DE3734685C2 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer
Aufzeichnungsplatte für optische Informationen nach dem Oberbe
griff des Anspruchs 1.
Ein solches Verfahren ist aus der EP-01 36 041-A1
bekannt.
Bei einer optischen Platte, wie beispielsweise einer Bild
platte oder dgl., besitzt der radiale Abstand zwischen be
nachbarten Spuren der Pits (Vertiefungen) bzw. Führungsrillen,
welche konzentrisch oder spiralförmig in der Auf
zeichnungsoberfläche der Platte ausgebildet sind, einen winzigen
Wert von etwa 1,6 µm. Wenn eine derartige optische Platte
auf dem Drehteller eines Wiedergabegeräts befestigt wird,
greift die Spindel des Drehtellers in eine Mittenöffnung in der
Platte. Demzufolge ist die Positionierung der op
tischen Platte gegenüber der Spindel äußerst wichtig im
Hinblick auf die Genauigkeit der Drehbewegung der Platte.
Wenn die Exzentrizität der optischen Platte zu groß
ist, kann eine genaue Spurverfolgung durch den Laserstrahl der
optischen Abnehmereinrichtung unmöglich sein, selbst wenn
eine Spurführungsservoeinrichtung zur Korrek
tur von Spurführungsfehlern vorgesehen ist, da der Regelbereich solcher Servo
einrichtung begrenzt ist. Demzufolge ist ein äußerst
genauer Herstellungsvorgang für die
optische Platte erforderlich, damit die
Exzentrizität der Mittenöffnung von dem tat
sächlichen Mittelpunkt der Aufzeichnungsspuren so gering
wie möglich ist.
In herkömmlicher Weise erfolgt die Bildung der Mittenöffnung
der optischen Platte durch Stanzen.
Die Mitte der Platte d. h.
die Mitte der Spirale der Führungsrillen, wird mittels
eines optischen Instruments bestimmt, und die
Platte wird im festgehaltenen Zustand gestanzt. Die dazu
notwendige Maschine hat jedoch
große Abmessungen, und die
Platte kann an ihrer Oberfläche leicht Beschädigungen erlei
den.
Ferner hat man gelegentlich eine Metallgießform verwendet,
welche eine Mittenöffnung in einer damit
direkt gegossenen Platte ausbilden kann.
Hier ergibt sich jedoch
die Schwierigkeit, daß die Genauigkeit so niedrig ist, daß
man eine Mittenöffnung mit annehmbarer Rundheit und Rund
laufeigenschaft nicht erreichen kann.
Zur Lösung der geschilderten Schwierigkeiten hat man eine
optische Platte in der Weise gebildet, daß - wie es in der
Fig. 1 gezeigt ist - eine Metallnabe 25 am mittleren Teil
einer Trägerplatte 22, welche mit Reihen von Pits (Vertiefun
gen) oder konzentrisch oder spiralförmig geformten Führungs
rillen versehen ist, befestigt wird, und eine Mittenöffnung
23 in deren Mitte geformt wird. Bei einer derartigen opti
schen Platte läßt sich eine perfekt kreisförmige Mittenöff
nung leicht erhalten, da die Mittenöffnung 23 in die Metall
nabe 25 eingeformt ist. Hierdurch wird nicht nur die Exzen
trizität der optischen Platte verringert, sondern man kann
auch eine magnetische Aufspanntechnik anwenden, wobei ein
Magnet in einem Aufspannmechanismus des Wiedergabegeräts
zum Festhalten der optischen Platte mit Hilfe
der Metallnabe 25
in der Abspielposition dient.
Es ergibt sich jedoch ein Problem dahingehend, daß die
Metallnabe 25 und die Trägerplatte 22 aus einem anorganischen bzw.
einem organischen Material bestehen, und daher ist es
nicht nur äußerst schwierig, erstere an letzterer zum Haften
zu bringen, sondern es ist auch unmöglich, einen breiten
Verbindungsbereich zwischen der Metallnabe 25 und der Trägerplatte
22 zu erhalten.
Die
Metallnabe hat daher das Bestreben, sich im Betrieb von der Trägerplatte
abzulösen.
