DE3825489A1 - Verfahren zum herstellen von duennwandigen rohren mit einem anschlusselement durch spritzguss - Google Patents
Verfahren zum herstellen von duennwandigen rohren mit einem anschlusselement durch spritzgussInfo
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Description
Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren zum Herstellen
dünnwandiger Rohre mit einem Anschlußelement an einem Ende
durch Spritzgießen.
Die Herstellung von dünnwandigen Rohren, beispielsweise
Kunststoffrohren, durch Extrusion ist grundsätzlich bekannt.
Um Stücke derartiger Rohre mit Anschlußelementen oder beson
ders ausgebildeten Enden zu versehen, sind zusätzliche Ar
beitsgänge erforderlich, die arbeits- und kostenaufwendig
sind.
Das Spritzgießen von komplex geformten Teilen und Hohlkörpern
ist seit langem bekannt.
Die Herstellung zylindrischer Kapillaren mit Wandstärken von
etwa 0,15 mm bei einem Innendurchmesser von 1 mm und einer
Länge in der Größenordnung von 50 mm oder mehr mittels
Spritzguß, war wegen der Fließprobleme bei dieser Herstel
lungstechnik bisher nicht möglich.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung
dünnwandiger Rohre mittels Spritzgußtechnik zu schaffen, das
es erlaubt, dünnwandige Rohre bestimmter Längen einteilig
unter gleichzeitiger Ausbildung eines Anschlußelementes durch
Spritzguß herzustellen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch das Verfahren zum Herstellen
von dünnwandigen Rohren mit einem Anschlußelement durch
Spritzguß, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man zylindri
sche dünnwandige Rohre einer Länge von 10 bis 150 mm und einem
Außendurchmesser von maximal 2,5 mm und einer Wandstärke von
0,08 bis 0,50 mm einteilig mittels Spritzguß herstellt, und
man den Kern des Werkzeuges innerhalb des Werkzeugmantels
durch eine verschiebbare Hülse, deren Außendurchmesser
mindestens 1 µm kleiner als der Innendurchmesser des Werk
zeugmantels für den hohlzylindrischen Teil ist, und deren
Innendurchmesser mindestens 1 µm größer ist als der
Außendurchmesser des Werkzeugkerns, während des Spritzgießens
zentriert, wobei die Hülse während des Einbringens des
Rohrmaterials in das Werkzeug, das Material in dem Ringraum
zwischen Werkzeugmantel und Werkzeugkern vom Beginn des
hohlzylindrischen Ringraumes am Übergang zum Anschlußelement
in Richtung des Werkzeugendes verschoben wird, und man das
Zurückweichen der Hülse mit dem Einbringen des Rohrmaterials
in das Werkzeug koordiniert.
Bevorzugt sind Wandstärken im hohlzylindrischen Teil des
Rohres von 0,1 bis 0,25 mm. Die Hülse weist vorzugsweise einen
Außendurchmesser auf, der 10 µm bis 30 µm kleiner ist als der
Innendurchmesser des Werkzeugmantels für den hohlzylindrischen
Teil, und deren Innendurchmesser 10 µm bis 30 µm größer ist
als der Außendurchmesser des Werkzeugkerns. Wesentlich ist,
daß die Hülse innerhalb des Werkzeuges auf dem Werkzeugkern
gut verschiebbar ist, jedoch die Zentrierwirkung erhalten
bleibt, daß heißt, die freien Räume zwischen Hülse und
Werkzeugmantel bzw. Werkzeugkern so gering wie möglich sind
und gerade noch ein Gleiten ermöglichen.
Vorzugsweise bildet man als Anschlußelement gleichzeitig an
einem Rohrende einen Ringflansch aus. Bei einer anderen
Ausführungsform der Erfindung wird an einem der Rohrenden ein
Verbindungsteil Luer-Lock LLS mit Innenkegel nach DIN 13 090
ausgebildet.
