DE3744416C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine isolierende Rohrverbindung mit einem Flanschteil, das einen Rohrkanal mit seiner Innenwandung fortsetzt und an seinen Enden einen Flansch aufweist, einem Mantelteil, das mit seiner Innenwandung ebenfalls den Rohrkanal fortsetzt und mit einem ringförmigen Befestigungsflansch, der mit dem Mantelteil verschraubbar ist, gemeinsam mit dem Mantelteil den Flansch des Flanschteils umfaßt und den Flansch auf der von dem Mantelteil abgewandten Seite hintergreift, wobei Mantelteil und Befestigungsflansch von dem Flanschteil elektrisch isoliert und abgedichtet sind, einer isolierenden Kunststoffummantelung des Flanschteils, die sich bis auf die zum Mantelteil gerichtete Unterseite des Flansches erstreckt und Ausnehmungen aufweist, in die inkompressible und thermisch stabile Abstandsstücke eingesetzt sind und einer preßbaren Dichtung, die zwischen Mantelteil und Flanschteil auf der Unterseite des Flanschteils eingelegt ist.

Eine derartige isolierende Rohrverbindung ist durch die DE-OS 24 11 891 bekannt. Das Flanschteil ist dabei vollständig kunststoffbeschichtet, wobei sich die Kunststoffbeschichtung bis auf die Innenseite der Rohrwandung fortsetzt. Das Mantelteil ist hierbei als Gegenflansch ausgebildet, der mit einem das Flanschteil übergreifenden Überwurf-Befestigungsflansch verbindbar ist. Die Isolierung zwischen den beiden Rohrenden erfolgt ausschließlich durch die Kunststoffbeschichtung, während die Dichtigkeit durch in Nuten eingelegte O-Ringe gewährleistet werden soll. Um zu vermeiden, daß die Kunststoffbeschichtung beim Montieren der Rohrverbindung aufgrund eines hohen ausgeübten Druckes verflüssigt, sind in die Kunststoffbeschichtung auf der Ober- und Unterseite des Flanschteils Keramikscheiben eingelegt, die als Abstandshalter zwischen dem Flanschteil und dem Mantelteil bzw. dem Überwurf-Befestigungsflansch dafür sorgen, daß der auf die Kunststoffummantelung ausgeübte Druck begrenzt bleibt. Beim Auftreten höherer Temperaturen besteht bei dieser isolierenden Rohrverbindung die Gefahr, daß die Dichtigkeit verlorengeht.

Bei der aus der DE-AS 12 23 634 bekannten isolierenden Rohrverbindung ist der Flansch des Flanschteils nur geringfügig erweitert und mit einem geteilten Stützring versehen. Das Mantelteil bildet einen Gegenflansch, der mit dem als Überwurf für den Stützring ausgebildeten Befestigungsflansch verschraubbar ist. Zwischen dem Flansch des Flanschteils und dem Gegenflansch ist in einem hierfür ausgebildeten Sitz ein konisch nach radial außen verjüngter Keramikring eingelegt, dessen Außendurchmesser kleiner ist als der Außendurchmesser des Flansches. Ein weiterer keramischer Ring befindet sich zwischem dem Stützring und dem Befestigungsflansch. Eine derartige Konstruktion ist aufgrund der Vielzahl der Teile aufwendig, schwer zu montieren, problematisch abzudichten und erfüllt darüber hinaus nicht die üblichen Anforderungen an eine isolierende Rohrverbindung bezüglich der äußeren Kriechstrecken.

Es sind zahlreiche, auf anderen Prinzipien beruhende Ausführungsformen für isolierende Rohrverbindungen bekanntgeworden, die sich jedoch insbesondere für Hausanschlüsse mit Nennweiten von einem bis zwei Zoll, insbesondere bei der Verwendung von Schraubrohren, nicht als optimal erwiesen haben. Sie lassen sich regelmäßig schwierig montieren, müssen zur vorgeschriebenen Dichtigkeitsprüfung extra in entsprechende Vorrichtungen eingespannt werden und lassen sich häufig nicht drehsicher genug beim Anschluß der Schraubrohre ausführen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine isolierende Rohrverbindung, insbesondere für die kleinen Nennweiten, zu erstellen, die sich durch einen einfachen und kompakten Aufbau, eine einfache Montierbarkeit und durch eine vorteilhafte Prüfmöglichkeit auszeichnet und temperaturfest ist.

Diese Aufgabe wird bei einer isolierenden Rohrverbindung der eingangs erwähnten Art dadurch gelöst, daß sich die inkompressiblen und thermisch stabilen Abstandsstücke in den Ausnehmungen nur auf der dem Befestigungsflansch zugewandten Oberseite des Flansches des Flanschteils befinden und daß sich die preßbare Dichtung auf der Unterseite des Flansches radial innen an die Kunststoffummantelung anschließt und aus temperaturfestem Material gebildet ist.

