DE3781355T2 - Katalysatorbestandteil fuer alpha-olefinpolymerisationskatalysatoren und verfahren zur herstellung derselben. - Google Patents
Katalysatorbestandteil fuer alpha-olefinpolymerisationskatalysatoren und verfahren zur herstellung derselben.Info
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Description
- Die Erfindung betrifft einen Katalysatorbestandteil für solche Polymerisationskatalysatoren von alpha-Olefinen, die aus einer Organoaluminiumverbindung bestehen, einem Elektronendonator und einer festen Katalysatorverbindung, die erhalten wird, wenn eine Magnesium enthaltende Verbindung mit einer Titanhalogenverbindung reagiert. Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung dieser Katalysatorbestandteile sowie ein Verfahren zur Polymerisation von alpha-Olefinen, insbesondere Propylen, unter Nutzung dieser Katalysatorbestandteile.
- Hochaktive Katalysatoren, die aus einer Aluminiumalkylverbindung, einem Elektronendonator und einer halogenierten Titanverbindung auf einem festen, verschiedene Magnesiumverbindungen enthaltenden Träger hergestellt werden, sind für die Polymerisation von alpha-Olefinen bekannt. Die am häufigsten verwendete Magnesiumverbindung ist wasserfreies Magnesiumchlorid, entweder allein oder zusammen mit anderen Magnesiumverbindungen oder organischer Magnesiumverbindung, welche durch Halogenieren von organischen Magnesiumverbindungen mit Chlor enthaltenden Verbindungen hergestellt werden. Die Magnesiumverbindung kann ebenfalls in dem festen Trägerbestandteil enthalten sein, für den Silica am häufigsten verwendet wird.
- Bei diesem Typ Polymerisationskatalysatoren üben die Eigenschaften des festen Trägerbestandteils einen bedeutenden Einfluß auf die Eigenschaften des fertigen Katalysators aus, z. B. auf seine Aktivität. Diese Eigenschaften können entscheidend durch das Herstellungsverfahren der Trägerbestandteile beeinflußt werden.
- In der Erfindung wurde festgestellt, daß es bei der Polymerisation von alpha-Olefinen, insbesondere Propylen, möglich ist, wesentlich bessere Ausbeuten und isotaktische Werte zu erzielen, wenn Magnesiumsilicat, das nicht zuvor durch eine Wärmebehandlung kalziniert wurde, als fester Trägerbestandteil verwendet wird.
- Die Verwendung von Magnesiumsilicat in Ziegler-Natta- Katalysatoren ist selbst keine Neuheit. So wird beispielsweise gemäß dem in dem GB-Patent 2 082 602 dargestellten Verfahren Magnesiumalkyl aufgelöst oder in einem inerten Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel suspendiert, Magnesiumsilicat zugesetzt und danach die erhaltene feste Katalysatorverbindung gewaschen und mit Titantetrachlorid behandelt. Der so hergestellte Katalysator wird bei der Homopolymerisation und Copolymerisation von Ethylen verwendet. Bei dem in dem DE-Patent 3 011 326 dargestellten Verfahren wird Magnesiumhalogenid, z. B. Magnesiumchlorid, in Ethanol aufgelöst, in die erzeugte Lösung Magnesiumsilicat zugegeben, das mit einem Chlorierungsmittel behandelt wurde, das Magnesiumhalogenid durch Zugabe der Mischung zu einem Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel, z. B. Heptan, ausgefällt, und der so erhaltene Bestandteil mit Titantetrachlorid behandelt. Der so hergestellte Katalysator wurde auch bei der Polymerisation von Propylen angewendet, doch liegt der für das Polymer bei diesem Verfahren erhaltene isotaktische Wert im Bereich zwischen 92 und 93%.
- Der in der vorliegenden Erfindung dargestellte Katalysator ist bei der Herstellung stereospezifischer Polymere, insbesondere Polypropylen, anwendbar, so daß die Polymerisationausbeute und der isotaktischen Wert im Vergleich zu den nach den bekannten Verfahren hergestellten Katalysatoren hoch sind.
