DE3835954A1

DE3835954A1 - Platten/rippen-radiator und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE3835954A1
Application number: DE3835954A
Authority: DE
Inventors: Eichi Ejiri
Original assignee: Sanyo Radiator Co Ltd
Current assignee: Sanyo Radiator Co Ltd
Priority date: 1987-10-21
Filing date: 1988-10-21
Publication date: 1989-05-03
Also published as: FR2622283A1; FR2622283B1; AU610938B2; CA1316529C; GB2211284A; GB2211284B; AU2370688A; KR890007046A; GB8824288D0

Description

Die Erfindung betrifft einen Platten/Rippen-Radiator so wie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Im folgenden ist zunächst anhand der Fig. 14 und 15 ein herkömmlicher Platten/Rippen-Radiator (Kernabschnitt) be schrieben. Dabei sind zahlreiche Abstrahl- oder Radiator- Platten 101 mit vorbestimmten gegenseitigen Abständen an geordnet und mit mehreren sie durchsetzenden Flachrohren 102 versehen, von denen in den Fig. 14 und 15 nur eines dargestellt ist. In dem vom Flachrohr 102 durchsetzten Bereich der Platte 101 steht ein durch z.B. Flanschbil dung durch Drücken in einer Matrize (burst processing) geformter Flansch 103 mit der Umfangsfläche des Flach rohrs 102 in Berührung, wobei der Flansch durch Erwärmen mit Hilfe eines Lötmaterials am Flachrohr 102 befestigt worden ist.

Bei dieser herkömmlichen Formung des Flansches 103 kann dieser nicht vollkommen senkrecht zur Radiator-Platte 101 ausgebildet werden, weshalb die Lötverbindung zwischen der Platte 101 und dem Flachrohr 102 aufgrund der unvoll ständigen Berührung oder Anlage zwischen Flansch 103 und Umfangsfläche des Flachrohrs 102 mangelhaft ist und dem zufolge eine unzureichende Abstrahlungsleistung erreicht wird. Da der Flansch 103 auf die angegebene Weise aus gebildet worden ist, ist er stark hochgezogen und wegen seiner rauhen und eingekerbten Kanten anfällig für das Anhaften von Staub und dgl.

Aufgabe der Erfindung ist damit die Schaffung eines ver besserten Platten/Rippen-Radiators, bei dem eine zufrie denstellende Berührung zwischen der Umfangsfläche eines Flachrohrs und einem Flansch einer Radiator-Platte er reicht werden soll, um eine sichere Lötverbindung und da mit eine verbesserte Abstrahlungsleistung zu gewährleisten, wobei ein lotrechter bzw. senkrecht (von der Platte) ab stehender Flansch in dem vom Flachrohr durchsetzten Be reich der Radiator-Platte durch Stanzen (burring), Tief ziehstanzen (drawing-blanking) und andere Arbeitsgänge ausgebildet sein soll, um eine zufriedenstellende Be rührung zwischen den Teilen für eine sichere Lötverbin dung unter Vermeidung eines Anhaftens von Staub o.dgl. Verunreinigungen zu gewährleisten.

Die obige Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 ge kennzeichneten Merkmale gelöst.

Die Erfindung bezweckt auch die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung eines solchen Radiators.

Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Er findung im Vergleich zum Stand der Technik anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Platten/Rippen-Radi ators gemäß der Erfindung,

Fig. 2 eine Vorderansicht des Radiators nach Fig. 1,

Fig. 3 eine Aufsicht zur Verdeutlichung der Flanschbil dung durch Drücken an einer Abstrahl- oder Ra diator-Platte,

Fig. 4 eine Aufsicht auf eine durch Tiefziehen bear beitete Radiator-Platte,

Fig. 5 einen Schnitt längs der Linie V-V in Fig. 4, Fig. 6 eine Aufsicht auf eine durch Stanzen (blanking) bearbeitete Radiator-Platte,

Fig. 7 einen Schnitt längs der Linie VII-VII in Fig. 6,

Fig. 8 eine Aufsicht auf eine durch flaches Tiefziehen bearbeitete Radiator-Platte,

Fig. 9 einen Schnitt längs der Linie IX-IX in Fig. 8,

Fig. 10 eine Aufsicht auf eine Radiator-Platte, deren Öffnung mit einer Größe unter Vorausberechnung oder Berücksichtigung der Höhe des durch (Tief-)- Ziehen geformten, senkrecht von der Platten fläche abstehenden Flansches gestanzt worden ist,

Fig. 11 einen Schnitt längs der Linie XI-XI in Fig. 10,

Fig. 12 eine Aufsicht auf eine Radiator-Platte, bei welcher der Flansch durch Hochbördeln von vom Steg (wall) einwärts gebogenen Abschnitten unter Bildung von Verlängerungen derselben gebildet ist,

Fig. 13 einen Schnitt längs der Linie XIII-XIII in Fig. 12,

Fig. 14 eine Seitenansicht eines herkömmlichen Platten/- Rippen-Radiators und

Fig. 15 eine Vorderansicht des Radiators nach Fig. 14.

