DE3817155A1 - Harz-masse - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Harz-Masse mit einem aromatischen Polyester und einem aromatischen Polycarbonat, die ausgezeichnete Werte des Biege-Widerstandes und der Lösungsmittelbeständigkeit hat.

Im allgemeinen sind aromatische Polyester thermoplastische Harze, die hervorragende Eigenschaften, beispielsweise Oxidationsfestigkeit und Lösungsmittelbeständigkeit aufweisen. In der Schmelze geformte Produkte aus solchen Harzen sind verbreitet als Produkte mit guten physikalischen und mechanischen Eigenschaften. Diese Harze haben allerdings einen hohen Kristallisationsgrad, so daß ihre Formbeständigkeit gering ist, wenn sie durch Spritzgießen und dergleichen geformt werden. Um diesen Nachteil zu beseitigen, wurden Untersuchungen mit dem Ziel durchgeführt, den Polyestern aromatische Polycarbonate zuzusetzen, die - verglichen mit Polyestern - eine hohe Formbeständigkeit zeigen.

Andererseits zeigen Polycarbonat-Harze, insbesondere Bisphenol A-Polycarbonate, eine schlechte Lösungsmittelbeständigkeit und Formbarkeit. Entsprechend wurden Versuche unternommen, aromatischen Polycarbonaten aromatische Polyester zuzusetzen (z. B. Japanische Patent-Veröffentlichung No. 36-14 035 (1961)). Wenn ein aromatisches Polycarbonat mit einem aromatischen Polyester gemischt wird, läßt sich dadurch aromatischen Polyestern Formstabilität verleihen. Eine auf diesem Wege erhaltene Harz-Zusammensetzung hat jedoch einen unzureichenden Biege-Widerstand. Wenn ein Spritzguß-Produkt für ein Formteil mit einem Gelenkteil aus einer derartigen Harz-Zusammensetzung hergestellt wird, bricht das Formteil unvorteilhafterweise an dem Gelenk bei wiederholtem Umlegen.

Obwohl die Lösungsmittelbeständigkeit und Formbarkeit aromatischer Polycarbonate durch den Zusatz eines aromatischen Polyesters in gewissem Ausmaß verbessert werden, sind sie nach wie vor nicht zufriedenstellend.

Von den Erfindern wurden Untersuchungen im Hinblick auf die Beseitigung der oben beschriebenen Probleme des Standes der Technik durchgeführt. Als Ergebnis wurde gefunden, daß man mit Hilfe einer Masse, die man durch Mischen eines Reaktionsproduktes einer ungesättigten Carbonsäure oder eines ihrer Derivate und eines alpha-Olefins mit einer Molekularmasse von 40 bis 2000 mit einer Harz-Masse aus einem aromatischen Polyester und einem aromatischen Polycarbonat erhält, ein Formteil zur Verfügung stellen kann, das nicht nur gute Formbeständigkeit aufweist, sondern auch einen verbesserten Biege-Widerstand und eine verbesserte Lösungsmittelbeständigkeit hat. Die vorliegende Erfindung basiert auf diesen Untersuchungsergebnissen.

Die Erfindung betrifft eine Harz-Masse aus

• (a) einem aromatischen Polyester,
• (b) einem aromatischen Polycarbonat und
• (c) einem Reaktionsprodukt eines alpha-Olefins mit einer Molekularmasse von 40 bis 2000 und einer ungesättigten Carbonsäure oder eines ihrer Derivate, wobei der Gehalt der ungesättigten Carbonsäure oder ihres Derivats im Reaktionsprodukt bei 5 bis 70 Gew.-% liegt.

Der gemäß der vorliegenden Erfindung verwendete Polyester (a) ist bevorzugt ein Polyalkylenterephthalat, das durch Polykondensation von Terephthalsäure oder einem ihrer Dialkylester mit einem aliphatischen Glykol erhalten werden kann. Der Polyester kann auch ein Copolymer sein, das hauptsächlich eine Alkylenterephthalat-Einheit als wiederkehrende Struktureinheit umfaßt. Typische Beispiele aromatischer Polyester (a) sind Polyethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat. Polybutylenterephthalat ist besonders bevorzugt.