Um die Metallnabe 25 mit der Trägerplatte 22 zu verbinden, hat
man sich ein Verbindungsverfahren überlegt, bei welchem
Ultraschallschweißen verwendet wird. Hierbei wird eine
Harzschicht zwischen der Metallnabe 25 und der Trägerplatte 22
gebildet, und es werden Ultraschallwellen
sowohl von der Seite der Metall
nabe her als auch von der Seite der Trägerplatte her zur Ein
wirkung gebracht, um die beiden miteinander zu verbinden.
Hierbei kann jedoch nur ein thermoplastisches Harz für die
Trägerplatte 22 und für die Harzschicht verwendet werden.
Die Auswahl
für das Material der Trägerplatte 22 ist entsprechend eingeschränkt. Ferner ergibt
sich die Schwierigkeit, daß ein Horn des die Ultraschall
wellen erzeugenden Gerätes mit der Metallnabe
25 und der Trägerplatte 22 nach dem Zentrieren von
Metallnabe 25 und Träger
platte 22 in Berührung
gebracht werden muß. Daher werden
zwangsläufig
Vibrationen erzeugt, die die genaue Zentrierung von
Metallnabe und Trägerplatte in bezug aufeinander
erschweren.
Aus der eingangs genannten EP-01 36 041-A1 ist ein
Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt,
gemäß welchem eine Zentriernabe an einer aus Glas
bestehenden Trägerplatte, die konzentrische
Führungsrillen aufweist, mit Hilfe eines Photopolymers
befestigt wird, wobei die Zentriernabe mit einer Öffnung
versehen ist, durch die UV-Strahlen zur Aushärtung des
Photopolymers zugeführt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
der vorgenannten Art anzugeben, bei dem mit einer
geringen Anzahl von Schritten eine Aufzeichnungsplatte
für optische Informationen hergestellt werden kann, bei
der die Mittenöffnung eine geringe Exzentrizität
aufweist.
Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale
des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der
Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Anhand der folgenden Beschreibung wird die Erfindung im
Zusammenhang mit den Figuren noch näher erläutert. Es
zeigt
Fig. 1 schematisch eine schnittbildliche Darstellung
zur Erläuterung eines herkömmlichen Herstel
lungsschritts;
Fig. 2 in vergrößerter schnittbildlicher Darstellung
eine Scheibe mit Metallbeschichtung und
Fig. 3A bis 3D schematisch schnittbildliche Darstellungen
zur Erläuterung des Herstellungsvorgangs,
welcher ein Ausführungsbeispiel der Erfindung
ist.
Im folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der
Erfindung im einzelnen unter Bezugnahme auf die entsprechen
den Figuren erläutert.
Zunächst wird eine durchsichtige kreisförmige Trägerplatte 7 mit
einer großen kreisförmigen Mittenöffnung 8 in ihrer Mitte
aus Polymethylmethacrylat-(PMMA-)Harz durch Spritzgießen geformt. Der Innendurch
messer der großen kreisförmigen Mittenöffnung 8 ist geringer
als der Außendurchmesser einer Scheibe 1 mit Metall
beschichtung, welche gesondert hergestellt
wird.
Die Scheibe 1 mit der Metallbeschichtung hat
einen Durchmesser von 25 mm, wie er
in schnittbildlicher Darstellung in Fig. 2 dargestellt ist.
Die Scheibe 1 mit der Metallbeschichtung besteht aus
einem Lagerkörper 3 aus PMMA-Harz und einer kreisförmigen
Metallplatte 5. Der Lagerkörper 3
weist eine Mittenöffnung 2 und einen
zylindrischen Vorsprung auf, welcher die Mittenöffnung 2 umgibt.
Die kreisförmige Platte 5, welche auf einer flachen
Hauptoberfläche des Lagerkörpers 3 befestigt ist, besitzt
eine kleine kreisrunde Öffnung 4, welche nachfolgend zur
Mittenöffnung der optischen Platte geformt wird. Der Lagerkörper
3 ist durch Spritzgießen aus PMMA-Harz gebildet.
