhöht werden. Während verschiedener Perioden im Verlaufe des Bearbeitungszyklus kann zusätzlich Druck auf die gesamte Anordnung oder selektiv ausgeübt werden, um das Verbundstoff-Laminat zu verdichten und die Durch­ dringungswirkung der Verstärkungselemente über die Druck­ verstärkungsstruktur zu verbessern. Bei einer speziellen Bearbeitungssequenz werden Vakuum und äußerer Druck auf die Verbundstoff-Verstärkungsstruktur-Vorrichtung ausgeübt und die Temperatur wird anfänglich mit einer Rate von mindestens 0,5°C pro Minute erhöht; die Temperatur wird dann bei einem Wert von mindestens etwa 90°C für mindestens 10 Minuten ein erstes Mal gehalten; anschließend wird die Temperatur mit einer Rate von mindestens 0,5°C pro Minute weiter erhöht und bei einer Temperatur von mindestens etwa 150°C für mindestens 30 Minuten ein zweites Mal gehalten, so daß die Härtung der Harzmatrix nach dem Einführen der Verstärkungselemente in die Verbundstoff-Struktur fortgesetzt wird. Der verstärkte Verbundstoff wird dann abgekühlt, der Rest des zusammengefallenen, thermisch zersetzbaren Materials wird von der Verbundstoff-Struktur entfernt und etwaige herausstehende Endteile der Verstärkungselemente werden entfernt, z.B. durch Abschleifen, so daß sich eine glatte Oberfläche des gehärteten Verbundstoffes ergibt.
Im folgenden werden spezielle Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert, dabei werden noch weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung zur Sprache kommen. Es zeigen:
Fig. 1 eine Schnittansicht eines Teiles einer Verstärkungs­ vorrichtung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 2 die Anordnung von Verstärkungsbandstrukturen auf einem zu verstärkenden Aufbau;
Fig. 3 ein Zeit-Temperatur-Diagramm einer Bearbeitungs­ sequenz;
Fig. 4-7 schematische Darstellungen von Verfahrens­ schritten bei der Bearbeitung und
Fig. 8 eine Schnittansicht einer weiteren Ausführungs­ form der Erfindung.
Die in Fig. 1 dargestellte Verstärkungsvorrichtung (10) enthält einen Körper (12) aus Polyvinylschaumstoff (Divinycell HT110), der eine Dichte von etwa 0,112 g/cm3 (7 1b/ft3) und eine Dicke von etwa 8 mm hat. Der Körper (10) kann in eine Anzahl benachbarter Blöcke unterteilt sein, um die Bieg­ samkeit zu erhöhen. Im Körper (12) ist eine Anordnung von Borfilamenten oder Fasern (14) angeordnet, die jeweils einen Durchmesser von 0,1 mm sowie eine Länge von 8 mm haben und im wesentlichen senkrecht zu einer ebenen Ober­ fläche (16) des Körpers verlaufen. Die Abstände der Fasern (14) in X- und Y-Richtung betragen etwa 1,5 mm, wobei X und Y Koordinaten in der Ebene der Oberfläche (16) sind. Auf der Oberfläche (16) ist ein zur Druckverstärkung dienendes Blech (20) aus nichtrostendem Stahl angeordnet, das eine Dicke von etwa 0,1 mm hat. Auf der entgegengesetzten Oberfläche (18) ist eine Dehäsivfolie (22) aus PTFE angeordnet.
Verstärkungsvorrichtungen (10) in Form von länglichen, bandartigen Elementen werden an den gewünschten Stellen eines Aufbaues (30) aus einer Graphit-Epoxyharz-Verbund­ stoff-Harzmatte (Prepreg) angebracht, der auf einer Form oder einem Unterstützungswerkzeug (32) angeordnet ist, wie Fig. 2 zeigt. Fig. 3 zeigt einen Verarbeitungs­ zyklus eines für die Harzmatte (30) (Epoxy AS4/3501-6) geeigneten Typs.