Bei der erfindungsgemäßen isolierenden Rohrverbindung sind verschiedene Dichtungs- und Isolationsmethoden in vorteilhafter Weise miteinander kombiniert worden, wodurch eine Mehrzahl von Vorteilen erzielt werden. Die auf das Flanschteil aufgebrachte Kunststoffummantelung läßt sich im Spritzgußverfahren unmittelbar am Flanschteil erstellen und erlaubt vorteilhafte Formengebungen, die unten noch näher erläutert werden. Die Ausnehmungen der Kunststoffummantelung auf der zum Befestigungsflansch gerichteten Oberseite des Flanschteils sind mit vorzugsweise drei Glas-Keramikscheiben ausgefüllt. Diese Anordnung führt zu einer mechanisch und thermisch sehr stabilen Lagerung zwischen den miteinander verschraubten Befestigungsflansch und Mantelteil einerseits und dem Flanschteil andererseits. Eine thermisch beständige Abdichtung und Isolierung wird durch eine temperaturfeste ringförmige Flachdichtung erzielt. Die gesamte Anordnung läßt sich durch Druck auf den Befestigungsflansch einerseits und einen gegengerichteten Druck auf die Unterseite des Mantelteils andererseits leicht verspannen, wodurch die Schrauben schnell und einfach bis zu dem gewünschten Grad anziehbar sind. In dieser Stellung kann dann sofort die Dichtigkeitsprüfung für die Rohrverbindung vorgenommen werden.

Eine äußere Kriechstrecke wird vorzugsweise dadurch erreicht, daß die Kunststoffummantelung den Befestigungsflansch nach oben um die Länge der äußeren Kriechstrecke überragt.

Die Montage der erfindungsgemäßen isolierenden Rohrverbindung gestaltet sich einfach und erfolgt bei aufrechtstehendem Mantelteil durch Einsetzen der Kunststoffhülse, Einsetzen der temperaturfesten ringförmigen Flachdichtung, Aufsetzen des kunststoffummantelten Flanschteils und Aufschieben des Befestigungsflansches, wobei anschließend die erwähnte Verspannung der Anordnung erfolgt.

In die bei der Verspannung unter Druck sowohl an dem Befestigungsflansch als auch an dem Flansch des Flanschteils anliegenden Glas-Keramikscheiben läßt sich eine Überspannungsableitung in einfacher Weise integrieren, indem eine der Glas-Keramikscheiben ringförmig ausgebildet ist und ein mit einer Spitze versehenes, in Kontakt mit dem Befestigungsflansch bzw. dem Flanschteil befindliches Metallstück trägt, dessen Spitze einen bestimmten Luftabstand zu dem Flanschteil bzw. Befestigungsflansch aufweist. Bei einer bestimmten Überspannung kann von der Spitze des Metallstücks über die Luftstrecke ein Entladungsfunken überspringen und den Potentialausgleich herstellen.

Für die Benutzung der erfindungsgemäßen isolierenden Rohrverbindung bei Schraubrohren ist es zweckmäßig, wenn die von der Kunststoffummantelung umgebene Oberfläche des Flanschteils zur Vermeidung einer relativen Drehung zwischen Flanschteil und Kunststoffummantelung mit von der Kunststoffummantelung ausgefüllten Vertiefungen versehen ist. Diese Vertiefungen können durch Nuten/Rippen an der radialen Außenseite des Flansches gebildet sein, können sich aber auch an der von der Kunststoffummantelung bedeckten Ober- bzw. Unterseite des Flansches befinden.

Die Kunststoffummantelung läßt sich darüber hinaus zugleich zur Herstellung einer drehfesten Verbindung zwischen Flanschteil und Mantelteil ausnutzen, wenn die zum Flanschteil zeigende Seite des Mantelteils Vertiefungen und die Kunststoffbeschichtung entsprechende Erhebungen zur Herstellung einer drehfesten Verbindung zwischen Flanschteil und Mantelteil aufweisen.

In einer alternativen Ausführungsform weist der Flansch des Flanschteils fluchtend mit einer Bohrung in der Kunststoffummantelung sowie die zum Flanschteil zeigende Seite des Mantelteils miteinander fluchtende Sacklöcher auf, in die ein isolierender Verdreh-Sicherungsstift eingesetzt ist. Selbstverständlich können zur Erhöhung der Verdrehsicherheit auch mehrere derartige Stifte vorgesehen sein. Diese bestehen vorzugsweise aus einem Fiberglasmaterial oder aus Glas-Keramik. Zur Erzielung einer definierten Dichtkante ist es zweckmäßig, wenn die Kunststoffhülse an ihren Stirnseiten jeweils eine ringförmig umlaufende Rippe aufweist. Diese Rippe ist vorzugsweise dünn ausgebildet und läuft spitz nach außen zu, so daß sie beim Verspannen der Vorrichtung verformt wird.