Durch Verwendung einer Hülse, deren der Materialfront zuge
wandte Stirnfläche in bestimmter Weise strukturiert ist oder
ein Profil aufweist, läßt sich gleichzeitig die Spitze des
Rohres in gewünschter Weise ausformen. Beispielsweise ist es
möglich, eine sogenannte Fase oder konische Spitze am vorderen
Rohrende auszubilden durch Verwendung einer Hülse, deren
Innendurchmesser über die Länge der gewünschten Spitze
verändert ist, so daß Material auch in den Raum zwischen dem
Werkzeugkern und der Innenoberfläche der Hülse im Bereich
ihres vergrößerten Innendurchmessers eintreten kann.
Zur Verbesserung der Knickbeständigkeit des Rohres im Bereich
des Anschlußelementes ist es insbesondere dann bevorzugt, wenn
ein Anschlußelement in Form eines Verbindungsteils Luer-Lock
mit Innenkegel nach DIN 13 090 mitausgebildet wird, einen
Übergang vom hohlzylindrischen Teil des Rohres zum
Anschlußelement über eine Strecke von etwa 4 bis 15 mm
auszubilden, und in diesem Bereich den Außendurchmesser des
Rohres und die Wandstärke des Materials kontinuierlich zu
vergrößern bis zu einem Außendurchmesser von 2,5 mm bis 5 mm
und einer Wandstärke von 0,8 bis 2,0 mm. Anschlußelemente LLS
nach DIN 13 090 weisen Innenkegel mit einer Kegelverjüngung von
1 : 16 ²/₃ auf, und am hinteren Ende zur Verriegelung von
Anschlußleitungen an zwei Teilbereichen des Außenumfanges je
einen Wulst, die auch als nach außen abstehende Flügel
bezeichnet werden. Die Maße derartiger Kegelverbindungsteile
sind auch in der internationalen Norm ISO 594 Teil 1 und 2
beschrieben.
Geeignete, durch Spritzguß bzw. Druckguß verarbeitbare Metalle
sind Zink-, Magnesium-, Aluminium- und Kupferlegierungen.
Geeignete, durch Spritzguß verarbeitbare Kunststoffe sind
Thermoplasten, wie Polyolefine, insbesondere Polyethylen
niedriger Dichte (LDPE) oder Polypropylen, Polyamide, Poly
urethane, Polyvinylchlorid, synthetische und thermoplastische
Kautschuke oder Mischungen derselben. Geeignet sind sowohl
Homopolymere als auch Copolymere. Die Thermoplasten sollen gut
fließfähig sein und haben deshalb bevorzugt Schmelzindizes von
mehr als 15 g/10 Min. (MFI 190/2, 16 nach DIN 53 735). Ganz
besonders bevorzugt sind Polymere mit einem Schmelzindex von
17-25 g/10 Min.
Diese besonders guten Fließeigenschaften der Polymeren können
durch geeignete Molekulargewichtsverteilungen und Verhältnisse
von gewichtsmittlerem Molekulargewicht (Mw) zu zahlenmittlerem
Molekulargewicht (Mn) erreicht werden. Sie können jedoch auch
durch besondere Copolymerisationsbedingungen wie Ausbildung
von Blockcopolymeren oder Pfropfcopolymeren aus zwei oder
mehreren Monomeren erreicht werden. Die besonderen
Fließeigenschaften können auch auf Mischung von Polymeren oder
Einlagerung von Polymerteilchen in ein Matrixpolymer beruhen.
Die Problematik der Herstellung von hohlzylindrischen Rohren
einer Länge von 10 bis 150, vorzugsweise bis 100 mm im
Spritzgußverfahren besteht darin, daß bei dünnwandigen Teilen,
d. h. Wandstärken von kleiner als 0,3 mm bis herab zu 0,08 mm,
eine sehr genaue Zentrierung des den Innenraum des
Hohlzylinders beim Spritzgießen offenhaltenden Kerns des
Werkzeuges erforderlich ist, weil bereits geringfügiges Ab
weichen aus der koaxialen Lage zu ungleichmäßigen Wandstärken
des Rohres und ungleichmäßigem Materialfluß innerhalb der Form
führt.
Erfindungsgemäß erfolgt die Zentrierung durch eine in dem
Ringraum zwischen Werkzeugmantel und Werkzeugkern verschiebbar
angeordnete Hülse, die ein freies Spiel von mindestens 1 µm,
vorzugsweise 1 µm bis 50 µm, besonders bevorzugt 10 bis 30 µm,
gegenüber den Werkzeugteilen (Werkzeugmantel und Kern)
aufweist, um gut verschiebbar zu sein.