- Der Katalysatorbestandteil der vorliegenden Erfindung ist bekannt für seine Herstellung durch Umsetzen eines festen Katalysatorbestandteils, welcher hergestellt wurde durch:
- a) Reagieren lassen einer Magnesiumalkylverbindung mit einem Chlorierungsmittel,
- b) Auflösen der chlorierten Magnesiumalkylverbindung in Alkohol nach einem möglichen Waschen,
- c) Zugeben in eine Lösung von Magnesiumsilicat, welches nicht kalziniert wurde,
- d) Zugeben der in Schritt c) erhaltenen Mischung in ein kaltes Mittel zum Ausfällen der Magnesiumverbindung auf den Magnesiumsilicat-Träger,
- e) Abtrennen des erhaltenen festen Trägerbestandteils,
- mit einer Titanhalogenidverbindungen Gegenwart eines inneren Elektronendonators.
- Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung von Katalysatorbestandteilen für solche Polymerisationskatalysatoren von alpha-Olefinen, die aus einer Organoaluminiumverbindung, einem äußeren Elektronendonator und einem festen, Magnesium enthaltenden Katalysatorbestandteil bestehen, welcher erzeugt wurde, wenn ein fester, Magnesium enthaltender Trägerbestandteil mit einer Titanhalogenverbindung reagiert. Das in der Erfindung dargestellte Verfahren ist bekannt für den Katalysatorbestandteil, der erhalten wurde durch Umsetzen eines festen Trägerbestandteils, welcher hergestellt wurde durch:
- a) Reagieren lassen einer Magnesiumalkylverbindung mit einem Chlorierungsmittel,
- b) Auflösen der chlorierten Magnesiumalkylverbindung in Alkohol nach einem möglichen Waschen,
- c) Zugeben in eine Lösung von Magnesiumsilicat, welches nicht kalziniert wurde,
- d) Zugeben der in Schritt c) erhaltenen Mischung in ein kaltes Mittel zum Ausfällen der Magnesiumverbindung auf den Magnesiumsilicat-Träger,
- e) Abtrennen des erhaltenen festen Trägerbestand teils,
- mit einer Titanhalogenidverbindung in Gegenwart eines inneren Elektronendonators.
- Bei der Herstellung des in der Erfindung dargestellten Katalysatorbestandteils ist das in Schritt (c) verwendete Magnesiumsilicat vorzugsweise eine gut gemischte Mischung von Silica und Magnesiumoxid oder eine Mitfällung von Silica und Magnesiumoxid. Die Herstellung eines mitgefällten Silica/Magnesiumoxids (Magnesiumsilicat) ist in der Technik bekannt. Mitfällungen von Silica und Magnesiumoxid sind kommerziell verfügbar. Silica und Magnesiumoxid können wirksam durch z. B. Mahlen einer Mischung dieser zwei Oxide in einer Kugelmühle gemischt werden. Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Magnesiumsilicat besteht in dem Erhitzen einer Mischung, die Teilchen von Silica oder Alkalimetallsilicat und eine Magnesiumverbindung enthält. Als Beispiele für Magnesiumverbindungen, die auf diese Weise erhitzt werden können, lassen sich Magnesiumalkoxide, Magnesiumhydroxide, Magnesiumcarbonat, Magnesiumsulfat, Magnesiumchlorid und Magnesiumnitrat nennen. In der vorliegenden Erfindung wird die Verwendung von Magnesiumsilicat bevorzugt, das aus Magnesiumsulfat oder Magnesiumchlorid und Natriumsilicat als ein Träger ausgefällt wurde.
- Magnesiumsilicat wird vor seiner Verwendung als ein Katalysatorbestandteil kalziniert. Die Kalzinierung kann durch Erhitzen des Magnesiumsilicats auf 200 ºC bis 600 ºC für 2 bis 16 Stunden durchgeführt werden.
