DE3839536A1 - Verfahren und einrichtung zum spritzgiessen des traegermaterials fuer informationsspeicherplatten und informationsspeicherplatte - Google Patents
Verfahren und einrichtung zum spritzgiessen des traegermaterials fuer informationsspeicherplatten und informationsspeicherplatteInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft Trägermaterialien
bzw. Schichtträger oder Substrate von Informations- bzw.
Datenspeicherplatten und eine Einrichtung und ein
Verfahren zum Spritzgießen derselben und
Informationsspeicherplatte.
Die meisten transparenten Träger von
Informationsspeicherplatten, wie z. B. optischen Scheiben
oder dergleichen, sind mittels Gießmaterialien wie
z. B. (Polycarbonat) oder PMMA (Polymethylmethacrylat)
durch Formgebung mit Hilfe einer Spritzgießeinrichtung
hergestellt worden.
Fig. 6 ist eine schematische Schnittdarstellung, die den
Schließzustand einer Form einer herkömmlichen
Einrichtung zum Spritzgießen von
Informationsspeicherplatten zeigt. Die Form solch einer
herkömmlichen Einrichtung hat einen festen Formkörper 1
und einen beweglichen Formkörper 2, die zu einem Paar
angeordnet sind.
Der feste Formkörper 1 umfaßt einen festen Sitz 3, eine
scheibenförmige feste Spiegelplatte 4, die eine
Oberfläche zum Bilden einer der Oberflächen des
Substrates bzw. Trägers, der hergestellt werden soll,
aufweist und eine Halteplatte 5, zum Festhalten der
festen Spiegelplatte 4 auf dem festen Sitz 3. Eine
rohrförmige Ring- oder Steuerhülse 6 ist in die feste
Spiegelplatte 4 eingesetzt, so daß sie sich durch die
Mitte der festen Spiegelplatte 4 hindurch erstreckt. Ein
Kanal 7 ist innerhalb der Hülse 6 vorgesehen, so daß
dann, wenn das geschmolzene Spritzgießmaterial von einer
Düse 8 einer Spritzgießeinrichtung eingespritzt wird,
der Kanal 7 das geschmolzene Material in einen
Formhohlraum 9 führt, der durch die Formoberflächen der
Form begrenzt wird. Andererseits besteht der bewegliche
Formkörper 2 aus einem beweglichen Sitz 10, einer
scheibenförmigen, beweglichen Spiegelplatte 11, die eine
Oberfläche zur Lagerung einer Matrize oder Prägeplatte
11 aufweist sowie einer Halteplatte 5 zur Fixierung der
beweglichen Spiegelplatte 11 an dem beweglichen Sitz 10.
Ein rohrförmiges inneres Umfangsklemmelement 12 und ein
ringförmiges äußeres Umfangsklemmelement 13 sind an der
beweglichen Spiegelplatte 11 an ihren entsprechenden
Abschnitten entsprechend dem Außenumfang und dem
Innenumfang der Matrize bzw. Prägeeinrichtung
vorgesehen. Das äußere Klemmelement 13 hat eine
Formoberfläche, die den Außenumfang der Trägerplatte,
die hergestellt werden soll, bildet bzw. begrenzt. Eine
Schneideinrichtung zum Bohren oder Stanzen einer
Mittelbohrung in das Trägermaterial, nachdem es
ausgehärtet ist, ist in der Mitte der beweglichen
Spiegelplatte 11 vorgesehen.
Der feste Formkörper 1 ist an einem bestimmten
Haltekörper (nicht gezeigt) befestigt, so daß die Düse 8
der Einspritzeinrichtung in den Kanal 7 paßt. Dieser
bewegliche Formkörper 2 ist mit einer
Formklemmeinrichtung, z. B. einer hydraulischen
Zylindereinrichtung (nicht gezeigt) verbunden, um eine
Formklemmkraft auf den beweglichen Formkörper 2 zu
übertragen und den beweglichen Formkörper gegen den
festen Formkörper 1 zu bewegen, so daß der bewegliche
Formkörper 2 sich in eine Richtung rechtwinklig zu den
gegenüberliegenden Formoberflächen der Formkörper 1 und
2 bewegen kann, wie dies durch den Pfeil S angedeutet
ist. Außerdem ist eine Einspritzeinrichtung (nicht
gezeigt) zum Einspritzen von geschmolzenem
Spritzgießmaterial, wie z. B. PMMA-Kunstharz
(Polymethylmethacrylat) durch ihre Düse 8 innerhalb des
Formhohlraumes, begrenzt zwischen den jeweiligen,
gegenüberliegenden Formoberflächen des beweglichen
Formkörpers 2 und des festen Formkörpers 1 vorgesehen.
Fig. 7 ist eine Schnittdarstellung der
Schneidvorrichtung und ist eine Vergrößerung desjenigen
Bereiches, der durch einen Kreis A in Fig. 6 umschrieben
ist. Die Matrize bzw. Prägeplatte 20, die einen Teil der
Formfläche 19 der beweglichen Spiegelplatte 11 bildet,
um Signalspeicherrillen bzw. -vertiefungen auf dem
Trägermaterial, das hergestellt werden soll,
auszubilden, ist an der beweglichen Spiegelplatte 11
mittels einer Kraft entlang der äußeren
Umfangsabschnitte der Matrize bzw. Prägeplatte 20 mit
Hilfe der äußeren Umfangsklemmeinrichtung 13 befestigt
und ebenso durch eine Kraft entlang des inneren
Umfangsabschnittes der Matrize bzw. Prägeplatte durch
die innere Umfangsklemmeinrichtung 12 festgehalten. Das
innere Klemmelement 12 wird durch eine Sperrstange 21
gelagert. Eine Nut 22 ist innerhalb des beweglichen
Formkörpers 2 vorgesehen, so daß Kühlwasser durch diese
hindurchgehen kann. Das innere Umfangsklemmelement 12
hat einen ringförmigen Vorsprung 23, der einen im
wesentlichen dreieckigen Querschnitt besitzt und der in
den Formhohlraum 9 hinein vorspringt und der den
Innenumfang der Matrize bzw. Prägeplatte 20 gegen den
beweglichen Formkörper 2 drückt, um die Matrize bzw.