Die Fig. 14 und 15 sind eingangs bereits erläutert wor den.

Der Platten/Rippen-Radiator gemäß den Fig. 1 und 2 weist eine Anzahl von aus dünnem Metallblech hergestellten Ab strahl- oder Radiator-Platten 1, die in vorbestimmten gegenseitigen Abständen angeordnet sind, und mehrere die Platten 1 durchsetzende Metall-Flachrohre 2 (von denen nur eines dargestellt ist) auf. An der Stelle, an welcher das Flachrohr 2 die betreffende Platte 1 durchsetzt, ist ein durch Stanzen/Bördeln (burring) ausgebildeter, an der Umfangsfläche des Flachrohrs 2 anliegender Flansch 3 durch Erwärmen eines vorher auf das Flachrohr 2 aufge brachten Lötmaterials befestigt.

Bei dieser Anordnung liegen beispielsweise die folgenden Abmessungen vor:

Dicke der Radiator-Platte 1: 0,1 mm
Flachrohr 2: 2,8 × 14,2 mm
Abstand zwischen Radiator-Platten 1: 3,0 mm
Höhe des Flansches 3: 0,5-0,7 mm

Gemäß Fig. 3 wird in der Radiator-Platte 1 zunächst eine Öffnung (ein Langloch) 4, die unter Berücksichtigung der Höhe des sich lotrecht längs des Außenumfangs des die Öffnung durchsetzenden Flachrohres 2 erstreckenden Flansches bemessen wird, durch Stanzen (blanking) ausgebildet. Sodann wird der Umfangs rand der Öffnung 4 um deren gesamten Umfang herum von der strichpunktierten Linie A als Ausgangspunkt aus lotrecht hochgebördelt, um den eine gleichbleibende Höhe aufwei senden Flansch 3 gemäß den Fig. 1 und 2 auszubilden (Flanschbildung durch Stanzen und Bördeln).

Im Vergleich zu dem herkömmlicherweise durch Drücken oder Durchstoßen gebildeten Flansch 3 ist der auf oben beschrie bene Weise geformte Flansch 3 niedriger und über seine Gesamthöhe hinweg genau lotrecht.

Die Erfindung ist nicht auf einen fortlaufend um den Ge samtumfang der Öffnung 4 herum ausgebildeten Flansch 3 be schränkt, sondern auch auf unterbrochen ausgebildete Flansche anwendbar. Wesentlich ist nur, daß der Flansch 3 genau lotrecht (bzw. genau senkrecht zur Platte 1) aus gebildet ist. Wenn der Flansch 3 unterbrochen geformt wird, können die Umrißlinien beim Stanzen teilweise nach innen vorspringen, oder der Flansch 3 kann nach dem Hoch bördeln durch z.B. Stanzen und Bördeln (burring) stellen weise eingekerbt sein.

Die Ausbildung des Flansches 3 ist nicht auf das Stanzen/ Bördeln beschränkt, vielmehr kann auch ein Tiefziehen/ Stanzen (drawing-blanking) oder eine andere Bearbeitungs art angewandt werden. Gemäß den Fig. 4 und 5 wird beim Tiefziehen/Stanzen zunächst ein dünnes Metallblech zu einer Napfform gezogen, die einen Boden mit einem durch gehend umlaufenden (Umfangs-)Steg aufweist, welcher den am Flachrohr 2 anliegenden Flansch bilden soll. Die als Flansch 13 vorgesehenen Abschnitte werden durch (Tief-)- Ziehen gebildet. Sodann wird gemäß den Fig. 6 und 7 der durch (Tief-)Ziehen geformte Boden ausgestanzt, so daß eine Öffnung entsteht, in welcher das Flachrohr 2 die Ra diator-Platte 1 durchsetzen kann. Dabei wird der Flansch 13 gemäß Fig. 7 um den Gesamtumfang der Öffnung herum aus gebildet. Wenn die den Flansch 13 bildenden Abschnitte auf die beschriebene Weise durch (Tief-)Ziehen in einem dünnen Metall-Blechwerkstück geformt werden, läßt sich der lotrechte Rand-Steg zuverlässig und genau ausbilden, so daß aus diesem dann der Flansch 13 ohne Zurückfedern nach dem Stanzen geformt werden kann. Gemäß den Fig. 8 und 9 ist das dünne Blech bis zu einer Tiefe, die kleiner ist als die Höhe des (auszubildenden) Flansches, (tief)ge zogen worden.