- Bei der Herstellung eines in der Erfindung dargestellten Katalysatorbestandteils werden alle Reaktionsteilnehmer in der Regel getrocknet und mit Stickstoff behandelt (Feuchtigkeits- und Sauerstoffgehalt < 10 ppm).
- Die Magnesiumalkylverbindung, die als Reaktionsteilnehmer in dem in der Erfindung dargestellten Katalysatorbestandteil verwendet wird hat in der Regel die Form MgR'&sub2; oder MgR'R'', wobei R' und R'' entweder gleich oder verschieden sind und Alkyle von C&sub1; bis C&sub2;&sub0;, bevorzugt C&sub2; bis C&sub1;&sub2;, enthalten. Die Magnesiumverbindung kann beispielsweise sein: Diethylmagnesium, Ethylbutylmagnesium, Ethylhexylmagnesium, Ethyloctylmagnesium, Dibutylmagnesium, Butylhexylmagnesium, Butyloctylmagnesium, Dihexylmagnesium, Hexyloctylmagnesium, Dioctylmagnesium, usw. Von diesen Magnesiumalkylverbindungen ist Butyloctylmagnesium besonders zu empfehlen.
- Das Chlorierungsmittel kann sein: Chlorwasserstoff, Alkylchlorid (z. B. Butylchlorid), TiCl&sub4; oder deren Mischungen.
- Die Chlorierung kann bei einer Temperatur von -10 ºC bis 100 ºC, bevorzugt bei 10 ºC bis 60 ºC, durchgeführt werden. Nach der Chlorierung kann die Mischung mit Stickstoff für 15 bis 60 Minuten behandelt werden, um eine vollständige Chlorierung zu gewährleisten.
- Die chlorierte Magnesiumalkylverbindung kann mit einer kleinen Menge Alkohol behandelt werden, doch kann sich der fertige Katalysator auch ohne die Alkoholbehandlung als hochaktiv erweisen. Der Alkohol kann entweder aliphatisch oder aromatisch sein und eine oder mehrere Hydroxylgruppen enthalten, wie beispielsweise Methanol, Ethanol, 2- Ethylhexanol. Wenn die Alkoholbehandlung ausgeführt ist, kann der Niederschlag mehrere Male mit einem Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel gewaschen werden, wobei das überschüssige Lösungsmittel mit Hilfe eines Stickstoffstroms abgedampft wird. Danach wird der Niederschlag in Ethanol gelöst und der Magnesiumsilicat-Träger der Lösung zugesetzt. Den Träger läßt man in diese Lösung bei einer Temperatur von 60 ºC bis 70 ºC imprägnieren. Normalerweise ist eine Behandlungsdauer von 3 bis 24 Stunden ausreichend.
- Der Magnesiumsilicat-Träger wird mit seiner Imprägnierungslösung zu einem kalten (unter 0 ºC) Kohlenwasserstoff- Lösungsmittel abgesaugt, auf welchem sich die Magnesiumverbindung der Lösung sofort in den Poren und auf der Oberfläche des Magnesiumsilicat-Trägers niederschlägt. Die Lösungsmitteltemperatur kann zwischen -30 ºC und -5 ºC variieren. Der erhaltene Trägerbestandteil wird mehrere Male mit einem Kohlenwasserstoff -Lösungsmittel gewaschen. Nach dem Waschen wird der Trägerbestandteil in Gegenwart eines inneren Elektronendonators mit Titantetrachlorid nach einem an sich bekannten Verfahren behandelt, um den Katalysatorbestandteil herzustellen. Die Titanbehandlung kann beispielsweise in einer solchen Weise erfolgen, daß man den festen Trägerbestandteil entweder einmal oder mehrere Male mit Titantetrachlorid reagieren läßt. Die Titanbehandlung sollte vorzugsweise in zwei Stufen erfolgen, so daß in der ersten Stufe eine innere Elektronendonator-Verbindung, in der Regel vom Amin-Typ, Ether oder Ester, zugesetzt wird. Ein geeigneter Donator ist beispielsweise Diisobutylphthalat.