Die Harzmasse (30) mit den Verstärkungsvorrichtungen (10) wird auf dem Unterstützungswerkzeug (32) aufgebaut, wie es in Fig. 4 schematisch dargestellt ist, mit einem Anschluß (36) an ein Vakuum, einem Folienbeutel, der ein Dehäsiv-Blatt (26) umschließt, einem Durchschlag- oder Ausschwitztuch (24) und einem Korkdamm (28), und diese Anordnung einschließlich der Harzmatte (30) mit den Verstärkungsvorrichtungen (10) und dem Unterstützungs­ werkzeug (30) wird in einem Autoklaven (34) angeordnet. Bei dem Bearbeitungsprogramm wird, wie Fig. 3 zeigt, der Beutel (38) zuerst über den Vakuumanschluß (36) auf einen Druck von 83,8 kPa (630 mm Hg) evakuiert und dann wird von außen ein Druck von etwa 6 kg/cm2 zur Einwirkung gebracht, wie durch die Pfeile (40) angedeutet ist. Die Autoklaventemperatur wird dann mit einer Rate von 1,5-3°C pro Minute erhöht, wie der Kurvenabschnitt (32) in Fig. 3 zeigt, um die Temperatur auf 115°C zu erhöhen während der Autoklavendruck auf 39 kg und das Vakuum im Beutel auf ungefähr 83,8 kPa (630 mm Hg) gehalten wird. Die Temperatur, der Druck und das Vakuum werden dann etwa 1 Stunde konstant gehalten (Intervall 44). Wenn sich das Epoxymatrixmaterial dem Zustand minimaler Viskosität nähert, beginnt der Vinylkörper (12) sich zu zersetzen und der auf das Druckverstärkungsblech (20) wirkende Autoklavendruck drückt die Borfasern (14) durch die Dehäsionsfolien (22, 26) sowie das Tuch (24) in Z-Richtung (senkrecht zur Fläche 16) in das Laminat (30), wie in Fig. 5 dargestellt ist. Durch den dauernd einwirkenden Druck werden die Fasern (14) durch das Laminat (30) getrieben bis sie auf das Unterstützungswerkzeug (32) auftreffen. Nach dem Halteintervall (44) wird die Autoklaventemperatur erneut mit einer Rate von 1,5-3°C pro Minute auf 175°C erhöht (Kurvenabschnitt 46 in Fig. 3) und die Temperatur sowie der Druck werden dann während eines Aushärtungsintervalles (48) für etwa 2 Stunden gehalten, um das Epoxylaminat zu härten. Die Temperatur des Autoklaven wird dann mit einer Rate von etwa 3°C pro Minute abgesenkt (Kurvenabschnitt 50 in Fig. 3) bis die Temperatur des Laminats auf etwa 93°C gesunken ist. Der Druck im Autoklaven und das Vakuum werden dann aufgehoben und der gehärtete, verstärkte Verbundstoff wird aus dem Autoklaven entnommen und ausgepackt, wie in Fig. 6 schematisch dargestellt ist. Nach der Entfernung des Restes des Kunststoffes (12) und der Schichten (20, 22, 24 und 26) vom gehärteten Laminat (30) werden die freigelegten Enden (52) der Verstärkungs­ elemente (14) mit einer Schleifscheibe (54) bündig abge­ schliffen, wie es in Fig. 7 schematisch dargestellt ist.
Doppelauslegerträger- oder Biegeversuche zeigen, daß die Verstärkungsfasern (14) eine beträchtliche Erhöhung der kritischen Formänderungsenergie-Freigaberate ergeben. Rasterelektronenmikroskopische Aufnahmen verstärkter Proben zeigen, daß die Laminatfasern durch das Hindurch­ dringen der Borfasern (14) nicht beschädigt werden. Ein Vergleich zwischen verstärkten und nichtverstärkten Laminaten ergab keine nennenswerte Verringerung der Zugfestigkeit in der Schichtebene und der Zwischenschicht- Scherfestigkeit.
Verstärkte 16- und 32lagige Laminate wurden Schlag­ und Druckprüfungen unterworfen. Die Versuchsergebnisse zeigen eine wesentliche Verbesserung der Verbundstoff- Strukturen. Die vorliegende Verstärkung in Z-Richtung oder senkrecht zur Schichtrichtung kann zur Verstärkung kritischer und rissanfälliger Bereiche einer Struktur dienen.
Bei einem anderen Ausführungsbeispiel, das in Fig. 8 dargestellt ist, sind die Verstärkungsfasern (14) in kritische Bereiche einer Struktur eingesetzt und dienen zur Verankerung von Verbundstoff-Versteifungsträgern (56) und (58), die zusammen mit dem Verbundstoff-Laminat (60) auspolymerisiert oder gehärtet werden.