Als aliphatische Glykole sind Ethylenglykol, Propylenglykol, Tetramethylenglykol, Hexamethylenglykol und dergleichen verwendbar. Dem aliphatischen Glykol kann auch eine geringe Menge eines anderen Diols oder eines mehrwertigen Alkohols mit drei oder mehr Hydroxygruppen zugesetzt werden. Beispielsweise können Cyclohexandiol, Cyclohexandimethanol, Xylylenglykol, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl-)propan, 2,2-Bis-(4-hydroxy-3,5-dibromphenyl-)propan, 2,2-Bis-(4-hydroxyethoxyphenyl-)propan, 2,2-Bis-(4-hydroxyethoxy- 3,6-dibromphenyl-)propan, Glycerin, Pentaerythrit oder dergleichen mit einem aliphatischen Glykol in einer Menge von nicht mehr als 20 Gew.-%, berechnet auf der Grundlage des aliphatischen Glykols, gemischt werden.

Der Terephthalsäure oder ihrem Dialkylester kann eine geringe Menge einer anderen zweibasigen Säure oder einer mehrbasigen Säure mit drei oder mehr Hydroxylgruppen oder auch eine geringe Menge eines ihrer Ester zugesetzt werden. Beispielsweise können Phthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalindicarbonsäure, Diphenyldicarbonsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Trimesinsäure (Benzol-1,3,5-tricarbonsäure), Trimellithsäure oder ein Alkylester einer dieser Säuren in Mengen von nicht mehr als 20 Gew.-%, bezogen auf die Menge Terephthalsäure oder die Menge ihres Alkylesters, mit Terephthalsäure oder einem ihrer Alkylester gemischt werden.

Die Strukturviskosität (instrinsic viscosity) (h) des erfindungsgemäß verwendeten aromatischen Polyesters liegt bei 0,6 bis 1,2, vorzugsweise bei 0,9 bis 1,1, gemessen in einer Lösungsmittel-Mischung (Verhältnis 1:1) von Tetrachlorethan und Phenol bei einer Temperatur von 25°C.

Das gemäß der vorliegenden Erfindung verwendete aromatische Polycarbonat (b) ist ein Polymer, das in einem Verfahren unter Einsatz von Phosgen erhalten wird. In diesem Verfahren werden verschiedene Dihydroxydiaryl-Verbindungen mit Phosgen umgesetzt. Das Polymer kann auch erhalten werden in einem Umesterungs-Verfahren, in dem die Dihydroxydiaryl- Verbindungen mit Kohlensäureestern umgesetzt werden, beispielsweise mit Diphenylcarbonat. Ein typisches Beispiel derartiger aromatischer Polycarbonate ist ein Polycarbonat-Harz, das durch Umsetzung von 2,2-Bis- (4-Hydroxyphenyl-)propan (Bisphenol A) und Phosgen hergestellt wird.