Prägeplatte 20 an letzterer festzuhalten. Ein
rohrförmiger Stempel 24, nachfolgend als Hohlstempel
bezeichnet, ist im Mittelabschnitt der beweglichen
Spiegeloberflächenplatte 11 so vorgesehen, daß der
Hohlstempel 24 in Richtung eines Pfeiles S bewegbar ist
und durch das innere Klemmelement 12 umgeben ist, das in
der Form eines hohlen Kreiszylinders ausgebildet ist.
Das Vorderende des Hohlstempels 24 bildet einen Teil der
vorerwähnten Formoberfläche, d. h. in diesem Fall einen
Abschnitt, der einer Mittelbohrung des Substrates bzw.
der Trägerplatte, die durch Abkühlen und Aushärten des
geschmolzenen eingespritzten Spritzgießmateriales
hergestellt wird. Der Hohlstempel 24 ist mit der
Ausgangswelle einer hydraulischen Zylindervorrichtung
(nicht gezeigt) verbunden, so daß er in Richtung des
Pfeiles S angetrieben wird. Ein Auswerferstift 25 ist
innerhalb des Hohlstempels 24 vorgesehen, so daß er in
hin- und hergehender Weise in Richtung des Pfeiles S
bewegbar ist, um hierdurch den Teil des
Spritzgießmateriales zu lösen, der der Mittelausnehmung
entspricht, die durch den Stempel 24 ausgeschnitten
wird. Dieser Auswerferstift 25 wird durch die nicht
gezeigte hydraulische Einrichtung angetrieben. Diese
Elemente bilden die Schneideinrichtung.
Ein zylindrischer Auswerfer 26 und eine zylindrische
feste Hülse 27 sind zwischen dem inneren
Umfangsklemmelement 12 und dem Hohlstempel 24
vorgesehen. Der Auswerfer 26 ist so angeordnet, daß er
durch die hydraulische Zylindereinrichtung so
angetrieben wird, daß er in hin- und hergehender Weise
in Richtung des Pfeiles S bewegbar ist, um das
spritzgegossene Substrat bzw. Trägermaterial
druckzubelasten und es an der beweglichen Spiegelplatte
11 zu trennen. Die feste Hülse 27 ist an dem beweglichen
Formkörper 2 durch eine Schraube oder dergleichen
befestigt und vorgesehen, um die Bewegung des Auswerfers
26 zu führen. Eine Luftblasnut 29 ist an der
Seitenfläche der festen Hülse 27 vorgesehen, die dem
inneren Umfangsklemmelement 12 gegenüberliegt. Die
Luftblasnut 29 ist mit einer äußeren Gaszuführungspumpe
30 durch eine Nut verbunden, die in der Hülse 27 durch
Ausarbeiten derselben in Längsrichtung der festen Hülse
27 ausgebildet ist. Wenn das spritzgegossene
Trägermaterial aus der Form gelöst werden soll, wird
Druckgas von der Gaspumpe 30 durch die Luftblasnut 29
zugeführt und durch einen schmalen Spalt zwischen dem
inneren Umfangsklemmelement 12 und der festen Hülse 27
ausgeblasen, so daß das Trägermaterial druckbelastet
wird, um es von der beweglichen Spiegelplatte 11 zu
trennen. Diese Elemente bilden eine
Form-Freigabeeinrichtung bzw. eine
Entformungseinrichtung.
Die Spiegelplatte 4 des festen Formkörpers 1 hat einen
Formabschnitt 40, der eine innere Umfangskante besitzt,
die dem Hohlstempel 24 des Entformungsmechanismus
entspricht, der Teil der Formoberfläche bildet. Der
Formabschnitt 40 wirkt mit dem Vorderende des
vorerwähnten Hohlstempels 24 zusammen, so daß die
Mittelbohrung aus dem Trägermaterial ausgestanzt wird.
Das Vorderende des Hohlstempels 24 und die kreisförmige
Ring- bzw. Steuerhülse 6, umgeben durch den
Formabschnitt 40 bilden einen Einguß und eine
Anschnittöffnung. Der Kanal 7 führt das geschmolzene
Spritzgießmaterial, das von der Düse 8 eingespritzt
wird, in den Formhohlraum. Zusätzlich werden der
Auswerfer, d. h. die Ring- bzw. Kanalhülse 6 und die Düse
8 vor der Vorwärtsbetätigung des Hohlstempels 24
zurückgezogen.
Als nächstes wird die Arbeitsweise der
Spritzgießeinrichtung für die Herstellung des
Basiskörpers der Informationsspeicherplatte erläutert.
Zuerst ist der feste Formkörper 1 fest gegen den
beweglichen Formkörper 2 gedrückt, um somit ein
Zusammenspannen der Form zur Bildung des Formhohlraumes
9 in der Form auszuführen. Anschließend wird das
geschmolzene Spritzgießmaterial eingespritzt und durch
den Kanal 7 in den Formhohlraum 9 eingeführt.
Anschließend wird das geschmolzene Spritzgießmaterial
abgekühlt und ausgehärtet, um hierdurch das
Spritzgießsubstrat bzw. den Spritzgießträger zu bilden.
Anschließend wird der Hohlstempel 24 um ein bestimmtes
Maß vorgeschoben. Bei Betätigung des Hohlstempels 24 in
dieser Weise werden die Einspritzhülse 6 und die Düse 8
gemeinsam mit dem mittleren Bohrungskern, der
ausgestanzt wurde, zurückgezogen, wodurch die
Mittelbohrung in der spritzgegossenen Trägerplatte
ausgebildet ist.
Wie durch einen Pfeil in Fig. 8 angedeutet ist, wird dann
der bewegliche Formkörper 2 um ein ausreichendes Maß von
dem festen Formkörper wegbewegt und der Auswerferstift
25 wird vorgeschoben, um den lochbildenden Abschnitt 50
aus dem Hohlstempel 24 herauszudrücken. Fig. 8 ist eine
vergrößerte Schnittdarstellung der
Form-Freigabeeinrichtung bzw. Entformungseinrichtung und
der Schneideinrichtung in einem Bereich, der in Fig. 7
durch einen Kreis B umrissen ist im Entformungsschritt.