Die Verbindung zwischen der kreisförmigen Metallplatte 5
und dem Lagerkörper 3 ist beispielsweise durch ein Spritz
gießverfahren mit Gießeinsatz hergestellt, wobei die
Metallplatte in eine Metallgießform eingesetzt wird, die die
gewünschte Gestalt des Lagerkörpers hat, und Harz in die
Metallgießform eingespritzt wird.
Andererseits ist es möglich, ein Ultraschall
schweißverfahren zu verwenden, bei welchem ein gegossener
Lagerkörper und eine Metallplatte übereinandergelegt wer
den, wobei die flache Hauptfläche des Lagerkörpers eine
Hauptfläche der Metallplatte berührt. Es werden dann Ultra
schallwellen auf den Lagerkörper und die Metallplatte von
entgegengesetzten Seiten zur Einwirkung gebracht, so daß
der Lagerkörper und die Metallplatte aneinander geheftet werden. Bei
diesem Verfahren soll das Horn des Ultraschallwellen
generators sowohl den Lagerkörper als auch die Metallplatte
berühren. Schließlich ist es noch möglich, ein Klebeverfah
ren anzuwenden, bei welchem ein Lagerkörper und eine Metall
platte mit Hilfe eines Klebemittels aneinander befestigt
werden und dann das Klebemittel ausgehärtet wird. Ein Klebe
bandverfahren kann ebenfalls verwendet werden, bei welchem
eine flache Hauptfläche des Lagerkörpers unter Verwendung eines doppelseitig beschichteten Klebebandes an einer Haupt
fläche der Metallplatte zum Anhaften gebracht wird.
Die kreisförmige Metallplatte 5 ist so geformt, daß sie
einen Durchmesser besitzt, der größer ist als die große
kreisförmige Mittenöffnung der Trägerplatte (Fig. 3A bis
3D). Der Innendurchmesser der Mittenbohrung 2 des Lagerkörpers
3 ist größer als die kleine kreisförmige Mitten
öffnung 4 in der Metallplatte 5, so daß die kleine Mitten
öffnung 4 der Metallplatte 5 die Mittenöffnung der
metallbeschichteten Scheibe 1 bildet. Demgemäß soll
die kleine kreisförmige Mittenöffnung 4 der Metallplatte 5
so geformt sein, daß sie eine äußerst genaue runde Form
aufweist, da die kleine kreisförmige Mittenöffnung 4 als
Aufnahmebohrung verwendet wird, welche die Spindel eines
Überführungsgeräts aufnimmt, wenn die Mitte der metall
beschichteten Scheibe 1 auf die Mitte
von spiralförmigen Führungsrillen einer Preßmatrize in einem
nachfolgenden Überführungsschritt zentriert wird. Ferner wird
die Spindel des Klemmechanismus des Wiedergabegeräts
beim Abspielen der Platte durch diese Öffnung 4
gesteckt und die Platte an dieser Spindel zentriert.
Ferner wird an der anderen Hauptfläche des Lagerkörpers 3,
welche entgegengesetzt zur Metallplatte 5 der metallbeschich
teten Scheibe 1 liegt, bevorzugt durch Ausschneiden
ein abgeschrägter umlaufender
Kantenteil 6 gebildet, so daß das Klebemittel daran gehin
dert wird, von der Scheibe 1 wegzulaufen und die Ober
fläche der Trägerplatte 7 zu beschmutzen, wenn letztere auf
die metallbeschichtete Scheibe 1 aufgedrückt wird.
Die Fig. 3A bis 3D zeigen schematisch Querschnitte, welche
die Schritte der Befestigung der metallbeschichteten Scheibe 1
an der Trägerplatte 7 bei einem Ausführungsbeispiel der
Erfindung zeigen.