Beispiele für Dihydroxydiaryl-Verbindungen außer Bisphenol A sind Bis-(hydroxyaryl-)alkane wie beispielsweise Bis-(4-hydroxyphenyl-)methan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl-) ethan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl-)butan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl-) oktan, Bis-(4-hydroxyphenyl-)phenylmethan, 2,2-Bis-(4-hydroxy-3-methylphenyl-)propan, 1,1-Bis- (4-hydroxy-3-tert-butylphenyl-)propan, 2,2-Bis-(4-hydroxy- 3-bromphenyl-)propan, 2,2-Bis-(4-hydroxy-3,5-dibromphenyl-) propan und 2,2-Bis-(4-hydroxy-3,5-dichlorphenyl-) propan; Bis-(hydroxyaryl-) cycloalkane wie beispielsweise 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl-3,5-dichlorphenyl-)cyclopropan und 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl-)cyclohexan; Dihydroxydiaryl- Ether wie beispielsweise 4,4′-Dihydroxydiphenylether und 4,4′-Dihydroxy-3,3′-dimethyldiphenylether; Dihydroxydiarylsulfide wie beispielsweise 4,4′-Dihydroxydiphenylsulfid und 4,4′-Dihydroxy-3,3′-Dimethyldiphenylsulfid; Dihydroxydiarylsulfoxide wie beispielsweise 4,4′-Dihydroxydiphenylsulfoxid und 4,4′-Dihydroxy-3,3′- dimethyldiphenylsulfoxid und Dihydroxydiarylsulfone wie beispielsweise 4,4′-Dihydroxydiphenylsulfon und 4,4′-Dihydroxy- 3,3′-dimethyldiphenylsulfon.

Die genannten Dihydroxydiaryl-Verbindungen werden einzeln oder in Form einer Mischung von zweien oder mehreren der genannten Verbindungen eingesetzt. Sie können ebenfalls in Kombination mit Hydrochinon, Resorcin, 4,4′-Dihydroxydiphenyl oder dergleichen zum Einsatz kommen.

Unter den oben genannten aromatischen Polycarbonat-Harzen sind die unter Verwendung von Bisphenol A erhaltenen Harze bevorzugt.

Die Molekularmasse des gemäß der vorliegenden Erfindung verwendeten aromatischen Polycarbonats liegt vorzugsweise bei 14 000 bis 30 000, noch mehr bevorzugt bei 19 000 bis 25 000. Eine Molekularmasse oberhalb von 30 000 ist unvorteilhaft, da das Fließverhalten eines solchen aromatischen Polycarbonats im Form-Schritt schlecht ist. Eine Molekularmasse unterhalb von 14 000 ist ebenfalls unvorteilhaft, da die Ausdehnung des geformten Produkts, das unter Verwendung der Harz-Masse erhalten wird, verschlechtert ist.

Beispiele für ungesättigte Carbonsäuren und deren Derivate, die zur Herstellung des Reaktionsproduktes (c) aus ungesättigter Carbonsäure oder einem ihrer Derivate und einem alpha-Olefin mit einer Molekularmasse von 50 bis 2000 verwendet werden, sind ungesättigte Carbonsäuren, wie beispielsweise (Meth-)Acrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Tetrahydrophthalsäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Crotonsäure, Isocrotonsäure und Nadinsäure® (nadic acid®) (cis-endo-Bicyclo[2.2.1]-hept-5-en-2,3-dicarbonsäure) und deren Derivate, beispielsweise deren Halogenide, Amide, Imide, Anhydride und Ester. Im einzelnen sind folgende Verbindungen zu nennen: Maleinsäurechlorid, Maleimid, Maleinsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid, Monomethylmaleat, Acrylamid, Dimethylmaleat, Glycidylmaleat, Methyl-(meth-)acrylat, Ethyl-(meth-)acrylat, n-Butyl-(meth-)acrylat und 2-Ethylhexyl-(meth-)acrylat. Aus der Gruppe dieser Verbindungen sind die Säureanhydride und Ester bevorzugt. Besonders bevorzugt sind Maleinsäureanhydrid, Nadinsäureanhydrid® (nadic anhydrid®) (cis-endo-Bicyclo[2.2.1]-hept-5-en-2,3-dicarbonsäureanhydrid), Ethyl-(meth-)acrylat, n-Butyl-(meth-)acrylat und 2-Ethylhexyl-(meth-)acrylat.