Die vorliegende Erfindung ist auf die verschiedensten Arten von Verbundstoff-Strukturen anwendbar. Die be­ schriebenen Ausführungsbeispiele lassen sich auch hin­ sichtlich der Materialien, dem Aufbau und der Verarbeitungs­ verfahren abwandeln, ohne den Rahmen der Erfindung zu überschreiten.

Claims (17)

1. Translaminare Verstärkungsvorrichtung für die Verstärkung einer Verbundstoff-Struktur in Z-Richtung, gekennzeichnet durch
einen Körper (12), der aus einem thermisch zersetzbaren Material besteht und einander entgegengesetzte Ober­ flächen (16, 18) aufweist,
einer Mehrzahl von Verstärkungselementen (14) im Körper (12), die im wesentlichen senkrecht zu einer (18) der entgegengesetzten Oberflächen (16, 18) verlaufen, und
einer Druckverstärkungsstruktur (20) auf der anderen (16) der entgegengesetzten Oberflächen des Körpers zum Ausüben einer Kraft auf die Verstärkungs­ elemente (14), durch die diese in eine Verbundstoff- Struktur (30) getrieben werden, wenn der Körper (12) aus dem thermisch zersetzbaren Material einer erhöhten Temperatur ausgesetzt wird.
2. Verstärkungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das thermisch zersetzbare Material ein schaumartiges Material ist, welches bei Raum­ temperatur stabil ist sowie eine beträchtliche Steifheit aufweist und welches auf die Verstärkungselemente (14) eine ausreichende elastische Kraft ausübt, um ein Knicken der Verstärkungselemente während deren Einführung in die Verbundstoff-Struktur zu verhindern.
3. Verstärkungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das thermisch zersetzbare Material ein Polyvinylchlorid, Polyester, Polyethylen, Polypropylen Polyurethan, Polystyrol, Polyimid, Zelluloseacetat, Silikon oder Polybenzimidazol ist.
4. Verstärkungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungs­ elemente (14) eine ausreichende Steife aufweisen, um die Verbundstoff-Struktur ohne Knicken durchdringen zu können.
5. Verstärkungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungs­ elemente aus Aluminium, Bor, Kohlenstoff oder Graphit, Titan, Wolfram, Glas, Siliciumcarbid, Aluminiumoxid, Aluminiumnitrid, steifem Phenolharz, steifem Polyimid, steifem Epoxyharz oder Verbundstoffe aus solchen Materialien bestehen.
6. Verstärkungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Volumen­ anteil der Verstärkungselemente in dem Körper aus dem thermisch zersetzbaren Material im Bereich von 0,5 bis 5% liegt.
7. Verstärkungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Druck­ verstärkungsstruktur ein etwa 0,01-0,5 mm dickes Flächengebilde ist, welches an der anderen der genannten entgegengesetzten Oberflächen des Körpers angebracht ist.
8. Verstärkungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungs­ elemente (14) Querschnittsabmessungen im Bereich von 0,05-0,5 mm haben und jeweils eine Länge aufweisen, die mindestens das 10fache der Querschnittsabmessung beträgt.
9. Verstärkungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungs­ elemente eine in ihrer Längsrichtung im wesentlichen gleichförmige Querschnittskonfiguration haben und im Polymermaterial-Körper im wesentlichen über die ganze Strecke zwischen den entgegengesetzten Oberflächen reichen.