Die ringförmige, temperaturfeste Flachdichtung ist vorzugsweise in Ausnehmungen der Kunststoffhülse bzw. der Kunststoffummantelung eingesetzt, so daß sie jeweils an ihren radialen Kantenflächen sowie ein kleines Stück in radialer Richtung auf der jeweiligen Druckseite von isolierendem Material gehalten wird. Hierdurch wird die Sicherheit der angestrebten Isolation erhöht. Die Anordnung der Flachdichtung erfolgt so, daß diese beidseitig etwa 0,5 mm zusammengepreßt wird, wobei sie vorzugsweise 15 mm breit ist und die Einpressung auf etwa 5 mm radialer Breite erfolgt. Zur erhöhten Einpressung in dem genannten mittleren Bereich sind in der Unterseite des Flansches und in der zum Flanschteil zeigenden Seite des Mantelteils jeweils ringförmige geringe Erhebungen vorgesehen, die in die Flachdichtung eindrücken.

Die erfindungsgemäße isolierende Rohrverbindung ist auch temperaturfest. Selbst bei einer Prüftemperatur von 650°C, bei der die Kunststoffummantelung und die Kunststoffhülse schmelzen, bleibt die Rohrverbindung aufgrund der Keramikstücke und der eingelegten Dichtungsscheibe stabil und dicht.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform einer Rohrverbindung mit einer Funkenstrecke ist diese dadurch gebildet, daß die Kunststoffumhüllung zwischen dem Flanschteil und dem Befestigungsflansch einen Luftspalt läßt und der Befestigungsflansch oder das Flanschteil im Bereich des Luftspaltes eine spitz zulaufende ringförmige Rippe aufweist, so daß eine ringförmige Funkenstrecke zwischen der Rippe und der gegenüberliegenden Wand entsteht. Auf diese Weise läßt sich ohne zusätzliche Maßnahme in einfacher Weise eine gut funktionierende Überspannungsableitung realisieren. Besonders bei dieser Ausführungsform ist es vorteilhaft, wenn der Befestigungsflansch durch eine sich vom Mantelteil bis zum Flanschteil erstreckende isolierende Abdeckkappe abgedeckt ist.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den nachstehend anhand der Zeichnung beschriebenen Ausführungsbeispielen.

Die Erfindung soll im folgenden anhand von in der Zeichnung dar­ gestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1 eine Ansicht mit Teilschnitt einer isolierenden Rohrverbindung

Fig. 2 eine Ansicht mit Teilschnitt einer modifizierten Ausführungsform gemäß Fig. 1

Fig. 3 eine Ansicht mit Teilschnitt einer modifizierten Ausführungsform gemäß Fig. 2

Fig. 4 eine Ansicht mit Teilschnitt einer weiteren Modi­ fikation der Ausführungsform gemäß Fig. 2.

Fig. 5 eine Ansicht mit Teilschnitt einer kompakten Ausführungsform für Gasrohre

Fig. 6 eine der Fig. 5 entsprechende Ausführungsform für Wasserrohre

Fig. 7 eine kompakte Modifikation der Ausführungsform gemäß Fig. 5

Fig. 8 eine der Fig. 7 weitgehend entsprechende Ausfüh­ rungsform für Wasserrohre

Fig. 9 eine der Ausführungsform gemäß Fig. 8 entspre­ chende explosionsgeschützte Ausführungsform

Fig. 10 eine Explosionsdarstellung der Ausführungsform gemäß Fig. 7

Fig. 11 Varianten der Befestigung des Befestigungsflan­ sches am Mantelteil

Fig. 1 läßt ein Flanschteil 1 erkennen, das mit einem Mantelteil 2 mit Hilfe eines Befestigungsflansches 3 verbunden ist. Das Flanschteil 1 ist für Schraubrohre vorgesehen und weist an sei­ nem freien Ende ein Außengewinde 4 zum Aufschrauben eines Rohres auf. Das Flanschteil 1 definiert einen Rohrkanal 5, der sich ste­ tig und ohne Absetzen bis in das Mantelteil 2 hinein fortsetzt. Das Mantelteil 2 weist an seinem freien Ende einen Ansatz 6 mit einem Innengewinde 7 auf, in das ein Rohrstück mit einem Außen­ gewinde einschraubbar ist, so daß das eingeschraubte Rohrstück den Rohrkanal 5 ebenfalls stetig fortsetzt.