Die Molekularmasse des alpha-Olefins liegt bei 40 bis 2000 (3 bis 140 C-Atome), vorzugsweise bei 70 bis 1000 (6 bis 70 C-Atome), noch mehr bevorzugt bei 100 bis 600 (8 bis 40 C-Atome). Eine Molekularmasse unter 40 ist unvorteilhaft, da eine Verbesserung des Biege-Widerstandes nicht erzielt wird. Eine Molekularmasse oberhalb von 2000 ist ebenfalls unvorteilhaft, da die Affinität gegenüber einem aromatischen Polyester und einem aromatischen Polycarbonat erniedrigt wird und sich damit die mechanische Festigkeit des geformten Produkts vermindert. Reaktionsprodukte eines alpha-Olefins mit einer ungesättigten Carbonsäure oder einem ihrer Derivate können Copolymere, 1:1-Addukte oder deren Mischungen sein. Solche Produkte mit einem Gewichtsmittel des Polymerisationsgrades im Bereich von 1 bis 100 sind mit Vorteil verwendbar. Das 1:1-Addukt eines alpha-Olefins und einer ungesättigten Carbonsäure oder eines ihrer Derivate gemäß der vorliegenden Erfindung entspricht einem Reaktionsprodukt mit einem Gewichtsmittel des Polymerisationsgrades von 1. Das Gewichtsmittel des Polymerisationsgrades wird unter Bezug auf die Eichkurve für Polystyrol als Standard in der Gelchromatographie (gel permeation chromatography; GPC) berechnet. Üblicherweise liegt das Molverhältnis des alpha- Olefins zur ungesättigten Carbonsäure oder einem ihrer Derivate im Reaktionsprodukt im Bereich zwischen 1:1 und 1:2.

Die Reaktion der Copolymerisation des alpha-Olefins mit der ungesättigten Carbonsäure oder einem ihrer Derivate wird entweder als Polymerisation in Lösung oder als Lösungsmittel- freie Polymerisation (Trockenpolymerisation, bulk polymerization) in Gegenwart eines Radikal-Starters in Übereinstimmung mit an sich üblichen Verfahrensweisen durchgeführt. Als Radikal-Starter werden beispielsweise ein organisches Peroxid, eine Azo-Verbindung oder ein organischer Perester verwendet. Das entstehende Copolymer ist üblicherweise ein Copolymer mit alternierenden Bausteinen der beiden Komponenten. Daher ist es möglich, die Anzahl der funktionellen Gruppen in einem Molekül durch Messung der Verseifungszahl des Produkts zu ermitteln.

Ein 1:1-Addukt einer ungesättigten Carbonsäure oder eines ihrer Derivate an ein alpha-Olefin kann hergestellt werden durch Umsetzung der Reaktionspartner in äquivalenten Mengen. Um ein solches Addukt herzustellen, werden ein alpha-Olefin und eine ungesättigte Carbonsäure oder eines ihrer Derivate in an sich bekannter Weise in Abwesenheit eines Lösungsmittels auf 160 bis 260°C, vorzugsweise auf 180 bis 250°C, noch mehr bevorzugt auf 190 bis 230°C, erhitzt. Nach vollständigem Ablauf der Reaktion werden nicht umgesetztes alpha-Olefin und nicht umgesetzte ungesättigte Carbonsäure oder ihr Derivat durch Destillation unter vermindertem Druck entfernt, wobei man das gewünschte Addukt erhält.

Eine Mischung des oben genannten Copolymeren und des Adduktes können beispielsweise dadurch hergestellt werden, daß man ein alpha-Olefin und eine ungesättigte Carbonsäure oder eines ihrer Derivate unter Erhitzen einer Additionsreaktion unterwirft, wobei das Addukt entsteht. Das nicht umgesetzte alpha-Olefin und die ungesättigte Carbonsäure oder eines ihrere Derivate werden danach in Gegenwart eines Peroxids radikalisch miteinander umgesetzt, wobei dann das Copolymer entsteht.

