DE3734685A1 - Verfahren zur herstellung einer aufzeichnungsplatte fuer optische informationen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Aufzeichnungsplatte für optische Informationen, insbesondere eine reine Leseplatte, eine reine Schreibplatte, eine Lese- Schreibplatte oder dgl.

Bei einer optischen Platte, wie beispielsweise einer Bild­ platte oder dgl., besitzt der radiale Abstand zwischen be­ nachbarten Spuren der Pits (Vertiefungen) bzw. Führungs­ nuten, welche konzentrisch oder spiralförmig auf die Auf­ zeichnungsoberfläche der Platte geformt sind, einen winzigen Wert von etwa 1,6 µm. Wenn eine derartige optische Platte an einem Drehteller eines Wiedergabegeräts befestigt wird, wird eine Spindel des Drehtellers in einer Mittenöffnung der Platte befestigt. Demzufolge ist die Positionierung der op­ tischen Platte gegenüber der Spindel äußerst wichtig im Hinblick auf die Genauigkeit der Drehbewegung der Platte. Wenn die Verschiebung der Mitte der optischen Platte groß ist, kann eine genaue Spurführung durch den Laserstrahl der optischen Abnehmereinrichtung unmöglich sein, selbst wenn eine Spurführungsservoreinrichtung vorgesehen ist zur Korrek­ tur von Spurführungsfehlern, da der Regelbereich der Servo­ einrichtung überschritten wird. Demzufolge ist ein äußerst genauer Herstellungsvorgang erforderlich für die Bildung der Mittenöffnung der optischen Platte, damit die Mitten­ verlagerung (Exzentrizität) der Mittenöffnung von dem tat­ sächlichen Mittelpunkt der Aufzeichnungsplatte so gering wie möglich ist.

In herkömmlicher Weise erfolgt die Bildung der Mittenöffnung der optischen Platte durch Schneiden eines Substrats aus einer durchsichtigen kreisförmigen Platte, die durch Spritz­ gießen von PMMA (Polymethylmethacrylat)-Harz, PC (Polycarbo­ nat)-Harz oder dgl. hergestellt ist. Die Mitte der Unter­ lage (die Mitte der Spirale der Führungsrillen) wird durch Verwendung eines optischen Instruments bestimmt, und das Substrat wird, während es fest fixiert ist, gebohrt. Beim Schneidverfahren ergibt sich jedoch die Schwierigkeit, daß die Schneidmaschine eine große Abmessung besitzt und das Substrat an seiner Oberfläche leicht Beschädigungen erlei­ det.

Ferner hat man gelegentlich eine Metallgießform verwendet, welche eine Mittenöffnung in einem Substrat bilden kann, so daß ein Substrat direkt gegossen wurde, welches eine Mit­ tenbohrung erhält, während das Substrat durch Spritzgießen mittels eines Harzes gebildet wird. Hier ergibt sich jedoch die Schwierigkeit, daß die Genauigkeit so niedrig ist, daß man eine Mittenöffnung mit annehmbarer Rundheit und Rund­ laufeigenschaft nicht erreichen kann.

Zur Lösung der geschilderten Schwierigkeiten hat man eine optische Platte in der Weise gebildet, daß - wie es in der Fig. 1 gezeigt ist - eine Metallnabe 25 am mittleren Teil eines Substrats 22, welches mit Reihen von Pits (Vertiefun­ gen) oder konzentrisch oder spiralförmig geformten Führungs­ rillen versehen ist, befestigt wird, und eine Mittenöffnung 23 in deren Mitte geformt wird. Bei einer derartigen opti­ schen Platte läßt sich eine perfekt kreisförmige Mittenöff­ nung leicht erhalten, da die Mittenöffnung 23 in die Metall­ nabe 25 eingeformt ist. Hierdurch wird nicht nur die Exzen­ trizität der optischen Platte verringert, sondern man kann auch eine magnetische Aufspanntechnik anwenden, wobei ein Magnet in einem Aufspannmechanismus des Wiedergabegeräts verwendet wird zum Befestigen der optischen Platte mit Hilfe der Metallnabe 25, so daß eine Fixierung der optischen Plat­ te in der Abspielposition erhalten wird.

Es ergibt sich jedoch ein Problem dahingehend, daß die Metallnabe 25 und das Substrat 22 aus einem anorganischen und einem organischen Material bestehen, und daher ist es nicht nur äußerst schwierig, erstere an letzterer zum Haften zu bringen, sondern es ist auch unmöglich, einen breiten Verbindungsbereich zwischen der Metallnabe 25 und der Unter­ lage 22 zu erhalten. Demgemäß ist es für die Metallnabe 25 schwierig, das Substrat 22 einwandfrei zu lagern. Die Metallnabe hat daher das Bestreben, sich vom Substrat abzulösen, wenn die optische Platte gedreht wird.