Als nächstes wird in dem Entformungsschritt der
gefertigte Träger 64 von dem beweglichen Formkörper 2
durch das Druckgas gelöst, das durch die Luftblasnut 29
geblasen wird. Das Trägermaterial 64 wird dann durch den
Auswerfer 26, der gegen das Trägermaterial vorstößt,
gelöst, so daß es gesammelt werden kann. Somit wird ein
Substrat bzw. Trägermaterial oder Basiskörper 64
erhalten, wie in Fig. 9 gezeigt. In der Hauptoberfläche
der Trägerplatte 64 ist eine Ringnut 64 c ausgebildet,
die dem Ringvorsprung 23 entspricht und die zwischen
einem mittleren Lochabschnitt 64 a und einem
Informationsspeicherabschnitt 64 b der Scheibe verläuft.
Viele der Träger, die auf diese Weise hergestellt
wurden, waren jedoch fehlerhaft wegen der Linienmuster,
die in Fig. 9 mit dem Bezugszeichen 64 d bezeichnet sind,
genannt Gießfleck oder Gießverfärbung, die eine
unterschiedliche Farbe als der übliche Teil des
Trägermateriales aufwiesen, die in den Hauptoberflächen
des Trägermateriales 64 auftreten konnten, die durch
diese Art der Herstellung erhalten wurden. Außerdem
waren das Fließen, die Orientierung und die
Druckverteilung des Gießmateriales nicht festgelegt und
daher war es schwierig, die Doppelbrechung des
Trägermateriales gleichmäßig zu machen.
Außerdem strömt bei der herkömmlichen Einrichtung zum
Spritzgießen eines Trägermateriales einer
Informationsspeicherscheibe oder -platte das Druckgas
zum Trennen der gegossenen Trägerplatte 64 von der
Matrize bzw. Trägerplatte durch den zentralen
Bohrungsabschnitt, der ausgestanzt wurde, nach außen,
wie dies in Fig. 8 durch einen Pfeil angedeutet ist.
Somit wird das Druckgas nicht gleichmäßig über die
Eintrittsoberfläche des Trägermateriales 64 verteilt und
führt dazu, daß das Substrat bzw. die Trägerplatte 64
nicht gleichmäßig von der Form getrennt wird. Außerdem
besteht ein Nachteil darin, daß der innere und äußere
Umfangsabschnitt des Trägermateriales von der Form zu
unterschiedlichen Zeitpunkten getrennt wird, so daß die
informationsaufnehmenden Rillen bzw. Vertiefungen auf
der Scheibe beschädigt werden können.
Es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung, die
vorerwähnten Nachteile des Standes der Technik zu
vermeiden.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht
darin, ein Trägermaterial bzw. eine Trägerplatte einer
Informationsspeicherplatte bzw. -scheibe zu schaffen,
bei der eine Beschädigung der Rillen bzw. Vertiefungen,
die in einem Informationsspeicherbereich vorgesehen
sind, minimiert bzw. praktisch ausgeschlossen werden und
eine Druckverteilung des Gießmateriales während des
Formgebungsprozesses reguliert wird.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht
darin, ein Verfahren zum Spritzgießen einer solchen
Trägermaterialplatte und eine Einrichtung hierfür sowie
eine qualitativ verbesserte Informationsspeicherplatte
anzugeben.
Um die vorerwähnten Ziele zu erreichen, weist, nach
einem Aspekt der vorliegenden Erfindung, das Substrat
bzw. das Trägermaterial der Informationsspeicherplatte
bzw. -scheibe zumindest einen ringförmigen, nicht ebenen
Bereich auf, ausgebildet in einer Hauptoberfläche der
Trägermaterialplatte zwischen einem zentralen
Mittelbohrungsabschnitt und einem
Informationsspeicherabschnitt.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung
umfaßt die Einrichtung zum Spritzgießen eines Substrates
bzw. eines Tägermateriales für eine
Informationsspeicherplatte: ein Paar Formkörper, die
jeweils einander gegenüberliegende Formoberflächen
aufweisen, um zwischen sich einen Formhohlraum zu
bilden, wobei die Formkörper relativ zueinander in einer
Richtung im wesentlichen senkrecht zur Formoberfläche
bewegbar sind, eine Formverspanneinrichtung zum
Verspannen der Formkörper aneinander, eine
Einspritzeinrichtung zum Einspritzen eines geschmolzenen
Gießmateriales in den Formhohlraum nachdem die Form
geschlossen und miteinander verspannt ist, eine
Schneid- bzw. Stanzeinrichtung, die an einer der
Formkörper angeordnet ist, um das ausgehärtete
Spritzgießmaterial auszuschneiden bzw. zu stanzen, eine
Druckgas-Zuführungseinrichtung, die an einer der
Formoberflächen vorgesehen ist und eine Öffnung zur
Zuführung von Druckgas aufweist, um das ausgehärtete
Gießmaterial von der Form zu trennen und einen
ringförmigen, nicht ebenen Bereich, der an einer der
Formoberflächen zwischen der Schneid- bzw.
Stanzeinrichtung und der Öffnung angeordnet ist.
Nach einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung
umfaßt das Verfahren zum Spritzgießen eines Substrates
bzw. Trägermateriales einer Informationsspeicherscheibe
bzw. -platte durch ein Paar Formkörper, die so
angeordnet sind, daß ihre jeweiligen Formflächen zum
Begrenzen eines Formhohlraumes zwischen sich im
wesentlichen einander gegenüberliegen und die Formkörper
sich im wesentlichen senkrecht zu den Formflächen
erstrecken, die Verfahrensschritte: Verspannen der
Formkörper aneinander, um den Formhohlraum zu bilden,
Einspritzen des geschmolzenen Gießmateriales in den
Formhohlraum, Ausschneiden bzw. Ausstanzen eines Teiles
des Gießmateriales nachdem es ausgehärtet ist und
Zuführen von Druckgas zwischen die Formflächen und das
ausgehärtete Gießmaterial, um das ausgehärtete
Gießmaterial von den Formkörpern zu trennen, derart, daß
das ausgehärtete Gießmaterial nach dem Öffnen der
Formkörper noch für eine bestimmte Zeitspanne so
belassen ist, wie es ist, d. h., daß es in engem Kontakt
mit den Formoberflächen für eine bestimmte Zeitspanne,
z. B. für 0,4 bis 1,9 Sekunden verbleibt, und
anschließend das Druckgas veranlaßt wird, von den
Kantenabschnitten der Formflächen her in Richtung der
Hauptflächen derselben einzuströmen.