Neben der Zentrierung sorgt die Hülse auch für ein
gleichmäßiges Fortschreiten der Vorderkante des eingespritzten
Materials im Ringraum. Wesentlich ist, daß die durch den
Materialfluß bedingte Verschiebung der Hülse im Ringraum
gesteuert wird, wobei das Rohrmaterial einen über den Rei
bungswiderstand der Hülse in dem Werkzeug hinausgehenden
Widerstand zu überwinden hat. Dieser Widerstand und seine
Abhängigkeit von der Zeit wird erfindungsgemäß mit dem
Einbringen des Kunststoffes in das Werkzeug koordiniert und
bewußt gesteuert, um den Fluß des Rohrmaterials im Ringraum zu
verbessern. Zunächst befindet sich das der Fließfront des
Materials zugewandte Ende der Hülse an dem Übergang des
Werkzeuges zum hohlzylindrischen Teil, und das andere, über
den Werkzeugmantel hinausragende Ende der Hülse ist gegen
Verschiebung in axialer Richtung blockiert. Die Fließfront des
Materials kann von einem im Werkzeug angeordneten Sensor
erfaßt werden, so daß dann, wenn die Fließfront des Materials
das Ende der Hülse erreicht oder nahezu erreicht hat, die
Hülse zur Verschiebung in Achsrichtung freigegeben wird. Die
Freigabe kann aber auch zeitabhängig von Einsprichtbeginn
erfolgen. Die Hülse wird dann von der Fließfront in axialer
Richtung auf dem Werkzeugkern aus dem Werkzeugmantel
geschoben. Dabei wird ein definierter Widerstand eingestellt,
so daß ein Druck von etwa 0,2 bar oder weniger überwunden
werden muß. Die Hülse ist länger als der Werkzeugmantel
ausgebildet, so daß das Abbremsen der Hülse zum Erzeugen des
Widerstandes durch hydraulische oder pneumatische
Einrichtungen erfolgt, die auf das hintere Ende der Hülse
einwirken. Durch diese Einrichtungen wird auf die Hülse dann
in axialer Richtung Kraft ausgeübt, um diese für den nächsten
Einspritzzyklus wieder in dem Ringraum zwischen dem
Werkzeugmantel und dem Kern wieder in die Ausgangsstellung bei
Zyklusbeginn zurückzubefördern. Die Zykluszeiten betragen
üblicherweise 10 bis 15 Sekunden. Am Ende der Bewegung der
Hülse in axialer Richtung sollte die Hülse vorzugsweise in
ihrer Bewegung zusätzlich abgebremst werden. Dies kann durch
Luft oder hydraulisch geschehen, indem entsprechende
Einrichtungen an dem aus dem Werkzeug ragenden Hülsenende
eingreifen.
Am einfachsten ist es, den Bremswiderstand der Hülse, der
während des Eindringens des Materials in den Ringraum
überwunden werden muß, kurz vor dem Ende des
Einspritzvorganges zu erhöhen.
Bei Verwendung eines Werkzeuges mit mehreren Kavitäten zur
gleichzeitigen Herstellung mehrerer Rohre ist es bevorzugt,
den Spritzvorgang in jeder Kavität unabhängig von denen in
anderen Kavitäten zu steuern, um die gewünschte erforderliche
Genauigkeit dieses Präzisionsspritzgusses zu erreichen. Für
die Koordinierung des Einbringens des Materials und des
Zurückweichens der Hülse sind Spritzgußmaschinen, in denen der
Arbeitsablauf programmierbar und in viele Einzelschritte
zerlegbar ist, bevorzugt.
Nach Beendigung des Einspritzvorganges und Abkühlen des
Materials auf eine Temperatur unterhalb des thermoplastischen
Bereiches wird das Werkzeug geöffnet und das Rohr vom
Werkzeugkern entfernt. Nach Schließen des Werkzeuges und
Befördern der Hülse in Ausgangsstellung kann sich der nächste
Einspritzzyklus anschließen.