Das Flanschteil 1 ist oberhalb des montierten Befestigungsflan­ sches 3 beginnend mit einer zylindrischen Ausnehmung 8 seiner Mantelwandung versehen, die sich bis in das Innere der Rohrver­ bindung hinein erstreckt und in einen Flansch 9 übergeht. Die Ausnehmung 8 ist mit einer Kunststoffummantelung 10 ausgefüllt, die sich um den Flansch 9 herum bis zum Mantelteil 2 zeigenden Unterseite 11 des Flansches 9 erstreckt. Auf der zum Befesti­ gungsflansch 3 zeigenden Oberseite 12 des Flansches 9 weist die Kunststoffummantelung 10 eine größere Dicke auf und ist mit drei Ausnehmungen 13 versehen, in die Glas-Keramikscheiben 14 etwa gleicher Dicke eingesetzt sind. Die Glas-Keramikscheiben 14 definieren den Abstand zwischen dem Flansch 9 und dem als flächigen Ring ausgebildeten Befestigungsflansch 3.

Der Flansch 9 ist an seiner Mantelwandung mit kleinen Bohrungen 15 versehen, die durch die Kunststoffummantelung 10 ausgefüllt sind, wodurch eine drehsichere Verbindung zwischen Kunststoff­ ummantelung 10 und Flanschteil 1 bewirkt wird.

Der Flansch 9 weist an seiner Unterseite 11 radial außen eine Ausnehmung 16 auf, die ebenfalls durch die Kunststoffummantelung 10 ausgefüllt ist. Dabei weist die Kunststoffummantelung 10 selbst eine in Höhe der Unterseite 11 des Flansches 9 zurückver­ setzte radial innere Kante 17 auf, die eine im Querschnitt L-för­ mige Aufnahme für eine ringförmige, temperaturfeste Flachdichtung 18 bildet.

Das Mantelteil 2 weist eine zum Flansch 9 gerichtete Oberseite 19 auf, an die sich radial außen ein Überwurf 20 anschließt, der sich bis zur Oberseite der Glas-Keramikscheiben 14, also bis an den eingespannten Befestigungsflansch 3 heran erstreckt. In dem Überwurf 20 befinden sich Gewindelöcher, in die zur Befestigung des Befestigungsflansches 3 an dem Mantelteil 2 Schrauben 21 eingeschraubt werden, deren Köpfe im Befestigungsflansch 3 versenkt sind. Die zum Flansch 9 gerichtete Oberseite 19 weist unterhalb der Kunststoffummantelung 10 Bohrungen 22 auf, die auf einem Teilkreis um die Mittelachse 23 der Rohrverbindung angeordnet sind. Die Kunststoffummantelung 10 ist mit entspre­ chenden Erhebungen an ihrer Unterseite versehen, so daß die Kunststoffummantelung 10 - und damit das Flanschteil 1 - bei angezogenen Schrauben 21 drehfest mit dem Mantelteil 2 verbunden ist.

Die Unterseite 11 des Flansches 9 und die Oberseite 19 des Man­ telteils 2 weisen im Bereich der Flachdichtung 18 flächige, ge­ ringe (0,5 mm) Erhebungen 24, 25 auf, die die Flachdichtung 18 zu­ sätzlich zentrisch eindrücken.

Die Zeichnung läßt erkennen, daß die äußere Kriechstrecke Ka zwischen Flanschteil 1 und Befestigungsflansch 3 sich aus dem Überstand der Kunststoffummantelung 10 über die Oberseite des Flanschteils 3 hinaus ergibt. Die innere Kriechstrecke Ki ergibt sich aus der Höhe einer in eine radiale Ausnehmung 26 in der Innenwand des Mantelteils 2 eingesetzte Kunststoffhülse 27, die den Anschluß zum Flansch 9 des Flanschteils 1 herstellt. Die Kunststoffhülse 27 weist radial außen an ihrer Oberseite eine Ausnehmung 28 auf, in die die Flachdichtung 18 hineinragt.

Die Montage der dargestellten erfindungsgemäßen Rohrverbindung gestaltet sich in einfacher Weise wie folgt:

Das Mantelteil 2 wird in der in Fig. 1 dargestellten Stellung eingespannt. In die Ausnehmung 26 wird die Kunststoffhülse 27 eingesetzt, die den Rohrkanal 5 stetig fortsetzt. Anschließend wird die ringförmige Flachdichtung 18 in die Ausnehmung 28 ein­ gelegt, woraufhin das Flanschteil 1 mit der angespritzten Kunst­ stoffummantelung 10 aufgesetzt wird. In die Ausnehmungen 13 der Kunststoffummantelung 8 werden die Glas-Keramikscheiben 14 eingesetzt, woraufhin der ringförmige Befestigungsflansch über das Flanschteil 1 geschoben wird und mit Hilfe einer Spannvor­ richtung gegen das Mantelteil 2 und die Glas-Keramikscheiben 14 gedrückt wird. In dieser Stellung werden die Schrauben 21 angezogen und die Montage ist beendet. Im eingespannten Zustand der Rohrverbindung wird sofort die Dichtigkeit durch Abdrücken geprüft.