- In der ersten Stufe wird der Einsatz einer niedrigen Temperatur empfohlen, z. B. unter 0 ºC, vorzugsweise unter -20 ºC. Die Temperatur wird während der Titanbehandlung auf 90 ºC bis 110 ºC für 1 bis 2 Stunden erhöht. Das feste Reaktionsprodukt wird von der flüssigen Phase abgetrennt und mit Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel zur Entfernung der Verunreinigungen und Derivate gewaschen. Der Katalysatorbestandteil wird mit Stickstoffgas bei Raumtemperatur oder bei einer etwas höheren Temperatur getrocknet.
- Der mit der Erfindung eingeführte Katalysatorbestandteil kann zur Polymerisation von alpha-Olefinen verwendet werden, indem man ihn in Kontakt mit einer Aluminiumverbindung und einem äußeren Elektronendonator gelangen läßt. Als äußerer Elektronendonator können unter anderen Amine, Ether, Ester (vorzugsweise Alkyl- oder Arylester aromatischer Carbonsäuren) oder Silanverbindungen (Aryl-/Alkylsilane) wie beispielsweise Methyl- oder Ethylester der Benzoesäure, Methylbenzoesäure und Phthalsäure, Isobutylester der Phthalsäure, Triethoxysilan, usw. verwendet werden. Die genannten Elektronendonatoren sind Verbindungen, die in der Lage sind, mit Aluminiumalkylen Komplexe zu bilden. Sie können zur Verbesserung der stereospezifischen Eigenschaften des Katalysators verwendet werden. Der äußere Elektronendonator und das Aluminiumalkyl werden abhängig von dem Polymerisationssystem mit dem Molverhältnis von Elektronendonator und Aluminiumalkyl von 10 - 30 und Al/Ti mit dem Molverhältnis von 5 - 300 gemischt. Die Polymerisation kann entweder als Suspensions-, Substanz- oder Gasphasenpolymerisation durchgeführt werden. Gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellte Katalysatorbestandteile und Katalysatoren können bei der Polymerisation von alpha-Olefinen, wie Propylen, durch Suspensions-, Substanz- oder Gasphasenverfahren verwendet werden.
- An den nachfolgenden Beispielen wird die Erfindung weiter erläutert.
- Es werden 60 ml Magnesiumalkyl (Butyloctylmagnesium als eine 20-prozentige Heptanlösung) und Heptan in einen Fünfhalskolben eingemessen, der mit einem mechanischen Rührwerk, einem Rückflußkühler, einem Gaszuleitungsventil und einem Thermometer versehen war. Die Suspension wurde mit Stickstoff behandelt und während des gesamten Herstellungsprozesses unter inerten Bedingungen gehalten. Die Mischung wurde mit Chlorgas mit einem Durchsatz von 0,25 l/min für 10 bis 25 Minuten chloriert. Danach wurde die Mischung 30 Minuten mit Stickstoff behandelt, auf 94 ºC bis 98 ºC erhitzt und 20 ml Ethanol zugegeben, wonach der chlorierte Niederschlag eingedickt wurde. Der Niederschlag wurde zwei mal mit 250 ml Heptan gewaschen und nach den Waschungen der Überschuß des Lösungsmittels mit Hilfe des Stickstoffstroms abgedampft. Der Niederschlag wurde in Ethanol bei 80 ºC aufgelöst und Magnesiumsilicat, das nicht kalziniert wurde, der Lösung zugegeben. Die Mischung wurde über nacht bei 70 ºC gemischt. Die heiße Mischung