Bevorzugte Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes
sind in den Unteransprüchen dargelegt.
Die Erfindung wird nachstehend von Ausführungsbeispielen
und zugehörigen Zeichnungen näher erläutert. In diesen
zeigen:
Fig. 1, Fig. 2(a), Fig. 2(b) und Fig. 2(c) vergrößerte
Schnittdarstellungen des Haupteiles der Einrichtung zum
Spritzgießen eines Trägermateriales für eine
Informationsspeicherscheibe bzw. -platte nach einem
Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,
Fig. 3(a) und 3(b) eine Schnittdarstellung und eine
Teildraufsicht des Trägermaterials (Substrat) einer
Informationsspeicherscheibe bzw. -platte nach der
vorliegenden Erfindung,
Fig. 4 ein vergrößerter Teilquerschnitt eines
Hauptteiles einer Einrichtung zum Spritzgießen des
Trägermateriales einer Informationsspeicherplatte nach
einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden
Erfindung,
Fig. 5 ein Diagramm, das die Doppelbrechung des
Trägermateriales der Informationsspeicherplatte nach der
vorliegenden Erfindung im Vergleich mit einer
herkömmlichen Einrichtung verdeutlicht,
Fig. 6 eine schematische Seitenansicht, teilweise im
Schnitt, das die Formkörper der herkömmlichen
Spritzgießeinrichtung für Informationsspeicherplatten
zeigt,
Fig. 7 und Fig. 8 vergrößerte Schnittdarstellungen, die
den Hauptteil der herkömmlichen Spritzgießeinrichtung
für die Herstellung des Trägermaterials bzw.
Grundkörpers von Informationsspeicherplatten zeigt, und
Fig. 9(a) und 9(b) eine Schnittdarstellung und eine
Teildraufsicht einer herkömmlichen Trägerplatte für eine
Informationsspeicherplatte.
Bezug nehmend auf die Fig. 1 bis 5 ist ein
Ausführungsbeispiel einer Einrichtung zum Spritzgießen
des Trägermaterials von Informationsspeicherscheiben,
nachfolgend als Informationsspeicherplatten bezeichnet,
nach der vorliegenden Erfindung erläutert. Die
Einrichtung zum Spritzgießen der
Informationsspeicherplatten nach der vorliegenden
Erfindung ist in einer Weise vergleichbar derjenigen,
die in den Fig. 6 bis 8 gezeigt ist, angeordnet und eine
detaillierte Erläuterung der entsprechenden Einzelheiten
und Anordnungen ist daher an dieser Stelle nicht noch
einmal wiederholt erforderlich.
In der nachfolgenden Beschreibung sind diejenigen Teile
und Elemente, die denjenigen der Einrichtung zum
Spritzgießen von Informationsspeicherplatten, die in
Fig. 6 gezeigt ist, entsprechen, mit den entsprechenden
Bezugszeichen bezeichnet. Fig. 1 ist eine vergrößerte
Schnittdarstellung einer Schneid- bzw. Stanzvorrichtung
und einer Formfreigabeeinrichtung, nachfolgend als
Formtrenneinrichtung oder Entformungseinrichtung
bezeichnet, nach einer Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung. Fig. 2 ist eine vergrößerte
Schnittdarstellung der Stanzeinrichtung und der
Formtrenneinrichtung in einem Bereich, der durch einen
Kreis C in Fig. 1 umrissen ist.
In der Einrichtung zum Spritzgießen von
Trägermaterialien für Informationsspeicherplatten, die
in Fig. 1 und 2 gezeigt ist, ist ein ringförmiger
vorspringender Bereich 60, nachfolgend als Ringvorsprung
bezeichnet, in der Formoberfläche oder Endoberfläche
einer festen Hülse 27 ausgebildet, die dem Formhohlraum
zugewandt ist. Der Ringvorsprung 60 hat im Querschnitt
in radialer Richtung gesehen, eine trapezförmige
Gestalt. Zum Beispiel ist der Ringvorsprung 60 für den
Fall, bei dem die rohrförmige feste Hülse 27 eine
Rohrdicke W₁ von 5 mm aufweist, eine Breite W₂ von 3 mm
und eine Höhe H von 0,4 mm, so daß der Ringvorsprung 60
eine Keilfläche 61 besitzt, die unter einem Keilwinkel
O₁ von 15° in bezug auf die Formoberfläche, eine
Parallelfläche 62, die sich kontinuierlich an die
Keilfläche 61 anschließt und eine hinterschnittene
Oberfläche 63 aufweist, die einen Neigungswinkel O₂ in
bezug auf die Längsrichtung der festen Hülse 27
aufweist, so daß die Strömung von PC, des geschmolzenen
Spritzgießmateriales, nicht gestört oder beeinträchtigt
wird.
Die Keilfläche 61 bildet einen stumpfen Winkel in bezug
auf die Formoberfläche an der Einlaßseite des
geschmolzenen Gießmateriales. Obwohl die
hinterschnittene Oberfläche 63 eine radial nach außen
abfallende Form und Neigung aufweist, kann die
Oberfläche 63 auch als eine Neigungsfläche ausgebildet
sein, die im wesentlichen rechtwinkelig zur Formfläche
an der Auslaßseite des geschmolzenen Gießmateriales
verläuft. Der vorspringende Abschnitt 60 ist auf der
Endfläche der festen Hülse 27 an der Auswerferseite
ausgebildet, so daß das von der Luftblasnut 29 durch
einen Spalt zwischen dem inneren Klemmelement 12 und der
festen Hülse 27 eingeblasene Druckgas durch einen Raum
zwischen der Formoberfläche der festen Hülse 27 und dem
geformten Trägermaterial 64 hindurchtreten kann.
Die Arbeitsweise des gezeigten Ausführungsbeispieles der
Einrichtung zum Spritzgießen von Informations- bzw.
Datenspeicherplatten wird nachfolgend erläutert.
Die Arbeitsweise dieses Ausführungsbeispieles ist
ähnlich derjenigen der Einrichtung nach dem Stand der
Technik bis zum Ausschneide- bzw. Stanzschritt. Da
während des Formtrennvorganges das Substrat bzw.