Die in Fig. 2 dargestellte Variante der Rohrverbindung gemäß Fig. 1 sieht einen Überspannungsableiter 29 vor, der in einfa­ cher Weise durch eine als Ring ausgebildete Glas-Keramikscheibe 14′ realisiert ist, in der ein etwa T-förmiges Metallstück 30 mit einem spitzen Ende 31 nach unten gegen den Flansch 9 des Flansch­ teils 1 gehalten ist. Die Spitze 31 weist zu der Oberseite des Flansches 9 einen definierten Luftabstand auf, der durch einen Funken überbrückt wird, wenn die Spannung einen zulässigen Höchstwert überschritten hat.

Das Metallstück 30 ist in eine Durchgangsbohrung 31 des Befesti­ gungsflansches 3 eingesetzt, die zur Oberseite hin durch einen Kunststoffpfropfen 32 nach dem Einsatz des Metallteils 30 ver­ schlossen ist.

Fig. 3 zeigt eine Variante, in der ein analoges Metallstück 30′ in einer Stufe einer ringförmigen Keramikscheibe 14′′ gehalten ist, so daß der Befestigungsflansch 3 oberhalb des Metallstücks 30′ massiv bleibt. Diese Ausführung ist aufgrund ihrer Druck­ kapselung explosionsgeschützt und eignet sich daher für den Ein­ satz in einer explosiblen Umgebung. Dabei ist der Hohlraum der Funkenstrecke mit Quarzsand ausgefüllt.

In der in Fig. 4 dargestellten Variante der Ausführungsform ge­ mäß Fig. 2 sind die mit Erhebungen der Kunststoff­ ummantelung 10 ausgefüllten Bohrungen 22 des Mantelteils 2 fortgelassen und durch eine oder mehrere Sackbohrungen 32 auf demselben Teilkreis ersetzt worden. Mit der entsprechenden Sackbohrung 32 fluchtet eine gleichgroße Sackbohrung 33 in der Unterseite des Flansches 9. Die Kunststoffummantelung 10 weist fluchtend mit den beiden Sackbohrungen 32, 33 eine Durchgangsöff­ nung auf, so daß in die Sackbohrungen 32, 33 ein Verdreh-Siche­ rungsstift 34 aus einem stabilen, isolierenden Material, bei­ spielsweise Fiberglas oder Glas-Keramik, eingesetzt werden kann. Die Anzahl der Bohrungen 22 bzw. 32, 33 und der die Bohrungen ausfüllenden Erhebungen bzw. Stifte 34 richtet sich nach der aufzunehmenden Torsionskraft.

Fig. 4 verdeutlicht noch in einer Detaildarstellung eines Hori­ zontalschnitts durch die Kunststoffhülse 27, daß diese an ihren Stirnseiten jeweils eine dünne Rippe 35 aufweisen, die zu ihrem freien Ende hin spitz zulaufen und durch das Einpressen zwischen Mantelteil 2 und Flanschteil 1 zum Zwecke einer definierten Abdichtung verformt werden.

Bei der in Fig. 5 dargestellten Ausführungsform ist das Flansch­ teil 1 mit einer geänderten Kunststoffummantelung 10′ versehen. Die Kunststoffummantelung 10′ erstreckt sich nicht über das Flanschteil 3 hinaus, sondern endet unterhalb der Oberseite des Flanschteils 3. Das Flanschteil 3 bildet an seiner Oberseite eine ringförmige Rippe 36, die radial nach innen spitz zuläuft und dadurch eine ringförmige Funkenstrecke zwischen dem Flanschteil 1 und dem Befestigungsflansch 3 bildet. Da die Kunststoffummante­ lung 10′ unterhalb dieser Rippe 36 endet, ist die Funkenstrecke als Luftstrecke ausgebildet.