wurde zu kaltem (-20 ºC) Heptan abgesaugt, wonach der aufgelöste Magnesiumbestandteil in den Poren und auf der Oberfläche des Magnesiumsilicats ausfällt. Der feste Bestandteil wurde bei Raumtemperatur zwei mal mit Heptan gewaschen und auf -25 ºC abgekühlt, bei welcher Temperatur Titantetrachlorid zugegeben wurden. Danach ließ man die Temperatur auf Raumtemperatur steigen, bei welcher Temperatur Diisobutylphthalat zugegeben wurden. Die Temperatur wurde auf 100 ºC bis 110 ºC erhöht und die Mischung für 60 Minuten gerührt. Nachdem sich der Niederschlag abgesetzt hatte, wurde die Lösung durch Absaugen entfernt. Die Titantetrachlorid-Behandlung wurde mit Titantetrachlorid bei 100 ºC bis 110 ºC für 60 Minuten wiederholt. Nachdem sich der Niederschlag abgesetzt hat und die Lösung abgesaugt wurde, wurde der fertige Katalysatorbestandteil mehrere Male (5 bis 6 mal bei einer Temperatur von 80 ºC) mit Heptan gewaschen und in einem Stickstoffstrom gewaschen. Der Katalysatorbestandteil enthielt Mg 9,5%, Ti 3,0 %, Si 10,2 % und Cl 26,0%. Der nach dem vorangehend beschriebenen Verfahren hergestellte Katalysatorbestandteil wurde bei der Polymerisation von Propylen verwendet, indem in ein 2 l Polymerisations- Reaktionsgefäß ein Katalysator zugegeben wurde, welcher durch Mischen von Triethylaluminium als Alumiumalkyl und Diphenyldimethoxysilan als Lewis-Verbindung (Al/Donator im Molverhältnis von 20) mit 50 ml Heptan hergestellt wurde und dann nach fünf Minuten der Katalysatorbestandteil in diese Mischung zugegeben wurde, so daß das Molverhältnis von Al/Ti 200 betrug. Die Polymerisation wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt: Partialdruck des Propylens 9,0 bar, Partialdruck des Wasserstoffs 0,3 bar, Temperatur 70 ºC und Polymerisationsdauer 3 Stunden. Die Polymerisationsaktivität des Katalysators betrug 3,8 kg PP/g Katalysator 3 Stunden, d. h. 127,0 kg PP/g Ti. Die Isotaktizität des Polymers betrug 96,0% und die Rohdichte 0,28 g/ml.
- Der Katalysatorbestandteil wurde wie in Beispiel 1-9 hergestellt, jedoch wurde die erste Alkoholbehandlung mit Ethanol weggelassen wie auch die Waschstufe nach der besagten Behandlung.
- Tabelle 1 zeigt die verwendeten Mengen an Reagenzien und Lösungsmitteln.
- Der nach dem vorangehend beschriebenen Verfahren hergestellte Katalysatorbestandteil wurde bei der Polymerisation von Propylen verwendet, indem in ein 2 l Polymerisations-Reaktionsgefäß ein Katalysator zugegeben wurde, welcher durch Mischen von Triethylaluminium als Alumiumalkyl und Diphenyldimethoxysilan als eine äußere Donatorverbindung (Al/Donator im Molverhältnis von 20) mit 50 ml Heptan hergestellt und dann der Katalysatorbestandteil nach fünf Minuten in diese Mischung zugegeben wurde, so daß das Molverhältnis von Al/Ti 200 betrug. Die Polymerisation wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt: Partialdruck des Propylens 9,0 bar, Partialdruck des Wasserstoffs 0,3 bar, Temperatur 70 ºC und Polymerisationsdauer 3 Stunden.