Ähnlich wie bei einem herkömmlichen Überführungsverfahren
wird ein durch ultraviolette Bestrahlung aushärtbares Harz
in flüssiger Phase auf eine Matrize aufgebracht, welche an
einer Unterlage eines Überführungsgeräts befestigt ist. Eine
Trägerplatte, welche durch Spritzgießen hergestellt ist, wird
konzentrisch an der Matrize über das Harz in flüssigem Zu
stand befestigt, wobei eine Mittenbohrung der Trägerplatte 7 an
einer Spindel der Unterlage befestigt wird. Das mit ultra
violetter Strahlung aushärtbare Harz wird mit ultravioletten
Strahlen von der Plattenseite her bestrahlt, so daß es aus
härtet, wobei eine Führungsrillenschicht 18, die von dem
durch ultraviolette Strahlen ausgehärtetem Harz an der
Hauptoberfläche der Trägerplatte 7 gebildet wird, hergestellt
wird. Auf diese Weise wird die Übertragung der Oberflächen
gestalt der Matrize abgeschlossen. Die so erhaltene Führungs
rillenschicht 18 ist an ihrer äußeren Oberfläche mit einer
spiralförmigen Führungsrille versehen, die konzentrisch zur
großen kreisförmigen Mittenbohrung der Trägerplatte verläuft.
Die Trägerplatte 7 wird dann von der Matrize entfernt, und sie
hat nun die Gestalt, die in Fig. 3A dargestellt
ist. An dieser Trägerplatte7 ist die Führungsrillenschicht 18
angeformt.
Die Trägerplatte 7 mit der Führungsrillenschicht 18, welche auf
die oben beschriebene Weise gebildet ist, wird an einem
nicht näher dargestellten Drehteller befestigt, der einen
Bewegungs- und Positioniermechanismus für die Trägerplatte auf
weist, so daß deren Mittelpunkt bestimmt wer
den kann. Der Drehteller ist beweglich in X- und Y-Richtung,
die senkrecht zueinander verlaufen. Ferner ist er in Rich
tung seiner Drehachse beweglich. Bei dem Zentrierschritt
wird eine Führungsrille nahe der Mittenboh
rung der Trägerplatte 7 von einer Bedienungsperson durch ein
Mikroskop oder dgl. beobachtet, wobei der Drehteller sich
dreht. Auf diese Weise läßt sich die Lage der Neigung der
Führungsrille beobachten.
Die Positionierung des Drehtellers wird so eingestellt, daß
die Neigung der Führungsnut sich ver
ringert. Die Position, bei welcher die Neigung auf Null ver
ringert ist, bestimmt die Mitte der Führungsrillenspirale.
Anschließend wird, wie es in Fig. 3A dargestellt ist, ein
erstes Klebemittel 9 um den Umfang der großen kreisförmigen
Mittenöffnung 8 auf die andere Hauptoberfläche der Trägerplatte
7 aufgebracht, die entgegengesetzt zu der Hauptoberfläche
liegt, welche die Führungsrillenschicht 18 trägt, wobei der
Mittelpunkt, wie oben beschrieben, bestimmt worden ist.
Wie es die Fig. 3B darstellt, wird die metallbeschichtete Scheibe 1
an der Trägerplatte 7 unter Verwendung des ersten Klebe
mittels 9 befestigt, wobei der bestimmte Mittelpunkt der Träger
platte 7 mit der Mitte der Mittenöffnung 4 der Metall
platte 5 der metallbeschichteten Scheibe 1 zusammen
fällt. Obgleich beim dargestellten Ausführungsbeispiel die
metallbeschichtete Scheibe 1 an der anderen Hauptfläche der
Trägerplatte 7 entgegengesetzt zu der Hauptfläche, welche
die Führungsrillenschicht 18 trägt, angeordnet ist, kann die
metallbeschichtete Scheibe 1 auch an derselben
Hauptoberfläche wie die Führungsrillenschicht 18 befestigt
sein.
Dann wird, wie es die Fig. 3C darstellt, ein durch Ultra
violettstrahlung aushärtbares Harz 10 als vorübergehend
wirkendes Klebemittel auf einen Umfangsrandteil
der metallbeschichteten Scheibe 1 am gesamten Umfang
aufgebracht. Dabei ist die seitliche Umfangsrandfläche der
metallbeschichteten Scheibe 1 in Berührung mit der
Hauptfläche der Trägerplatte 7. Wenn dabei das vorübergehend
befestigend wirkende Klebemittel 10 in einer Ausnehmung an
geordnet wird, welche durch den abgeschrägten umlaufenden
Kantenteil 6 der metallbeschichteten Scheibe 1 und der
Hauptfläche der Trägerplatte 7 bestimmt ist, erreicht man, daß
das Klebemittel 10
wegen der zurückhaltenden Kraft seiner
Oberflächenspannung nicht verläuft. Hierdurch wird eine
Verschmutzung der Trägerplatte 7 verhindert. Ferner wird die
Bindungsfläche vergrößert, so daß die Haftkräfte zwischen der
metallbeschichteten Scheibe 1 und der Trägerplatte 7 nach
dem Aushärten erhöht sind.