10. Verfahren zur Verstärkung einer Verbundstoff-Struktur, welche eine Anordnung von Verstärkungsfasern in einer Harzmatrix enthält, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Oberfläche der Verbundstoff-Struktur eine Verstärkungsvorrichtung (10) angebracht wird, welche einen Körper (12) aus einem thermisch zersetzbaren Material, der entgegengesetzte Oberflächen (16, 18) aufweist und eine Mehrzahl von Verstärkungselementen (14) enthält, die im wesentlichen senkrecht zu einer (18) der entgegengesetzten Oberflächen verlaufen, und eine Druckverstärkungsstruktur (20) auf der anderen (16) der entgegengesetzten Oberfläche des Körpers zum Ausüben einer Vorschubkraft auf die Verstärkungselemente aufweist, und die Verstärkungsvorrichtung (20) und die Verbundstoff- Struktur einer erhöhten Temperatur und Druck ausgesetzt wird, um die Verstärkungselemente (14) in die Verbund­ stoff-Struktur einzuführen, wenn der Körper aus dem thermisch zersetzbaren Material unter dem Einfluß der erhöhten Temperatur und des Druckes zusammenbricht.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammenbrechtemperatur des thermisch zersetz­ baren Materials mit der Temperatur korreliert ist, bei der die Harzmatrix beim Härten des Harzes ihre niedrigste Viskosität hat.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß Verstärkungselemente verwendet werden, welche entlang ihrer Längsrichtung eine im wesentlichen gleichförmige Querschnittskonfiguration aufweisen und die sich im wesentlichen über die ganze Strecke zwischen den entgegengesetzten Oberflächen durch den Körper aus dem thermisch zersetzbaren Material erstrecken.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-12, dadurch gekennzeichnet, daß ein thermisch zersetzbares Material aus der folgenden Stoffklasse verwendet wird: Polyvinyl­ chloride, Polyester, Polyethylene, Polypropylene, Poly­ urethane, Polystyrole, Polyimide, Zelluloseacetate, Silikone und Polybenzimidazole; daß ein Matrixharz aus der folgenden Stoffklasse verwendet wird: Epoxyharze, Polyimide, Bismaleimide, Phenolharze, Polycyanurate, Polyester und Vinylester; und daß das Material für die Verstärkungselemente aus der folgenden Stoffklasse ausgewählt wird: Aluminium, Bor, Kohlenstoff oder Graphit, Titan, Wolfram, Glas, Siliciumcarbid, Aluminium­ oxid, Aluminiumnitrid, starre Phenolharze, starre Polyimide, starre Epoxyharze und Verbundstoffe aus solchen Materialien.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10-13, dadurch gekennzeichnet, daß der Rest des zusammengebrochenen thermisch zersetzbaren Materials von der Verbundstoff- Struktur entfernt wird und daß dann etwaige heraus­ stehende Endteile der Verstärkungselemente entfernt werden, so daß der gehärtete verstärkte Verbundstoff eine glatte Oberfläche erhält.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10-14, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsvorrichtung und die Verbundstoff-Struktur in einen Autoklaven eingebracht werden, in dem sie während eines Temperatur­ zyklus, der eine anfängliche Temperaturerhöhung, ein anschließendes Halteintervall, während dessen der Körper aus dem thermisch zersetzbaren Material zusammenbricht und die Verstärkungselemente in die Verbundstoff-Struktur eindringen, sowie ein anschließendes, für die Härtung des Matrixharzes ausreichendes Intervall enthält, einer Kombination von Druck- und Vakuumkräften ausgesetzt werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die anfängliche Temperaturerhöhung mit einer Rate von mindestens etwa 0,5°C pro Minute durchgeführt wird,; daß die Dauer des Halteintervalles mindestens 10 Minuten bei einer Temperatur von mindestens etwa 93°C beträgt und daß die Verstärkungsvorrichtung sowie die Verbund­ stoff-Struktur während des anschließenden Intervalles einer zweiten Temperaturerhöhung mit einer Rate von mindestens etwa 0,5°C pro Minute und einem zweiten Halteintervall von mindestens 30 Minuten bei einer Temperatur von mindestens etwa 150°C unterworfen werden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10-16, dadurch gekennzeichnet, daß Verstärkungselemente verwendet werden, die einen über ihre Länge im wesentlichen gleichförmigen Querschnitt aufweisen und die sich im wesentlichen über die ganze Strecke zwischen den entgegengesetzten Oberflächen des Körpers aus dem thermisch zersetzbaren Material durch diesen erstrecken, Querschnittabmessungen im Bereich von 0,05-0,5 mm haben und jeweils eine Länge aufweisen, die mindestens das 10fache der Querabmessung beträgt; daß das Volumen der Verstärkungselemente im Körper aus dem thermisch zersetzbaren Material im Bereich von 0,5-5% liegt und daß die Zusammenbruchtemperatur des thermisch zersetz­ baren Materials etwa gleich der Temperatur ist, bei der das Matrixharz während des Härtens seine niedrigste Viskosität hat.
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