- Ethylen wurde mit dem Katalysator Nr. 9 polymerisiert, indem eine Katalysatorlösung, die durch Verwendung des Triethylaluminiums als der Cokatalysator und eines Katalysatorbestandteils hergestellt wurde, so daß das Molverhältnis Al/Ti 5 betrug, in das Reaktionsgefäß eingeleitet wurde, welches mit Stickstoff behandelt worden war. Der Partialdruck der Wasserstoff-Flasche wurde auf 7 bar eingestellt. Ethylen wurde hindurchgeleitet, so daß der Gesamtdruck des Reaktionsgefäßes 15 bar betrug. Die Polymerisationstemperatur betrug 90 ºC und die Polymerisationsdauer 1 Stunde.
- 1-Buten wurde mit dem Katalysator Nr. 9 polymerisiert, indem eine Katalysatorlösung, die durch Verwendung des Triisobutylaluminium als der Cokatalysator und Diphenyldimethoxysilan als die äußere Donatorverbindung hergestellt wurde, in das Reaktionsgefäß eingeleitet wurde, welches mit Stickstoff behandelt worden war. Danach wurde Isobutan (300 g), das als Medium wirkt, in das Reaktionsgefäß gegeben sowie 1-Buten (300 g) und der Katalysatorbestandteil. Die Polymerisation wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt: Partialdruck von 1-Buten 0,1 bar, Temperatur 28 ºC und Polymerisationsdauer 4 Stunden.
- ((Tabelle 1)) Tabelle 1 Herstellung der Katalysatoren Beispiel Träger R&sub2;Mg Heptan Chlorierung Alkohol TiCl&sub4; Donator ¹) vor der Titanbehandlung werden die obere Schicht und die untere Schicht voneinander getrennt; die weitere Behandlung erfolgt mit der unteren Schicht ²) nach der Zugabe des Trägers wird die Mischung für 3 Stunden gemischt ³) kein Donator
- Die Ergebnisse der Polymerisation und die Eigenschaften der Polymere sind in Tabelle 1 dargestellt. Die Aktivität des Katalysator wird mit dem Wert "Gramm Polymer/Gramm Katalysator" angegeben. Die Isotaktizität des Katalysators wurde mit Hilfe einer Heptanextraktion bestimmt. Der Schmelzindex (MFI) wurde nach dem Standard ASTIM D 1238 und die Rohdichte nach dem Standard ASTM D 1895-69 bestimmt.
- ((Tabelle 2)) Tabelle 2 Polymerisationsaktivität des Katalysators und Polymereigenschaften Beispiel Aktivität Isoaktizität Schmelzindex 230º 2,16 kg 10 Min. Rohdichte (Poly-1-buten)
- Der Katalysatorbestandteil wurde wie in Beispiel 1 hergestellt, jedoch wurde das Magnesiumsilicat, von welchem 5,4 g verwendet wurden, vor der Verwendung durch Erhitzen auf 600 ºC für 2 Stunden kalziniert und danach unter Stickstoffabgekühlt. In Verbindung mit der ersten Titanbehandlung wurden 3 ml Diisobutylphthalat als eine innere Donatorverbindung zugegeben.
- Die Polymerisationsaktivität dieses Katalysators betrug 3,8 kg PP/g Katalysator 3 Stunden. Die Isotaktizität des Polymers betrug 96,0% und die Rohdichte 0,23 g/ml.
- Der Katalysatorbestandteil wurde wie in Beispiel 1 hergestellt, jedoch wurde das verwendete Magnesiumsilicat durch Erhitzen auf 400 ºC für 4 Stunden kalziniert. Die Polymerisationsaktivität des Katalysators betrug 4,4 kg PP/g Katalysator 3 Stunden. Die Isotaktizität des Polymers betrug 96,4%, die Rohdichte 0,25 g/ml und der Schmelzindex 15,50 g/10 min/230 ºC/2,16 kg.
- Der Katalysatorbestandteil wurde wie in Beispiel 1 hergestellt, jedoch wurde das verwendete Magnesiumsilicat durch Erhitzen auf 200 ºC für 4 Stunden kalziniert und unter Stickstoff abgekühlt.