Trägermaterial 64 schrumpft, um gegen den
hinterschnittenen Abschnitt 63 an dem vorspringenden
Abschnitt 60 der festen Hülse 27 anzuliegen und so in
engem Kontakt mit dem hinterschnittenen Bereich 63 ist,
kann in dem Formtrennschritt, wie durch einen Pfeil in
Fig. 2 angedeutet, das Druckgas, das zu der Luftblasnut
29 geführt ist, nicht in den ausgeschnittenen Abschnitt
zum Innenumfang des Trägermateriales 64 strömen, sondern
strömt vor zum Außenumfang des Trägermateriales 64.
Somit wird das Druckgas über die gesamte Hauptoberfläche
des Trägermateriales 64 geführt. Auf diese Weise wird
das Substrat bzw. Trägermaterial 64 von dem beweglichen
Formkörper 2 gelöst und anschließend tritt der Auswerfer
26 hervor und trennt das Trägermaterial 64 von dem
beweglichen Formkörper 2 zur nachfolgenden Ablage der
Trägermaterialplatte 64. Auf diese Weise wird ein
Trägermaterial 64, wie in Fig. 3 gezeigt, erhalten. Eine
Ringnut 64 c entsprechend dem Ringvorsprung 23 und eine
Ringnut 64 e entsprechend dem Ringvorsprung 60 mit im
wesentlichen trapezförmiger Querschnittsgestalt sind in
der Hauptoberfläche des Trägermateriales 64 zwischen
einem zentralen Mittelbohrungsabschnitt 64 a und einem
Informations- bzw. Datenspeicherbereich 64 b ausgebildet.
Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse eines Versuches,
betreffend Farbmarken oder Gießfarbfehler, die in den
Trägermaterialien 64 für die Informationsspeicherplatten
erzeugt wurden, im Vergleich bei Anwendung einer
Spritzgießeinrichtung nach der vorliegenden Erfindung
und der eingangs erläuterten herkömmlichen
Spritzgießeinrichtung.
Die Muster 1 bis 3 wurden unter Veränderung der
Einblaszeit zum Einblasen eines Druckgases von der
Luftblasnut 29 her ausgeführt, d. h. unter Veränderung
der Zeitspanne von einem Zeitpunkt, wenn der feste und
der bewegliche Formkörper geöffnet werden, bis zu einem
Zeitpunkt wenn das Druckgas eingeblasen wird. In
vergleichbarer Weise wurden Vergleichsproben 1 bis 5 mit
einer herkömmlichen Einrichtung durchgeführt, wobei die
Einspritzzeitgebung variiert wurde. Eine Matrize bzw.
Preßplatte wurde unter den gleichen Bedingungen bei den
Proben 1 bis 3 wie bei den Vergleichsproben 1 bis 5
verwendet. Tabelle 1 zeigt auch, ob ein
Haftverhinderungsmittel vorher an der Matrize
aufgebracht wurde oder nicht, um das Öffnen der Form zu
erleichtern. Eine visuelle Prüfung wurde ausgeführt, um
festzustellen, ob vom Gießen herrührende
Farbmarkierungen erzeugt wurden. Die Menge des
Auftretens an derartigen Farbmarkierungen ist als
Prozentsatz der Anzahl der spritzgegossenen Träger
ausgedrückt, bei denen Farbmarkierungen erzeugt wurden
zur Gesamtzahl aller spritzgegossenen Trägerplatten 64.
Bei der herkömmlichen Einrichtung trat zeitweilig eine
Zeitdifferenz beim Entformen ein und derselben
Trägerplatte auf, obwohl Druckgas von der Luftblasnut
her eingeblasen wurde. Das heißt, die spritzgegossene
Trägermaterialplatte blieb im engen Kontakt mit dem
Formkörper, nachdem diese voneinander getrennt worden
waren und im Ergebnis dessen wurden Gießfarbmarkierungen
in der Trägerplatte erzeugt. Bei den Proben, die in
Tabelle 1 gezeigt sind, wurde das Entformen aus der Form
gleichmäßig ausgeführt, so daß keine Zeitdifferenz
auftrat.
Bei den Trägermaterialien, die mit der herkömmlichen
Einrichtung erzeugt wurden, wurden dunkle
Gießverfärbungen an speziellen Stellen erzeugt. Bei den
Trägermaterialien, die nach der vorliegenden Erfindung
erzeugt wurden, waren jedoch nur schwache Verfärbungen
zu beobachten, die keine spezielle Farbe oder Lage
zeigten.
Es wird angenommen, daß die vorbeschriebenen
Gießverfärbungen auf dem Trägermaterial infolge der
Tatsache verursacht wurden, daß die Oberfläche des
Informationsspeicherbereiches des Trägermateriales
mechanisch deformiert wird und somit optisch durch die
Scherkräfte beeinflußt wird, die durch eine Differenz im
Schwindungskoeffizienten zwischen Bereichen des
Gießmateriales im Moment der Trennung des
Trägermateriales von der Matrize auftreten.
Die Grenze der Gießfarbmarkierungen, die auf der
Oberfläche der Trägerplatten im
Informationsspeicherbereich auftraten, lag an einer
Stelle, an der der Grad der mechanischen Deformation
sich ändert. Daher wird angenommen, daß eine örtliche
Farbvariation infolge des Gießens aus einer Differenz in
den Scherkräften resultierte, die ihrerseits aus einer
Veränderung im Schwindungskoeffizienten an bestimmten
Stellen des Trägermaterials resultiert. Diese
Variationen im Schwindungskoeffizienten wurden durch
Temperaturunterschiede des Substrates bzw.
Trägermateriales veranlaßt, die aus einer
Zeitverzögerung bzw. einem Zeitverlust beim Entformen
resultieren und wurden durch Härteunterschiede in der
Oberfläche des Trägermateriales im
Informationsspeicherbereich verursacht.