Die montierte Verbindung ist mit einer Abdeckkappe 37 versehen, die die Oberseite des Befestigungsflansches 3 überdeckt und sich seitlich abwärts bis auf das Mantelteil 2 erstreckt. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Abdeckkappe 37 auf das Mantelteil 2 aufgeschnappt und greift mit ihrer radial inneren Kante in eine ringförmige Nut 38 des Flanschteils 1 ein. Um die durch die Rippe 36 definierte Funkenstrecke nicht zu stören, ist die Abdeckkappe 37 mit ihrer radial inneren Kante etwas hochge­ bogen, d. h. die ringförmige Nut 38 liegt etwas oberhalb der Oberseite des Befestigungsflansches 3.

Die in dieser Ausführungsform dargestellte Kunststoffhülse 27′ weist eine geringere Höhe als die bisher dargestellte Kunst­ stoffhülse 27 auf. Die Flachdichtung 18 greift in diesem Ausfüh­ rungsbeispiel in die Unterseite der Kunststoffhülse 27′ ein.

Fig. 6 zeigt eine analoge Ausführungsform wie Fig. 5, lediglich für Wasserleitungen angepaßt. Zur Vergrößerung einer inneren Kriechstrecke ist es bekannt, den Leitungskanal 5 mit einer Innenbeschichtung 39 zu versehen. In der dargestellten bevorzug­ ten Ausführungsform befindet sich diese Innenbeschichtung 39 mit ihrer vollen Länge nur auf einer Seite der Kunststoffhülse 27′, deren Höhe ohne die Beschichtung 39 die innere Kriechstrecke Ki definiert. Die einseitige Beschichtung 39 hat gegenüber der sonst üblichen Beschichtung beiderseits der durch die Kunststoffhülse 27′ gebildeten Isolierung den Vorteil, daß eine gleichmäßigere Potentialverteilung über den ganzen Rohrquerschnitt erreicht wird.

Eine weitere Variante zeigt Fig. 7. Das Flansch­ teil 1 ist dabei mit einer Kunststoffummantelung 10′′ versehen, die oberhalb des Flansches 9 der anhand der Fig. 5 und 6 beschriebenen Kunststoffummantelung 10′ entspricht. Der Flansch 9 ist jedoch in radialer Richtung kleiner ausgeführt, so daß sich die Kunststoffummantelung 10′′ auf der Mantelfläche des Flansches 9 oberhalb der Flachdichtung 18 befindet. Ein einwärts gerichte­ ter Abschnitt der Kunststoffummantelung 10′′ erstreckt sich parallel zu der Flachdichtung 18 und wird gegen diese flächig gepreßt, wenn die Schrauben 21 angezogen werden. Der einwärts gerichtete Teil der Kunststoffummantelung 10′′ erstreckt sich bis zu der Erhebung 24 auf der Unterseite 11 des Flansches 9, die sich in die Flachdichtung 18 eindrückt.

Die Rohrverbindung ist mit einer Kappe 37 abgedeckt. Unterhalb der Kappe und mit Abstand von der Oberfläche des Flansches 3 weist dieser eine ringförmige Rippe 36′ auf, die mit der Mantel­ fläche des Flanschteils 1 eine ringförmige Funkenstrecke bildet.

Die in Fig. 8 dargestellte Ausführungsform entspricht der in Fig. 7 dargestellten, ist jedoch für Wasserleitungen vorgesehen. Das Flanschteil weist daher oberhalb der Kunststoffhülse 27′ eine Innenbeschichtung 39 auf. Die für eine Wasserleitung vorgesehene Rohrverbindung enthält keine Funkenstrecke. Die Beschichtung 10′′ erstreckt sich daher über den Befestigungsflansch 3 hinaus und bildet eine äußere Funkenstrecke Ka.

Die in Fig. 9 dargestellte Rohrverbindung ist für Gasleitungen vorgesehen und enthält eine eingebaute Funkenstrecke 29, die der in Fig. 3 dargestellten Funkenstrecke im wesentlichen entspricht und aus einem Glas-Keramikzylinder 14′′ und einem Metallteil 30′ mit einer Spitze 31 besteht. Im Unterschied zu der Funkenstrecke in Fig. 3 befindet sich der Luftraum der in Fig. 9 dargestell­ ten Funkenstrecke oben, also zum Befestigungsflansch 3 hin zei­ gend. Zur Ableitung eines Überdrucks aus dem Luftraum der Funken­ strecke 29 kann der Befestigungsflansch 3 eine dünne Bohrung 40 aufweisen, durch die eine Entlüftung bis unterhalb der Abdeck­ kappe 37 geführt wird. Dort kann die Luft beispielsweise seitlich nach außen geführt werden.

Fig. 9 zeigt noch eine Variante der Funkenstrecke 29 für eine explosionsgeschützte Rohrverbindung. In diesem Fall ist der "Luftraum" oberhalb der Spitze 31 des Metallteils 30′ mit Quarzsand 41 gefüllt.