- Die Polymerisationsaktivität des Katalysators betrug 5,6 kg PP/g Katalysator 3 Stunden. Die Isotaktizität des Polymers betrug 96,3%, die Rohdichte 0,23 g/ml und der Schmelzindex 16,53 g/10 min/230 ºC/2,16 kg.
Claims (10)
1. Katalysatorbestandteil für einen
alpha-Olefinpolymerisationskatalysator, umfassend eine Organoaluminiumverbindung, einen
Elektronendonator und einen festen Katalysatorbestandteil, der durch
Reaktion einer Magnesium enthaltenden Verbindung mit einer
Titanhalogenverbindung erhalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß
der Katalysatorbestandteil hergestellt wird durch Umsetzen mit
einer Titanhalogenverbindung in Gegenwart eines inneren
Elektronendonators von einer Verbindung, die durch die Schritte
hergestellt wird:
(a) Umsetzung einer Magnesiumalkylverbindung mit einem
Chlorierungsmittel;
(b) Auflösen der chlorierten Magnesiumalkylverbindung in Alkohol,
wahlweise nach dem Waschen;
(c) Hinzufügen von nicht geglühtem Magnesiumsilicat zu der in
Schritt (c) erhaltenen Lösung;
(d) Hinzufügen der in Schritt (c) erhaltenen Mischung zu einem
kalten Lösungsmittel zum Ausfällen der Magnesiumverbindung
auf dem Magnesiumsilicat-Träger; und
(e) Abtrennen des resultierenden festen Trägerbestandteils.
2. Verfahren zur Herstellung eines Katalysatorbestandteils für
einen alpha-Olefinpolymerisationskatalysator, umfassend eine
Organoaluminiumverbindung, einen äußeren Elektronendonator und
einen festen Katalysatorbestandteil, der durch Reaktion einer
Magnesium enthaltenden Verbindung mit einer
Titanhalogenverbindung
erhalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren
die Schritte umfaßt:
(a) Umsetzung einer Magnesiumalkylverbindung mit einem
Chlorierungsmittel;
(b) Auflösen der chlorierten Magnesiumalkylverbindung in Alkohol,
wahlweise nach dem Waschen;
(c) Hinzufügen von nicht geglühtem Magnesiumsilicat zu der in
Schritt (b) erhaltenen Lösung;
(d) Hinzufügen der in Schritt (c) erhaltenen Mischung zu einem
kalten Lösungsmittel zum Ausfällen der Magnesiumverbindung
auf dem Magnesiumsilicat-Träger;
(e) Abtrennen des resultierenden festen Trägerbestandteils;
und
(f) Umsetzung des festen Trägerbestandteils mit einer
Titanhalogenverbindung in Gegenwart eines inneren Elektronendonators.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das in
Schritt (c) verwendete Magnesiumsilicat eine Mischung aus
Siliciumdioxid und Magnesiumoxid oder eine Mitfällung von
Siliciumdioxid und Magnesiumoxid ist.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das in
Schritt (c) verwendete Magnesiumsilicat ein durch Reaktion von
Magnesiumsulfat oder Magnesiumchlorid mit Natriumsilicat
gebildeter Niederschlag ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Magnesiumalkylverbindung Butyloctylmagnesium
ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß das Chlorierungsmittel Chlor, Chlorwasserstoff,
ein Alkylchlorid oder TiCl&sub4; ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß der bei der Chlorierung der Magnesiumverbindung
gebildete Niederschlag mit Alkohol behandelt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die Behandlung mit Titantetrachlorid in zwei
Stufen durchgeführt wird, bei welchem die Verbindung des inneren
Elektronendonators in Verbindung mit der ersten Stufe zugesetzt
wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Verbindung des Elektronendonators
Diisobutylphthalat ist.
10. Verwendung eines Katalysatorbestandteils, der nach einem
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 9 in der Polymerisation
von alpha-Olefinen, insbesondere Propylen, in Gegenwart einer
Aluminiumverbindung und eines äußeren Elektronendonators
hergestellt wird.
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