Der Gehalt an ungesättigter Carbonsäure oder eines ihrer Derivate im Reaktionsprodukt des alpha-Olefins mit der ungesättigten Carbonsäure bzw. einem ihrer Derivate beträgt 5 bis 70 Gew.-%. Ein Gehalt unterhalb von 5 Gew.-% ist unvorteilhaft, da die Zahl der funktionellen Gruppen in einem Polymermolekül so klein wird, daß sich dadurch die Affinität des Polymeren gegenüber dem aromatischen Polyester und dem aromatischen Polycarbonat erniedrigt. Ein Carbonsäure-Gehalt oberhalb von 70 Gew.-% ist ebenfalls unvorteilhaft, da das daraus resultierende geformte Produkt nicht hart wird und dadurch eine Verbesserung des Biege-Widerstandes nicht erreicht werden kann. Der Carbonsäure- Gehalt liegt bevorzugterweise bei 10 bis 50 Gew.-%, noch mehr bevorzugt bei 15 bis 30 Gew.-%.

Als alternierende Copolymere von Maleinsäureanhydrid und einen alpha-Olefin können beispielsweise die unter den nachfolgenden Handelsnamen aus der Produktion der Firma Mitsubishi Chemical Industries, Ltd., erhältlichen Produkte genannt werden:

Diacarnas PA4, PA6, PA8, PA124, PA168, PA208 und PA30.

Als 1:1-Addukte von Maleinsäureanhydrid mit einem alpha- Olefin können beispielhaft die unter den nachfolgenden Handelsnamen aus der Produktion der Firma Mitsubishi Chemical Industries, Ltd. erhältlichen Produkte genannt werden:

Diacarnas ASA8, ASA124, ASA168, ASA208 und ASA30.

Die Verseifungszahlen, Schmelzpunkte und Molekularmassen (bestimmt wie oben angegeben durch Gelchromatographie (GPC)) der genannten Produkte sind der nachfolgenden Tabelle 1 zu entnehmen.

Tabelle 1

Wenn eine Masse gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, können die drei Komponenten (a), (b) und (c) in jedem Stadium miteinander gemischt werden, bevor das endgültige geformte Bauteil hergestellt wird. Beispielsweise können die drei Komponenten (a), (b) und (c) in Pulver- oder Tabletten- (pellet) Form miteinander gemischt werden. Es ist auch möglich, eine Mischung der drei Komponenten zu schmelzen und zu kneten und danach unter Verwendung einer Strangpresse in Tablettenform zu extrudieren.

Das Gewichtsverhältnis des aromatischen Polyesters (a) zum aromatischen Polycarbonat (b) liegt im Bereich von 99:1 bis 1:99, vorzugsweise im Bereich von 95:5 bis 20:80, noch mehr bevorzugt im Bereich von 90:10 bis 40:60. Wenn der Gehalt an aromatischem Polycarbonat-Harz den Bereich von 99:1 bis 1:99 überschreitet, erniedrigt sich die Lösungsmittelbeständigkeit des Formteils. Einige Formteile werden im Entfettungsschritt des Verfahrens durch die organischen Lösungsmittel angegriffen. Wenn andererseits der Gehalt an aromatischem Polycarbonat-Harz unterhalb des Bereiches von 99:1 bis 1:99 liegt, kann die Formbeständigkeit nicht wirkungsvoll verbessert werden.

Der Gehalt des Reaktionsproduktes der ungesättigten Carbonsäure oder eines ihrer Derivate mit dem alpha-Olefin in der gesamten Masse liegt bei 0,01 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise bei 0,05 bis 5 Gew.-%. Wenn der Gehalt oberhalb von 10 Gew.-% liegt, wird die Steifigkeit des geformten Produkts in unvorteilhafter Weise erniedrigt. Vom Standpunkt der mechanischen Festigkeit ist es dann nicht mehr möglich, die Masse für Spritzguß-Produkte zu verwenden. Wenn andererseits der Gehalt des Reaktionsproduktes an der Gesamtmasse unterhalb von 0,01 Gew.-% liegt, wird der Biege-Widerstand und die Lösungsmittelbeständigkeit verbessert.