Die explodierte Darstellung in Fig. 10 verdeutlicht den Aufbau und die Montage einer Rohrverbindung, beispielsweise der aus Fig. 7. In das Mantelteil werden nacheinander die Kunststoff­ buchse 27′ und die Flachdichtung 18 eingesetzt. Auf diese wird das Flanschteil 1 gelegt, in dessen Ausnehmungen 13 die Glas- Keramikscheiben 14 eingesetzt sind. Fig. 10 läßt - wie in Fig. 7 gestrichelt angedeutet - Erhebungen 42 erkennen, die in entsprechende Ausnehmungen auf der Unterseite des Befestigungs­ flansches 3 eingreifen und eine verdrehsichere Verbindung zwischen Befestigungsflansch 3 und Flanschteil 1 herstellen. Der Befestigungsflansch 3 weist zur Bildung einer Funkenstrecke die ringförmige Rippe 36′ auf. Fig. 10 zeigt darüber hinaus die alternative Ausführungsform, in der eine Funkenstrecke 29 mit Hilfe des Metallstücks 30′ und des Keramikrings 14′′ gebildet und in einer Ausnehmung 13 eingesetzt ist.

Die Zeichnung läßt erkennen, daß die Bohrungen für die Köpfe der Schrauben 21 bündig mit dem Außendurchmesser abschließen. Dies ist eine Maßnahme, um den Außendurchmesser des Befestigungs­ flansches 3 so klein wie möglich zu halten, um Gewicht der Rohr­ verbindung einzusparen. Die Abdeckkappe 37 wird in der beschrie­ benen Weise auf die montierte Anordnung aufgeschnappt.

Fig. 11 zeigt noch 6 Varianten für die Befestigung des Befesti­ gungsflansches 3 an dem Mantelteil 2. Die als Variante A darge­ stellte Verbindung mit den Schrauben 21 ist in den bisherigen Zeichnungen hinreichend erläutert worden. Die Variante B zeigt die Befestigung mittels eines Sprengringes 43 in einer Innennut des Mantelteils 2.

Gemäß der Variante C wird die Befestigung zwischen Mantelteil 2 und Befestigungsflansch 3 mit einer Bajonettverbindung herge­ stellt, wobei der Befestigungsflansch 3 das Mantelteil 2 außen umgreift.

In der Variante D wird der Befestigungsflansch 3 mit einem Außengewinde in ein entsprechendes Innengewinde des Mantelteils 2 geschraubt. In der Variante E umgreift der Befestigungsflansch 3 wieder das Mantelteil 2 von außen. Die Befestigung erfolgt mit einem Außengewinde am Mantelteil 2 und einem Innengewinde an dem übergreifenden Teil des Befestigungsflansches 3.

Gemäß der Variante F wird der Befestigungsflansch 3 in dem oben offenen Mantelteil 2 in radialer Richtung durch Formschluß und in axialer Richtung durch eine Klebverbindung 44 gehalten.

Claims (18)

1. Isolierende Rohrverbindung mit

• - einem Flanschteil, das einen Rohrkanal (5) mit seiner Innenwandung fortsetzt und an seinem Ende einen Flansch (9) aufweist,
• - einem Mantelteil (2), das mit seiner Innenwandung eben­ falls den Rohrkanal (5) fortsetzt,
• - einem ringförmigen Befestigungsflansch (3), der mit dem Mantelteil (2) verschraubbar ist, gemeinsam mit dem Mantelteil (2) den Flansch (9) des Flanschteils (1) umfaßt und den Flansch (9) auf der von dem Mantelteil (2) abgewandten Seite hintergreift, wobei Mantelteil (2) und Befestigungsflansch (3) von dem Flanschteil (1) elektrisch isoliert und abgedichtet sind,
• - einer isolierenden Kunststoffummantelung (10, 10′, 10′′) des Flanschteils (1), die sich bis auf die zum Mantelteil (2) gerichtete Unterseite (11) des Flansches (9) erstreckt und Ausnehmungen (13) aufweist, in die inkompressible und thermisch stabile Abstandsstücke (14) eingesetzt sind und
• - einer preßbaren Dichtung (27, 18), die zwischen Mantelteil (2) und Flanschteil (1) auf der Unterseite des Flanschteils eingelegt ist,

dadurch gekennzeichnet, daß sich die inkompressiblen und thermisch stabilen Abstandsstücke (14) in den Ausnehmungen (13) nur auf der dem Befestigungsflansch (3) zugewandten Oberseite (12) des Flansches (9) des Flanschteils (1) befinden und daß sich die preßbare Dichtung (27, 18) auf der Unterseite des Flansches (9) radial innen an die Kunststoffummantelung (10, 10′, 10′′) anschließt und aus temperaturfestem Material gebildet ist.