Fig. 1 zeigt schematisch im Längsschnitt die für das
erfindungsgemäße Verfahren geeignete Vorrichtung mit einem
Werkzeugmantel 1 und einem darin angeordneten Werkzeugkern 2.
Die im Ringraum 4 des hohlzylindrischen Werkzeugteils zwischen
dem Werkzeugmantel und dem Kern 2 hin und her bewegliche Hülse
ist mit 3 bezeichnet. Sie befindet sich nach dem Entfernen des
Polymermaterials aus dem Werkzeug und Schließen desselben noch
in zurückgeschobener Stellung und muß vor dem neuen Zyklus
noch weiter in den Ringraum hineinbewegt werden, bis ihr
vorderes Ende 5 sich an der mit 6 bezeichneten Stelle am
Übergang zum Verstärkungsbereich befindet. Die Hülse 3 weist
am hinteren Ende eine aufgesetzte Buchse 7 auf, die in einem
Hohlzylinder 8 verschiebbar ist. Die Einrichtungen zum Halten
der Hülse 3 und die hydraulischen oder pneumatischen Mittel
können beispielsweise an der Buchse 7 angreifen, um die Buchse
7 mit der Hülse 3 zu verschieben bzw. abzubremsen.
Der Werkzeugkern 2 kann am hinteren Werkzeugende abgestützt
sein. In der Figur ist schematisch ein Anschluß 9 zu einem
pneumatischen Ventil wiedergegeben als Beispiel für
pneumatische Einrichtungen zum Eingriff mit dem hinteren Ende
10 der Hülse 3.
Fig. 2 zeigt im Längsschnitt vergrößert ein erfindungsgemäß
hergestelltes dünnwandiges Rohr 11 mit einem Übergangsbereich
12 und einem Anschlußteil 13, das als Verbindungsteil Lue-Lock
mit Innenkegel nach DIN 13 090 ausgebildet ist.
An einem 25 mm langen hohlzylindrischen Rohr mit einem
Außendurchmesser von 0,8 mm und einer Wandstärke von 0,1 mm
wird ein 6,25 mm langer Übergangsbereich ausgebildet, in dem
die Wandstärke auf 2,0 mm zunimmt. Daran anschließend wird ein
Luer-Lock-Anschlußteil LLS nach DIN 13 090 von 9 mm Länge
ausgebildet. Der Innenkegel hat am Ende des Übergangsbereiches
einen Durchmesser von 3,8 mm und am anderen Ende einen
Durchmesser von 4,3 mm. Als Material für die Herstellung im
Spritzguß ein für Spritzguß geeignetes Polyethylen mit einem
Schmelzindex MFI 190/2, 16 (DIN 53 735) von 17 bis 22 g/10
Min. verwendet. Das Polyethylen hat bei 23°C eine Dichte von
etwa 0,915 g/cm3. Die Zykluszeit betrug 10 Sekunden.
Claims (11)
1. Verfahren zum Herstellen von dünnwandigen Rohren mit einem
Anschlußelement durch Spritzguß,
dadurch gekennzeichnet,
daß man zylindrische, dünnwandige Rohre einer Länge von 10 bis
150 mm und einem Außendurchmesser von maximal 2,5 mm und
einer Wandstärke von 0,08 bis 0,50 mm einteilig mittels
Spritzguß herstellt, und man den Kern des Werkzeuges zum
Offenhalten des Rohres innerhalb des Werkzeugmantels durch
eine verschiebbare Hülse, deren Außendurchmesser mindestens
1 µm kleiner als der Innendurchmesser des Werkzeugmantels für
den hohlzylindrischen Teil ist, und deren Innendurchmesser
mindestens 1 µm größer ist als der Außendurchmesser des
Werkzeugkerns, während des Spritzgießens zentriert, wobei die
Hülse während des Einbringens des Rohrmaterials in das
Werkzeug durch das Material in dem Ringraum zwischen
Werkzeugmantel und Werkzeugkern von Beginn des
hohlzylindrischen Ringraumes am Übergang zum Anschlußelement
in Richtung des Werkzeugendes hin verschoben wird, und man das
Zurückweichen der Hülse mit dem Einbringen des Rohrmaterials
in das Werkzeug koordiniert.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß man eine Hülse verwendet, die länger als der
Werkzeugmantel ist und auf deren hinteres Ende während des
Zurückweichens der Hülse im Ringraum zwischen Werkzeugmantel
und Werkzeugkern pneumatische oder hydraulische Bremskräfte
einwirken, so daß die Fließfront des eingespritzten Materials
einen Druckwiderstand der Hülse von 0,1 bis 0,2 bar überwindet
und man den Druckwiderstand kurz vor dem Ende des
Einspritzvorganges erhöht, um die axiale Verschiebung der
Hülse am Ende des Einspritzvorganges abzubremsen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß man als Anschlußelement gleichzeitig am hinteren Rohrende
einen Ringflansch ausbildet.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß man als Anschlußelement am hinteren Rohrende ein Ver
bindungsteil Luer-Lock LLS mit Innenkegel nach DIN 13 090
ausbildet.