Wie es in der Fig. 3D dargestellt ist, wird der Umfangsrand
teil der metallbeschichteten Scheibe 1 mit ultraviolet
ter Strahlung (durch Pfeile in der Zeichnung dargestellt)
bestrahlt, so daß das vorübergehend fixierend wirkende Klebe
mittel 10 gehärtet wird. Nachdem die metallbeschichtete
Scheibe 1 vorübergehend an der Trägerplatte 7 befestigt worden
ist, wird das erste Klebemittel 9 allmählich gehärtet, so
daß die metallbeschichtete Scheibe 1 fest an der Trägerplatte 7
fixiert wird. Auf diese Weise erhält man die kleine kreis
förmige Mittelöffnung der Trägerplatte 7.
Bei der Anwendung des vorübergehend fixierend wirkenden
Klebemittels 10 ist man nicht auf ein durch Ultraviolett
strahlung härtbares Harz beschränkt. Hierbei handelt es sich
um ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel, bei welchem ein
Klebemittel ausgewählt ist, welches auf einfache Weise
rascher als das erste Klebemittel 9 ausgehärtet werden kann.
Für das erste Klebemittel 9 wählt man zur Erzielung einer
hohen Haftkraft bevorzugt ein Klebemittel, das zur glei
chen Gruppe gehört, wie das Material der metallbeschichteten
Scheibe 1 und der Trägerplatte 7. Beim dargestellten Aus
führungsbeispiel wird ein Acrylklebemittel als erstes Klebe
mittel 9 verwendet. Ferner kann auch das gleiche, durch
Ultraviolettstrahlung aushärtbare Klebemittel, wie es für
das vorübergehend fixierend wirkende Klebemittel 10 verwen
det worden ist, als erstes Klebemittel 9 verwendet wer
den. In diesem Fall kann die metallbeschichtete Scheibe
1 vorübergehend an der Trägerplatte 7 dadurch befestigt wer
den, daß zunächst nur das vorübergehend fixierend wirkende
Klebemittel mit Ultraviolettstrahlen bestrahlt wird.
Anschließend wird eine Signalaufzeichnungsschicht an der
Oberfläche der Trägerplatte 7, welche die Führungsrillenschicht
18 trägt, gebildet und mit entsprechenden Teilen, wie z. B.
einem Abstandhalter und einer Schutzplatte zur Vervollstän
digung der optischen Aufzeichnungsplatte zusammengebaut.
Da eine derart hergestellte optische Platte eine metall
beschichtete Zentrierscheibe aufweist, ist es möglich, eine magneti
sche Klemmtechnik beim Wiedergabegerät zu verwenden, wenn
ein magnetisches Material für das Metall der metallbeschich
teten Scheibe verwendet wird. In diesem Fall läßt sich
die Abmessung des Klemmechanismus verringern.
Wie im einzelnen erläutert wurde, können gemäß der Erfindung
die Trägerplatte und die metallbeschichtete Scheibe getrennt
voneinander hergestellt werden. Anschließend werden die bei
den Teile über ihre gesamten Hauptflächen hin miteinander
verbunden. Das Herstellen bzw. Bohren der Öffnung am Metall
teil der metallbeschichteten Scheibe kann mit hoher
Genauigkeit durchgeführt werden. Eine Verschiebung der
metallbeschichteten Scheibe 1 gegenüber der Trägerplatte 7
wird durch die vorübergehende Fixierung (bevor das erste
Klebemittel ausgehärtet worden ist) verhindert, so daß es
möglich ist, eine optische Platte zu erhalten, die eine
äußerst genaue kreisrunde Mittenöffnung mit nur
äußerst geringer Exzentrizität aufweist. Da die Verbindungsschritte
zweifach durchgeführt werden, ist es möglich, eine optische
Platte zu erhalten, die einen starken Mittenteil aufweist.