2. Isolierende Rohrverbindung nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die isolierende Kunststoffummantelung (10, 10′, 10′′) über den montierten Befestigungsflansch (3) um ein bestimmtes Maß Ka herausragt.

3. Isolierende Rohrverbindung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß drei auf einer radialen Linie um eine Mittelachse (23) der Rohrverbindung in gleichem Abstand angeordnete Abstandsstücke (14) vorgesehen sind.

4. Isolierende Rohrverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Abstandsstücke (14′, 14′′) ringförmig ausgebildet ist und ein mit einer Spitze (31) versehenes, in Kontakt mit dem Befestigungs­ flansch (3) bzw. dem Flanschteil (1) befindliches Metall­ stück (30, 30′) trägt, dessen Spitze (31) einen bestimmten Luftabstand zu dem Flanschteil (1) bzw. Befestigungsflansch (3) aufweist.

5. Isolierende Rohrverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die von der Kunststoffummante­ lung (10, 10′, 10′′) umgebene Oberfläche des Flansches (9) zur Vermeidung einer relativen Drehung zwischen Flanschteil (1) und Kunststoffummantelung (10, 10′, 10′′) mit von der Kunststoffummantelung aufgefüllten Vertiefungen (15) versehen ist.

6. Isolierende Rohrverbindung nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Vertiefungen durch Nuten an der radialen Außenseite des Flansches (9) gebildet sind.

7. Isolierende Rohrverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Flanschteil (1) zeigende Seite (19) des Mantelteils (2) Vertiefungen (22) und die Kunststoffummantelung (10, 10′, 10′′) entsprechende Erhebun­ gen zur Herstellung einer drehfesten Verbindung zwischen Flanschteil (1) und Mantelteil (2) aufweisen.

8. Isolierende Rohrverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (9) des Flanschteils (1) fluchtend mit einer Bohrung in der Kunststoffummantelung (10, 10′, 10′′) sowie die zum Flanschteil (1) zeigende Seite (19) des Mantelteils (2) miteinander fluchtende Sacklöcher (32, 33) aufweisen, in die ein isolierender Verdreh-Siche­ rungsstift (34) eingesetzt ist.

9. Isolierende Rohrverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffhülse (27) an ihren Stirnseiten jeweils eine ringförmig umlaufende Rippe (35) aufweist.

10. Isolierende Rohrverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffhülse (27) an zum Flanschteil (1) zeigenden Ende eine Ausnehmung (28) an der radial äußeren Mantelfläche aufweist, in der das innere Ende der ringförmigen Flachdichtung (18) gelagert ist.

11. Isolierende Rohrverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (9) an seiner Unterseite (11) eine zur radialen Außenseite erstreckte Ausnehmung (16) aufweist, die durch die Kunststoffummante­ lung (10, 10′, 10′′) ausgefüllt ist und daß die Kunststoff­ ummantelung (10, 10′, 10′′) über die Unterseite nur in einem Teilbereich der Ausnehmung (16) heraussteht und daß in die so gebildete Stufe der Kunststoffumhüllung die ringförmige Flachdichtung (18) eingelegt ist.

12. Isolierende Rohrverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterseite (11) des Flansches (9) und die zum Flanschteil (1) zeigende Seite (19) des Mantelteils (2) jeweils ringförmige geringe Erhe­ bungen (24, 25) aufweisen, die in die ringförmige Flachdich­ tung (18) mittig eindrücken.

13. Isolierende Rohrverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 10 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Kunststoff­ ummantelung (10′′) mit einem nach innen gerichteten Ende in eine ringförmige Ausnehmung auf der Unterseite (11) des Flansches (9) erstreckt und mit dem nach innen gerichteten Ende auf die Oberseite der Flachdichtung gepreßt ist.

14. Isolierende Rohrverbindung nach Ansprüchen 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß sich der nach innen gerichtete Teil der Kunststoffummantelung (10′′) auf der Unterseite des Flansches (9) bis zu der Erhebung (24) auf der Unterseite des Flansches (9) erstreckt.

15. Isolierende Rohrverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffummantelung (10′, 10′′) einen ringförmigen Spalt zwischen Flanschteil (1) und Befestigungsflansch (3) freiläßt und daß eine ring­ förmige Funkenstrecke durch eine ringförmig in den Luftspalt ragende Rippe (36) gebildet ist.

16. Isolierende Rohrverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandsstücke (14) Glas-Keramikscheiben sind.

17. Isolierende Rohrverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Befestigungsflansch (3) durch eine sich vom Mantelteil (2) bis zum Flanschteil (1) erstreckende, isolierende Abdeckkappe (37) abgedeckt ist.