Fig. 5 zeigt die Ergebnisse eines Doppelbrechungstests
in bezug auf die Trägerplatte gemäß Muster 1 und
Vergleichsmuster 1. In Fig. 5 repräsentieren die
Koordinate und die Abszisse jeweils die Doppelbrechung
und die Anzahl der Spritzgießzyklen und die Symbole
Kreis und Viereck repräsentieren jeweils die
Aufzeichnungswerte für die Probe 1 und die
Vergleichsprobe 1. Der Mittelwert der Doppelbrechung von
n-Proben, resultierend aus den Trägerplatten einer
Gesamtzahl von Gießzyklen der Probe 1, wurde verglichen
mit demjenigen der Vergleichsprobe 1. Der Mittelwert der
Doppelbrechung der Substrate bzw. Trägerplatten des
Musters 1 betrug 14,3°, während derjenige der Substrate
bzw. Trägerplatten des Vergleichsmusters 1 21,326°
betrug. Somit kann die Doppelbrechung dadurch vermindert
werden, daß eine Nut in dem Trägermaterial in dessen
innerem Umfangsabschnitt ausgebildet wird.
In dem Ausführungsbeispiel nach der vorliegenden
Erfindung ist der Ringvorsprung 60 vorspringend an der
Formfläche zwischen dem Abschnitt für das Schneiden bzw.
Lochen des Trägermaterials durch einen Stempel oder
dergleichen angeordnet (d. h. dem Auslaßabschnitt für das
Druckgas) und der Öffnung der Luftblasnut 29 für das
Lösen des Trägermateriales von der Form, wodurch eine
unerwünschte Luftströmung in diesem Bereich verhindert
ist. Es wird bevorzugt, daß ein einziger Ringvorsprung
in Form einer breiten Dammform ausgebildet ist, so daß
die Luftdichte und -abdichtung größer ist als in dem
Fall, in dem eine Mehrzahl getrennter Ringvorsprünge
vorgesehen ist.
Die Erfindung wurde bisher unter Bezugnahme auf ein
Ausführungsbeispiel erläutert, in dem der bewegliche
Formkörper 2 mit der Luftblasnut 29 versehen ist, die
feste Hülse 27 einen Vorsprung aufweist und dergleichen.
Diese baulichen Elemente und Ausgestaltungen können
jedoch ebenso an dem festen Formkörper 1 ausgebildet
sein. Außerdem kann in einer wahlweisen, alternativen
Ausführungsform eine Luftblasnut 29 a in einer
Seitenoberfläche zwischen der beweglichen Spiegelplatte
11 und dem inneren Umfangsklemmteil 12 angeordnet sein,
wie dies in Fig. 4 gezeigt ist, so daß Druckgas durch
einen Spalt zwischen dem Ringvorsprung 23 des inneren
Umfangshalteteiles 12 und der Matrize bzw. Preßplatte
20, die daran befestigt ist, eingeblasen werden kann,
mit den gleichen Wirkungen, wie bei dem vorher
erläuterten Ausführungsbeispiel. Außerdem sind die
Luftblasnut 29, die feste Hülse 27 mit dem
vorspringenden Bereich etc. in der Nähe der Mitte
vorgesehen, diese können jedoch auch in der Nähe des
Außenumfanges (des Trägermateriales) vorgesehen sein.
Außerdem ist die feste Hülse 27 mit dem Ringvorsprung 60
so versehen, daß dieser einen im wesentlichen
trapezförmigen Querschnitt hat (siehe Fig. 2(a)).
Anstatt dieser Ausführungsform für den Vorsprung 60 kann
jedoch auch eine Ringausnehmung 65 (Fig. 2(b)) oder ein
ringförmiger, gezahnter bzw. aufgerauhter oder mit
vergrößerter Oberfläche versehener Abschnitt 66 (Fig. 2(c))
an der festen Hülse 27 ausgebildet sein. Mit
anderen Worten ist bei der vorliegenden Erfindung
zwischen der Lufteinströmöffnung bzw. Lufteinblasöffnung
und der Luftausströmöffnung bzw. dem Luftausblasauslaß
an dem Formkörper eine feste Hülse 27 vorgesehen, die
eine Endfläche aufweist, die mit einem ringförmigen
Bereich inniger Berührung zu dem Trägermaterial versehen
ist, so daß das Trägermaterial nicht leicht (nur)
teilweise von der Formfläche des Formkörpers gelöst
werden kann und in jenem Bereich eine Luftabdichtung
aufrechterhalten werden kann. Kurz gesagt ist eine
Gasstrom- bzw. Luftstrom-Blockierungsfläche, wie z. B. ein
die Ebenheit der übrigen Fläche verlassender Ringbereich
oder eine aufgerauhte Grobfläche etc. vorgesehen, um die
Leichtigkeit des Entformens zu behindern und zu
gestatten, daß die Gasströmung nur zu der
Datenaufzeichnungsfläche des Trägermateriales strömt.
Wie oben im einzelnen erläutert ist, enthält die
Einrichtung zum Spritzgießen von Substraten bzw.
Trägermaterial oder Trägerplatten für
Informationsspeicherplatten nach der vorliegenden
Erfindung die Elemente, daß ein geschmolzenes
Spritzgießmaterial in den Formhohlraum eingespritzt
wird, nachdem ein Paar Formkörper miteinander verspannt
worden sind, ein nicht ebener oder ungleichmäßiger
Oberflächenbereich ist an der Formfläche einer der
Formkörper im Bereich zwischen der Schneideinrichtung
zum Schneiden bzw. Stanzen des ausgehärteten
Spritzgießmaterials und der Öffnung zum Zuführen von
Druckgas zum Lesen des ausgehärteten
Spritzgießmateriales von den Formkörpern vorgesehen, so
daß verhindert werden kann, daß das Druckgas durch einen
ausgeschnittenen bzw. ausgestanzten Teil des
ausgehärteten Spritzgießmateriales abströmt. Es ist
daher möglich, eine Kraft mit Hilfe des Druckgases zu
erzeugen, um das ausgehärtete Spritzgießmaterial
gleichmäßig von der Matrize bzw. Preßplatte zu lösen,
die die Formfläche bildet und hierdurch zu verhindern,
daß Vertiefungen bzw. Rillen in dem
Informationsspeicherbereich auf der Hauptoberfläche des
Trägermateriales durch ungleichmäßige Trennung des
Trägermateriales aus der Form, beschädigt werden.