Die Harzmasse gemäß der vorliegenden Erfindung kann verschiedene, an sich bekannte Zusätze enthalten, beispielsweise Stabilisatoren, Pigmente, feuerhemmende Mittel, Formentrennmittel, anorganische Füller und/oder Glasfasern.

Die Harzmasse gemäß der vorliegenden Erfindung kann im Gießverfahren zu Produkten unterschiedlicher Form verarbeitet werden. Geeignet sind dreidimensional durch Gießen geformte Produkte, Behälter unterschiedlicher Form, Filme, Platten und Rohre. Mögliche Gießverfahren sind Spritzgießen, Strangpressen, Blasformen und Formpressen. Die Harzmassen gemäß der vorliegenden Erfindung eignen sich als Teile für die Elektro- und elektronische Industrie, Kraftfahrzeugteile und andere Industriematerialien.

Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend durch Beispiele näher erläutert. Diese sind nur als Erklärung der Erfindung, nicht jedoch als Begrenzung zu verstehen. In den Beispielen bedeutet der Ausdruck "%" immer "Gew.-%", soweit nichts anderes angegeben ist.

Die Biegefestigkeit und das Biegemodul wurden in Übereinstimmung mit ASTM D790 gemessen. Die Messung der Izod- Stoßfestigkeit (1,27 cm) erfolgte nach ASTM D256. Die Zugdehnung wurde nach ASTM D638 bestimmt.

Der Test zur Bestimmung des Biege-Widerstandes wurde durchgeführt, indem man ein Formteil von 0,8 mm Dicke, 13 mm Breite und 125 mm Länge an einem Ende einspannte und das andere Ende wiederholt in einem Winkelbereich von +90° bis -90° bog, bis das Formteil brach. Der Biege- Widerstand wurde beurteilt nach der Zahl der wiederholt durchgeführten Biegeversuche.

Im Test zur Bestimmung der Beständigkeit gegenüber Chemikalien wurde ein Versuchsteil entsprechend ASTM D638 geformt, und eine Belastung von 1% wurde auf das Versuchsteil aufgebracht. Nachdem das Versuchsteil 10 Minuten bei 90°C Trichlorethylen-Dampf ausgesetzt worden war, wurde es im Vakuum bei 120°C 1 Stunde lang getrocknet. Die Zugdehnung des so behandelten Teils wurde gemäß ASTM D638 als Standard für die Chemikalien-Beständigkeit gemessen.

Beispiele 1 bis 12

Polybutylenterephthalat (nachfolgend als "PBT" bezeichnet) mit einer Struktur-Viskosität (η) von 1,07, ein Polycarbonat-Harz (nachfolgend als "PC" bezeichnet) mit einem Zahlenmittel der Molekularmasse von 21 000 und ein Reaktionsprodukt des in Tabelle 2 gezeigten Säureanhydrids und alpha-Olefins wurden in dem in Tabelle 2 gezeigten Gewichtsverhältnis gemischt. Die Mischung wurde geschmolzen, geknetet und bei 280°C mit einem biaxialen Extruder (30 mm Durchmesser) in Tabletten (pellets) extrudiert. Die Pellets wurden im Vakuum bei 130°C 24 h lang getrocknet.

Derartige Tabletten wurden unter Verwendung einer 102,06-g-(3,6 oz) Spritzgußmaschine (IS, Typ 75 S, hergestellt von der Firma Toshiba Machine Co., Ltd.) und einer Spritzdüse für Versuchsteile im Spritzverfahren geformt. Dabei betrug die Temperatur der Harzmasse 280°C und die Temperatur der Düse 80°C. Die Spritzzeit lag bei 15 Sekunden, und die Abkühlzeit lag ebenfalls bei 15 Sekunden.