Um die Metallnabe 25 und das Substrat 22 zu verbinden, hat man sich ein Verbindungsverfahren überlegt, bei welchem Ultraschallschweißen verwendet wird. Hierbei wird eine Harzschicht zwischen der Metallnabe 25 und dem Substrat 22 gebildet, und es werden Ultraschallwellen auf die Metall­ nabe 25 und das Substrat 22 sowohl von der Seite der Metall­ nabe her als auch von der Seite des Substrats her zur Ein­ wirkung gebracht, um die beiden miteinander zu verbinden. Hierbei kann jedoch nur ein thermoplastisches Harz für das Substrat 22 und für die Harzschicht verwendet werden. Es ergibt sich daher die Schwierigkeit, daß der Auswahlbereich für das Material des Substrats 22 eng ist. Ferner ergibt sich die Schwierigkeit, daß ein Hornteil des die Ultraschall­ wellen erzeugenden Gerätes in Berührung mit der Metallnabe 25 und dem Substrat 22 nach einem Positionierschritt, in welchem die entsprechenden Mitten der Metallnabe 25 und des Substrats 22 in Übereinstimmung miteinander gebracht worden sind, gebracht werden muß. Demzufolge werden aufgrund der Berührung des Hornteils mit der Metallnabe 25 zwangsläufig Vibrationen erzeugt, welche eine genaue Zentrierung zwischen der Metallnabe 25 und dem Substrat 22 erschweren.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, zur Vermeidung der oben geschilderten Nachteile ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem mit einer geringen Anzahl an Her­ stellungsschritten eine stabile optische Aufzeichnungsplatte hergestellt wird, die eine Mittenöffnung mit geringer Ex­ zentrizität aufweist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Durch die Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung einer Aufzeichnungsplatte für optische Informationen geschaffen mit folgenden Schritten: Bilden einer spiralförmigen Füh­ rungsrille auf einer Hauptoberfläche eines durchsichtigen kreisförmigen Substrats konzentrisch mit einer großen kreisförmigen Mittenöffnung im Substrat, Bilden eines metallbeschichteten Plattenteils mit einem größeren Außen­ durchmesser als der Innendurchmesser der großen Mittenöff­ nung und mit einer kleinen kreisförmigen Mittenöffnung mit einem Innendurchmesser, der geringer ist als der Innen­ durchmesser der großen kreisförmigen Mittenöffnung, Positio­ nieren der kleinen kreisförmigen Mittenöffnung des metall­ beschichteten Plattenteils konzentrisch zur spiralförmigen Führungsrille, Befestigen des metallbeschichteten Platten­ teils an der Hauptoberfläche des kreisförmigen Substrats un­ ter Verwendung eines ersten Klebemittels, und Aufbringen eines zweiten Klebemittels auf einen seitlichen Umfangsober­ flächenteil des metallbeschichteten Plattenteils in der un­ mittelbaren Nähe der Oberfläche des kreisförmigen Substrats, und anschließendes Aushärten des zweiten Klebemittels, wel­ ches rascher erfolgt als beim ersten Klebemittel.

Anhand der folgenden Beschreibung wird die Erfindung im Zusammenhang mit den Figuren noch näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 schematisch eine schnittbildliche Darstellung zur Erläuterung eines herkömmlichen Herstel­ lungsschritts;

Fig. 2 in vergrößerter schnittbildlicher Darstellung ein Plattenteil mit Metallbeschichtung und

Fig. 3A bis 3D schematisch schnittbildliche Darstellungen zur Erläuterung des Herstellungsvorgangs, welcher ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist.

Im folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung im einzelnen unter Bezugnahme auf die entsprechen­ den Figuren erläutert.

Zunächst wird ein durchsichtiges kreisförmiges Substrat mit einer großen kreisförmigen Mittenöffnung in seiner Mitte aus PMMA-Harz durch Spritzgießen geformt. Der Innendurch­ messer der großen kreisförmigen Mittenöffnung ist geringer als der Außendurchmesser eines Plattenteils 1 mit Metall­ beschichtung, welcher im nachfolgenden Schritt gebildet wird.