Bei dem Entformungsschritt nach dem Verfahren, das unter
Anwendung der vorerläuterten Einrichtung zum
Spritzgießen von Trägermaterial von
Informationsspeicherplatten nach der vorliegenden
Erfindung verwendet wird, wurde das ausgehärtete
Trägermaterial nach dem Öffnen der Form für einen
Zeitraum von 0,4 bis 1,9 Sekunden so belassen, wie es
war, in engem Kontakt mit der Formfläche und
anschließend wurde das Druckgas veranlaßt, durch die
Lufteinblasnut, vorgesehen im Umfangsabschnitt der
Formfläche, zu den Hauptflächen der Formfläche und des
ausgehärteten Trägermateriales zu strömen. Entsprechend
ist es möglich, Trägermaterial bzw. Trägerplatten als
Ausgangsmaterial und Grundplatten für
Informationsspeicherplatten zu erhalten, in denen die
Erzeugung von Gießeinfärbungen minimiert ist und falls
Gießeinfärbungen erzeugt werden, diese nur eine sehr
schwache oder undeutliche Färbung aufweisen.
Das Ausbilden einer nicht ebenen, durch Vorsprünge und/oder
Nuten "gestörten" Bereiches, wie z. B. einer Ringnut
oder dergleichen auf der Hauptoberfläche zwischen dem
zentralen Mittelbohrungsabschnitt und dem
Informationsspeicherbereich nach der vorliegenden
Erfindung, führt für das Trägermaterial einer
Informationsspeicherscheibe dazu, daß es leicht aus der
Form gelöst werden kann und die Erzeugung von
Gießfarbmarkierungen in dem Trägermaterial minimiert
werden kann und daß dann, wenn Farbstellen infolge des
Gießprozesses auftreten, diese nur schwach in ihrer
Einfärbung sind. Außerdem ist es bei dem Gießprozeß nach
der vorliegenden Erfindung möglich, Trägermaterialien
für Informationsspeicherplatten zu erhalten, in denen
die Doppelbrechung infolge der Regelung des Druckes beim
Gießen des Gießmateriales minimiert ist.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine
Einrichtung zum Spritzgießen des Trägermaterials bzw.
der Basisplatte für Informationsspeicherplatten und eine
derartige Informationsspeicherplatte selbst, wobei das
geschmolzene Gießmaterial in einen Formhohlraum
eingespritzt wird, nachdem die Formteile miteinander
verspannt worden sind. Ein nicht kontinuierlich ebener
Oberflächenbereich ist zwischen einer Schneid- bzw.
Stanzeinrichtung zum Ausschneiden bzw. Stanzen des
ausgehärteten Spritzgießmateriales an der Formfläche und
einer Öffnung zum Zuführen von Druckgas, das eingeblasen
wird, um das ausgehärtete Gießmaterial zu entformen,
ausgebildet. Die Druckgasströmung durch den
ausgeschnittenen bzw. gestanzten Bereich des
ausgehärteten Trägermateriales wird verhindert und eine
Entformungskraft wird durch das Druckgas aufgebracht,
die das ausgehärtete Gießmaterial bzw. Trägermaterial
veranlaßt, sich gleichmäßig von einer eine Matrize oder
Formplatte bildende Formoberfläche der Form zu lösen.
Claims (16)
1. Trägermaterial für eine Informationsspeicherplatte,
gekennzeichnet durch zumindest einen ringförmigen,
nicht ebenen Bereich (60, 64 c, 64 e, 65, 66), ausgebildet
in einer Hauptoberfläche des Trägermateriales (64)
zwischen einer Mittelausnehmung (64 a) und einem
Informationsspeicherbereich (64 b).
2. Trägermaterial für eine Informationsspeicherplatte
nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in dem
zumindest einen, nicht ebenen Bereich zumindest eine
Ringnut (64 c, 64 e) ausgebildet ist.
3. Informationsspeicherplatte, gekennzeichnet durch ein
Trägermaterial (64), in dem zumindest ein ringförmiger,
nicht ebener Bereich (60, 64 e, 64 c, 65, 66) in einer
Hauptoberfläche des Trägermateriales (64) zwischen einem
zentralen Ausnehmungsabschnitt (64 a) und einem
Informationsspeicherbereich (64 b) ausgebildet ist.
4. Einrichtung zum Spritzgießen eines Trägermateriales
für eine Informationsspeicherplatte, gekennzeichnet
durch:
ein Paar Formkörper (1, 2), die gegenüberliegende Formflächen aufweisen, so daß sie einen Formhohlraum (9) zwischen sich begrenzen, wobei die Formkörper (1, 2) relativ zueinander in einer Richtung im wesentlichen senkrecht zu den Formoberflächen bewegbar sind,
eine Formverspanneinrichtung zum Verspannen der Formkörper (1, 2) miteinander,
eine Einspritzeinrichtung (6, 7, 8) zum Einspritzen geschmolzenen Gießmateriales in den Formhohlraum (9) nachdem die Form (1, 2) geschlossen ist,
eine Schneid- bzw. Stanzeinrichtung (24), die an einem der Formkörper (2) vorgesehen ist, um das Gießmaterial zu schneiden bzw. zu stanzen, nachdem es ausgehärtet ist,
eine Druckgas-Zuführungseinrichtung (29, 30), die zu der Formoberfläche des einen Formkörpers (2) führt und eine Öffnung zur Zuführung von Druckgas aufweist, um das ausgehärtete Trägermaterial (64) von der Form (1, 2) zu trennen und
einen ringförmigen, nicht ebenen Bereich (60, 64 c, 64 e, 65, 66), der in der Formfläche des einen Formkörpers (2) zwischen der Schneid- bzw. Stanzeinrichtung (24) und der Öffnung vorgesehen ist.
ein Paar Formkörper (1, 2), die gegenüberliegende Formflächen aufweisen, so daß sie einen Formhohlraum (9) zwischen sich begrenzen, wobei die Formkörper (1, 2) relativ zueinander in einer Richtung im wesentlichen senkrecht zu den Formoberflächen bewegbar sind,
eine Formverspanneinrichtung zum Verspannen der Formkörper (1, 2) miteinander,
eine Einspritzeinrichtung (6, 7, 8) zum Einspritzen geschmolzenen Gießmateriales in den Formhohlraum (9) nachdem die Form (1, 2) geschlossen ist,
eine Schneid- bzw. Stanzeinrichtung (24), die an einem der Formkörper (2) vorgesehen ist, um das Gießmaterial zu schneiden bzw. zu stanzen, nachdem es ausgehärtet ist,
eine Druckgas-Zuführungseinrichtung (29, 30), die zu der Formoberfläche des einen Formkörpers (2) führt und eine Öffnung zur Zuführung von Druckgas aufweist, um das ausgehärtete Trägermaterial (64) von der Form (1, 2) zu trennen und
einen ringförmigen, nicht ebenen Bereich (60, 64 c, 64 e, 65, 66), der in der Formfläche des einen Formkörpers (2) zwischen der Schneid- bzw. Stanzeinrichtung (24) und der Öffnung vorgesehen ist.