Die physikalischen Eigenschaften der auf diesem Weg erhaltenen, spritzgeformten Produkte sind in Tabelle 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiele 1 bis 4

Spritzgegossene Produkte wurden in derselben Weise, wie dies für die Beispiele 1 bis 12 beschrieben wurde, hergestellt, mit der Abänderung, daß kein Reaktionsprodukt eines Säureanhydrids und eines alpha-Olefins verwendet wurde. Die physikalischen Eigenschaften der spritzgeformten Produkte sind in Tabelle 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 5

Ein spritzgeformtes Produkt wurde in derselben Weise hergestellt, wie dies in den Beispielen 1 bis 12 beschrieben wurde, mit der Abänderung, daß ein Reaktionsprodukt eingesetzt wurde, das weniger als 5 Gew.-% einer ungesättigten Carbonsäure enthielt. Als Reaktionsprodukt wurde nämlich ein modifiziertes Ethylencopolymer verwendet, das entsprechend dem nachfolgend beschriebenen Verfahren hergestellt worden war.

100 Teile eines Copolymers aus Ethen und 1-Buten (Gehalt an 1-Buten: 14 Mol-%) mit einer Kristallinität von 20% und einem Schmelzindex von 3,6, 0,025 Teile α, α′-Bis- t-butylperoxy-p-diisopropylbenzol gelöst in einer kleinen Menge Aceton und 0,5 Teile Maleinsäureanhydrid wurden in einem Henschel-Mischer gemischt. Die Mischung wurde geschmolzen, geknetet und bei 280°C in Tabletten (pellets) extrudiert. Dazu wurde ein Extruder mit einem inneren Durchmesser von 40 mm und einem Verhältnis Länge/Durchmesser (L/D) von 28 eingesetzt. Auf diesem Weg wurde ein modifiziertes Ethylen-Copolymer erhalten.

Ein Teil der Tabletten wurde gemahlen. Danach wurde das nicht umgesetzte Maleinsäureanhydrid mit Aceton extrahiert. Nach Formpressen der gemahlenen Tabletten wurde das darin enthaltene Maleinsäureanhydrid mittels Infrarot- Spektrometrie quantitativ bestimmt. Es wurde gefunden, daß 0,37% des Maleinsäureanhydrids im Wege einer Pfropfcopolymerisation umgesetzt worden waren.

Die physikalischen Eigenschaften der unter Verwendung des modifizierten Ethylen-Copolymeren erhaltenen Formteile sind in Tabelle 2 gezeigt.

Claims (8)

1. Harz-Masse aus

• (a) einem aromatischen Polyester,
• (b) einem aromatischen Polycarbonat und
• (c) einem Reaktionsprodukt eines alpha-Olefins mit einer Molekularmasse von 40 bis 2000 und einer ungesättigten Carbonsäure oder eines ihrer Derivate, wobei der Gehalt der ungesättigten Carbonsäure oder ihres Derivates im Reaktionsprodukt bei 5 bis 70 Gew.-% liegt.

2. Harz-Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Reaktionsprodukt des alpha-Olefins und der ungesättigten Carbonsäure oder ihres Derivats ein Copolymer, ein 1:1-Addukt oder eine Mischung davon ist.

3. Harz-Masse nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis des aromatischen Polyesters (a) zu dem aromatischen Polycarbonat (b) 99:1 bis 1:99 ist.

4. Harz-Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis des aromatischen Polyesters (a) zu dem aromatischen Polycarbonat (b) 95:5 bis 20:80 ist.

5. Harz-Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis des aromatischen Polyesters (a) zu dem aromatischen Polycarbonat (b) 90:10 bis 40:60 ist.

6. Harz-Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt des Reaktionsproduktes (c) an der gesamten Masse 0,01 bis 10 Gew.-% ist.

7. Harz-Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt des Reaktionsproduktes (c) an der gesamten Masse 0,05 bis 5 Gew.-% ist.

8. Harz-Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der aromatische Polyester (a) Polybutylenterephthalat ist.