Gemäß den Fig. 10 und 11 wird zunächst eine unter Berück sichtigung der Höhe des lotrecht abstehenden, durch (Tief-)- Ziehen geformten Flansches 23 bemessene (innere) Öffnung 24 ausgestanzt. Sodann wird gemäß den Fig. 12 und 13 der vom Rand-Steg aus einwärts gebogene Abschnitt zu einer Verlängerung des Stegs und zur Bildung des Flansches 23 hochgebördelt. Die Basis des so geformten Flansches 23 ist durch (Tief-)Ziehen gebildet worden, wodurch die zu verlässige und genaue Flanschbildung ermöglicht wird. In jedem Fall braucht der Flansch 13 nicht notwendigerweise um den Gesamtumfang herum durchgehend zu sein, vielmehr kann er in bestimmten Fällen auch unterbrochen sein. We sentlich ist nur, daß der Flansch 13 (genau) senkrecht zur Radiator-Platte 1 ausgebildet ist.

Obgleich der Flansch 3 oder 13 als senkrecht abstehend be zeichnet worden ist, sind auch Flansche zulässig, deren Spitzen bzw. Oberkanten infolge eines Rückfederns bei der Bearbeitung unter einem Winkel, der nicht genau 90° beträgt, sondern geringfügig davon abweichen kann, ein wärts geneigt sind, sofern ein solcher Flansch 3 oder 13 ausreichend flächig an der Umfangsfläche des Flachrohrs 2 anliegt, um ein einwandfreies Anlöten zur Gewährleistung einer zufriedenstellenden Abstrahlungsleistung zu erlau ben.

Das Flachrohr 2, auf dessen Oberfläche Lötmaterial in einer Dicke von etwa 20 µm aufgebracht worden ist, wird durch die Öffnung in der Radiator-Platte (Rippenplatte) 1 hindurchgeführt und zum Verlöten etwa 3 min lang auf 340-350°C erwärmt.

Da - wie beschrieben - erfindungsgemäß der lotrechte (oder zur Platte senkrechte), um die für die Einführung eines Flachrohrs vorgesehene Öffnung in der Radiator- Platte herum ausgebildete Flansch mit der Umfangsfläche des Flachrohrs in Berührung steht und daran festgelegt ist, stehen beide Teile in zufriedenstellender (Flächen-)- Berührung miteinander, um ein sicheres Verlöten zu erlau ben und damit die Abstrahlungsleistung zu verbessern. Da zudem die Oberkante des Flansches im Vergleich zum her kömmlichen, durch z.B. Drücken (in einer Matrize) oder Durchstoßen ausgebildeten Flansch, der rauh und ausge zackt ist, scharf definiert ist, können Staubablagerungen und dgl. vermieden und ggf. leicht entfernt werden.

Claims

1. Platten/Rippen-Radiator mit einer Anzahl von in vorbe stimmten gegenseitigen Abständen angeordneten Abstrahl oder Radiator-Platten und einer Anzahl von die Radiator- Platten durchsetzenden Flachrohren, dadurch gekennzeich net, daß an dem von Flachrohr durchsetzten Abschnitt (Öffnung) der Radiator-Platte ein lotrechter oder zu dieser Platte senkrechter Flansch ausgebildet ist, der mit der Umfangsfläche des Flachrohrs in Berührung steht.

2. Verfahren zur Herstellung des Platten/Rippen-Radiators nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine un ter Vorausberechnung oder Berücksichtigung der Höhe des lotrecht am Umfang des Flachrohrs hochragenden Flansches bemessene (innere) Öffnung durch Stanzen ausgebildet wird und sodann die Umfangsränder der Öff nung um den Gesamtumfang herum zur Bildung des lot rechten Flansches hochgezogen oder -gebördelt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein dünnes Metallblech, aus dem die Radiator-Platte geformt werden soll, zu einer Napfform mit einem Boden gezogen wird, der einen über den Gesamtumfang durch gehenden, mit der Umfangsfläche des Flachrohrs in Be rührung bringbaren und den Flansch bildenden Rand-Steg aufweist, und der durch (Tief-)Ziehen gebildete Boden zur Ausbildung des um den Gesamtumfang umlaufenden Flansches ausgestanzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein dünnes Metallblech zu einer Napfform mit einem Boden (tief)gezogen wird, welcher Boden einen um den Gesamtumfang durchgehenden Rand-Steg aufweist, der zu dem an der Umfangswand des Flachrohrs anliegenden Flansch geformt wird, wobei das Flachrohr in die durch den Flansch festgelegte Öffnung eingeführt werden soll und wobei das (Tief-)Ziehen bis zu einer die Höhe des Flansches nach der Bearbeitung unterschreitenden Tiefe erfolgt, eine unter Berücksichtigung der Höhe des lot recht aus dem durch (Tief-)Ziehen geformten Rand-Steg hochgebördelten Flansches bemessene (innere) Öffnung durch Stanzen ausgebildet wird und die vom Rand- Steg aus einwärts gebogenen Abschnitte (flanschartig) hochgebördelt werden, so daß sie eine durchgehend um den Gesamtumfang (der Öffnung) umlaufende und den lot rechten Flansch bildende Verlängerung (des Stegs) dar stellen.