Es werden keine Aushärtungs- bzw. Trocknungsschritte durch
geführt, welche beträchtlich lange Zeiträume beanspruchen.
Die gesamte Herstellungszeit kann daher verkürzt werden.
Claims (9)
1. Verfahren zur Herstellung einer Aufzeichnungsplatte
für optische Informationen, umfassend die folgenden
Schritte:
Ausbilden einer spiralförmigen Führungsrille auf einer Seite einer kreisförmigen, durchsichtigen Trägerplatte, die eine große kreisförmige Mittenöffnung aufweist, im wesentlichen konzentrisch dazu;
Erstellen einer metallbeschichteten Scheibe mit einem Außendurchmesser, der größer ist als der Innendurchmesser der Mittenöffnung in der Trägerplatte, und mit einer kreisförmigen Mittenöffnung, deren Durchmesser kleiner ist als der der Mittenöffnung in der Trägerplatte,
konzentrisches Aufkleben der metallbeschichteten Scheibe auf die Trägerplatte mittels eines ersten Klebers und Aushärten desselben, dadurch gekennzeichnet, daß an einer seitlichen Umfangsfläche der metallbeschichteten Scheibe und in Berührung mit der Trägerplatte ein zweiter Kleber aufgebracht und dieser zur vorübergehenden Fixierung der Scheibe an der Trägerplatte vor dem ersten Kleber zur Aushärtung gebracht wird.
Ausbilden einer spiralförmigen Führungsrille auf einer Seite einer kreisförmigen, durchsichtigen Trägerplatte, die eine große kreisförmige Mittenöffnung aufweist, im wesentlichen konzentrisch dazu;
Erstellen einer metallbeschichteten Scheibe mit einem Außendurchmesser, der größer ist als der Innendurchmesser der Mittenöffnung in der Trägerplatte, und mit einer kreisförmigen Mittenöffnung, deren Durchmesser kleiner ist als der der Mittenöffnung in der Trägerplatte,
konzentrisches Aufkleben der metallbeschichteten Scheibe auf die Trägerplatte mittels eines ersten Klebers und Aushärten desselben, dadurch gekennzeichnet, daß an einer seitlichen Umfangsfläche der metallbeschichteten Scheibe und in Berührung mit der Trägerplatte ein zweiter Kleber aufgebracht und dieser zur vorübergehenden Fixierung der Scheibe an der Trägerplatte vor dem ersten Kleber zur Aushärtung gebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die metallbeschichtete Scheibe dadurch hergestellt
wird, daß auf eine Metallscheibe ein Gießharz
aufgegossen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die metallbeschichtete Scheibe dadurch hergestellt
wird, daß eine Metallscheibe auf einen kreisförmigen
Lagerkörper aufgelegt und mit diesem mit Ultraschall
verschweißt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß beim Schweißen Ultraschallwellen von der Seite der
Metallscheibe und von der Seite des Lagerkörpers auf die
übereinanderliegende Anordnung aus Metallscheibe und
Lagerkörper zur Einwirkung gebracht werden.
5. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet,
daß die metallbeschichtete Scheibe dadurch hergestellt
wird, daß eine Metallscheibe auf einen kreisförmigen
Lagerkörper mit Hilfe eines aushärtbaren Klebstoffs
festgeklebt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Anbringen des
zweiten Klebers an der seitlichen Umfangsfläche der
metallbeschichteten Scheibe deren der Trägerplatte
zugewandte umlaufende Kante abgeschrägt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß für den kreisförmigen Lagerkörper
dasselbe Material verwendet wird, wie für die
Trägerplatte.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß als erster Kleber ein
Material verwendet wird, das zur gleichen Gruppe gehört,
wie das Trägermaterial der metallbeschichteten Scheibe
und der Trägerplatte.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß für das Material der
Metallbeschichtung ein magnetisches Material verwendet
wird.
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