5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß der ringförmige, nicht ebene Bereich (60) ein
trapezförmiger Ringvorsprung ist.
6. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß der ringförmige, nicht ebene Bereich einen
ringförmigen Vorsprung (60) umfaßt, der einen im
wesentlichen trapezförmigen Querschnitt in radialer
Richtung aufweist und eine erste Neigungsfläche (61)
enthält, die an der Einlaßseite bezüglich des
Einspritzens des geschmolzenen Gießmateriales
ausgebildet ist, wobei die erste Neigungsfläche (61)
einen stumpfen Winkel in bezug auf die Formfläche des
zugehörigen Formkörpers (2) bildet.
7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß der Ringvorsprung (60) eine zweite Neigungsfläche
(63) aufweist, die der Auslaßseite des geschmolzenen
Gießmateriales zugewandt ist, wobei die zweite
Neigungsfläche (63) im wesentlichen rechtwinklig zu der
Formfläche an dem Formkörper (2) verläuft.
8. Verfahren zum Spritzgießen eines Trägermateriales für
eine Informationsspeicherplatte zwischen einem Paar
Formkörper, die so angeordnet sind, daß ihre jeweiligen
Formflächen einer Formhohlraum zwischen sich begrenzen
und die einander gegenüberliegen, wobei die Formkörper
relativ zueinander in einer Richtung im wesentlichen
senkrecht zu dem Formhohlraum bewegbar sind,
gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:
Verspannen der Formkörper (1, 2), um den Formhohlraum (9) zu bilden,
Einspritzen des Spritzgießmateriales in den Formhohlraum (9),
Schneiden bzw. Stanzen eines Teiles des Spritzgießmateriales nachdem das Spritzgießmaterial ausgehärtet ist, und
Zuführen von Druckgas zwischen die Formflächen und das ausgehärtete Spritzgießmaterial, um das ausgehärtete Spritzgießmaterial von den Formkörper (1, 2) zu lösen, derart, daß das ausgehärtete Spritzgießmaterial in engem Kontakt mit der Formfläche für einen bestimmten Zeitraum verbleibt, nachdem die Formkörper (1, 2) geöffnet worden sind und anschließend das Druckgas veranlaßt wird, von den Randabschnitten der Formflächen zu deren Hauptfläche zu strömen.
Verspannen der Formkörper (1, 2), um den Formhohlraum (9) zu bilden,
Einspritzen des Spritzgießmateriales in den Formhohlraum (9),
Schneiden bzw. Stanzen eines Teiles des Spritzgießmateriales nachdem das Spritzgießmaterial ausgehärtet ist, und
Zuführen von Druckgas zwischen die Formflächen und das ausgehärtete Spritzgießmaterial, um das ausgehärtete Spritzgießmaterial von den Formkörper (1, 2) zu lösen, derart, daß das ausgehärtete Spritzgießmaterial in engem Kontakt mit der Formfläche für einen bestimmten Zeitraum verbleibt, nachdem die Formkörper (1, 2) geöffnet worden sind und anschließend das Druckgas veranlaßt wird, von den Randabschnitten der Formflächen zu deren Hauptfläche zu strömen.
9. Einrichtung nach Anspruch 6, wobei der Ringvorsprung
einen im wesentlichen trapezförmigen Querschnitt
aufweist, gekennzeichnet durch:
einen Außenflächenabschnitt (62), der parallel zu der Formfläche verläuft, und
eine erste Neigungsfläche (61), die eine Seite des Außenflächenabschnittes (62), die näher an der Schneid- bzw. Stanzeinrichtung (24) angeordnet ist und die Formfläche miteinander verbindet, und
eine hinterschnittene Neigungsfläche (63), die die andere Seite des Außenflächenabschnittes (62), die näher an der Öffnung für die Druckgaszuführung angeordnet ist und die Formfläche miteinander verbindet.
einen Außenflächenabschnitt (62), der parallel zu der Formfläche verläuft, und
eine erste Neigungsfläche (61), die eine Seite des Außenflächenabschnittes (62), die näher an der Schneid- bzw. Stanzeinrichtung (24) angeordnet ist und die Formfläche miteinander verbindet, und
eine hinterschnittene Neigungsfläche (63), die die andere Seite des Außenflächenabschnittes (62), die näher an der Öffnung für die Druckgaszuführung angeordnet ist und die Formfläche miteinander verbindet.
10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß die erste Neigungsfläche (61) von der Formfläche
unter einem Winkel von im wesentlichen 15° vorspringt.
11. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß die hinterschnittene Neigungsfläche (63) von dem
Außenflächenabschnitt (62) zu der Formfläche nach
einwärts abfallend geneigt verläuft.
12. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß der ringförmige, nicht ebene Bereich eine
Ringausnehmung (64 c, 64 e) ist.
13. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß der ringförmige, nicht ebene Bereich (66) aus
sägezahnartigen Vorsprüngen und Vertiefungen in
alternierender Abfolge besteht.
14. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß der Zeitraum, für den das ausgehärtete
Spritzgießmaterial in engem Kontakt und in Anlage an der
jeweiligen Formfläche verbleibt, zwischen 0,4 und 1,9
Sekunden beträgt.
15. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß das Druckgas von einer Öffnung in der Nähe der
Mitte (64 a) des Trägermateriales (64) her zugeführt
wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch den
weiteren Schritt der Ausbildung eines ringförmigen,
nicht ebenen Bereiches in einer der Formflächen zwischen
der Öffnung (Druckgaszuführung) und dem Ort, an dem der
Schneidschritt (64 a) ausgeführt wird, so daß die
Leichtigkeit, mit der das Spritzgießmaterial aus den
Formkörpern (1, 2) gelöst wird, eingeschränkt ist und
das Druckgas gleichmäßig über die Hauptoberfläche (64 b)
des Trägermateriales (64) strömt.
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