5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß man das Rohr aus Kunststoff oder einem durch Spritzguß
bzw. Druckguß verarbeitbaren Metall oder Metallegierung
ausbildet.
6. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß man das Rohr aus Polyolefin, Polyamid, Polyurethan,
Polyvinylchlorid, synthetischem und thermoplastischem
Kautschuk ausbildet.
7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß man eine verschiebbare Hülse verwendet, deren
Außendurchmesser 10 µm bis 30 µm kleiner ist als der
Innendurchmesser des Werkzeugmantels für den hohlzylindrischen
Teil, und deren Innendurchmesser 10 µm bis 30 µm größer ist
als der Außendurchmesser des Werkzeugkerns.
8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß man ein Werkzeug mit mehreren Kavitäten verwendet und das
Einbringen des Materials und das Zurückweisen der Hülse in
jeder Kavität unabhängig voneinander steuert.
9. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß man die Hülse am Ende ihres Weges durch Luft abbremst.
10. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß man die Hülse am Ende ihres Weges hydraulisch abbremst.
11. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß man eine Hülse verwendet, deren der Materialfront zuge
wandtes Ende statt einer Stirnfläche ein Profil entsprechend
der gewünschten Form des vorderen Rohrendes aufweist.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19883825489 DE3825489A1 (de) | 1988-07-27 | 1988-07-27 | Verfahren zum herstellen von duennwandigen rohren mit einem anschlusselement durch spritzguss |
PCT/EP1989/000844 WO1990000960A1 (en) | 1988-07-27 | 1989-07-19 | A process for producing thin walled tubes with connecting elements by injection moulding, the tubes thus produced and their use as indwelling vein cannulas |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19883825489 DE3825489A1 (de) | 1988-07-27 | 1988-07-27 | Verfahren zum herstellen von duennwandigen rohren mit einem anschlusselement durch spritzguss |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3825489A1 true DE3825489A1 (de) | 1990-02-01 |
DE3825489C2 DE3825489C2 (de) | 1991-06-13 |
Family
ID=6359662
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19883825489 Granted DE3825489A1 (de) | 1988-07-27 | 1988-07-27 | Verfahren zum herstellen von duennwandigen rohren mit einem anschlusselement durch spritzguss |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3825489A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1116567A3 (de) * | 1999-12-30 | 2003-01-02 | Ethicon, Inc. | Durch Gas unterstütztes Formen von einteiligen Kathetern |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3443723A1 (de) * | 1984-11-30 | 1986-06-05 | Schultheis, Peter A., 3590 Bad Wildungen | Kunststoff-rohr sowie verfahren und spritzgussmaschine zu seiner herstellung |
-
1988
- 1988-07-27 DE DE19883825489 patent/DE3825489A1/de active Granted
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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DE3443723A1 (de) * | 1984-11-30 | 1986-06-05 | Schultheis, Peter A., 3590 Bad Wildungen | Kunststoff-rohr sowie verfahren und spritzgussmaschine zu seiner herstellung |
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EP1116567A3 (de) * | 1999-12-30 | 2003-01-02 | Ethicon, Inc. | Durch Gas unterstütztes Formen von einteiligen Kathetern |
US6630086B1 (en) | 1999-12-30 | 2003-10-07 | Ethicon, Inc. | Gas assist molding of one-piece catheters |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3825489C2 (de) | 1991-06-13 |
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