Dann wird der Plattenteil 1 mit der Metallbeschichtung, wel­ cher einen Durchmesser von 25 mm aufweist, gebildet, wie er in schnittbildlicher Darstellung in Fig. 2 dargestellt ist. Der Plattenteil 1 mit der Metallbeschichtung besteht aus einem Mittenlager 3 aus PMMA-Harz und einer kreisförmigen Metallplatte 5. Das Mittenlager 3 wird von einem kreisförmi­ gen Plattenteil gebildet, der eine Mittenöffnung 2 und einen zylindrischen Vorsprung, welcher die Mittenöffnung 2 umgibt, aufweist. Die kreisförmige Platte 5, welche auf einer flachen Hauptoberfläche des Mittenlagers 3 befestigt ist, besitzt eine kleine kreisrunde Öffnung 4, welche nachfolgend zur Mittenöffnung der optischen Platte geformt wird. Das Mitten­ lager 3 ist durch Spritzgießen aus PMMA-Harz gebildet.

Die Verbindung zwischen der kreisförmigen Metallplatte 5 und dem Mittenlager 3 ist beispielsweise durch ein Spritz­ gießverfahren mit Gießeinsatz hergestellt, wobei eine Metallplatte in eine Metallgießform eingesetzt wird, die die gewünschte Gestalt des Mittenlagers hat, und Harz in die Metallgießform eingespritzt wird, so daß das Mittenlager gegossen wird. Andererseits ist es möglich, ein Ultraschall­ schweißverfahren zu verwenden, bei welchem ein gegossenes Mittenlager und eine Metallplatte übereinandergelegt wer­ den, wobei die flache Hauptfläche des Mittenlagers eine Hauptfläche der Metallplatte berührt. Es werden dann Ultra­ schallwellen auf das Mittenlager und die Metallplatte von entgegengesetzten Seiten zur Einwirkung gebracht, so daß das Mittenlager und die Metallplatte aneinander haften. Bei diesem Verfahren soll das Horn des Ultraschallwellen­ generators sowohl das Mittenlager als auch die Metallplatte berühren. Schließlich ist es noch möglich, ein Klebeverfah­ ren anzuwenden, bei welchem ein Mittenlager und eine Metall­ platte mit Hilfe eines Klebemittels aneinander befestigt werden und dann das Klebemittel ausgehärtet wird. Ein Klebe­ bandverfahren kann ebenfalls verwendet werden, bei welchem eine flache Hauptfläche des Mittenlagers an einer Haupt­ fläche der Metallplatte zum Anhaften gebracht wird unter Verwendung eines doppelseitig beschichteten Klebebandes.

Die kreisförmige Metallplatte 5 ist so geformt, daß sie einen Durchmesser besitzt, der größer ist als die große kreisförmige Mittenöffnung eines Substrats 7 (Fig. 3A bis 3D). Der Innendurchmesser der Mittenbohrung 2 des Mitten­ lagers 3 ist größer als die kleine kreisförmige Mitten­ öffnung 4 in der Metallplatte 5, so daß die kleine Mitten­ öffnung 4 der Metallplatte 5 als kleine Mittenöffnung für den metallbeschichteten Plattenteil 1 dient. Demgemäß soll die kleine kreisförmige Mittenöffnung 4 der Metallplatte 5 so geformt sein, daß sie eine äußerst genaue runde Form aufweist, da die kleine kreisförmige Mittenöffnung 4 als Aufnahmebohrung verwendet wird, welche die Spindel eines Übertragungsgeräts aufnimmt, wenn die Mitte des metall­ beschichteten Plattenteils 1 in Übereinstimmung mit der Mitte von spiralförmigen Führungsrillen einer Preßmatrize in einem nachfolgenden Übertragungsschritt gebracht wird. Ferner wird die Spindel des Klemmechanismusses des Wiedergabegeräts durch diese Öffnung gesteckt nach Vollendung der optischen Platte beim Abspielen derselben.

Ferner wird in der anderen Hauptfläche des Mittenlagers 3, welche entgegengesetzt zur Metallplatte 5 des metallbeschich­ teten Plattenteils 1 liegt, bevorzugt durch Ausschneiden eines umlaufenden Kantenteils ein abgeschrägter umlaufender Kantenteil 6 gebildet, so daß das Klebemittel daran gehin­ dert wird, aus dem Plattenteil 1 auszufließen und die Ober­ fläche des Substrats zu beschmutzen, wenn das Substrat auf den metallbeschichteten Plattenteil 1 aufgedrückt wird.

Die Fig. 3A bis 3D zeigen schematisch Querschnitte, welche die Schritte der Befestigung des metallbeschichteten Plattenteils 1 am Substrat bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung zeigen.

Ähnlich wie bei einem herkömmlichen Übertragungsverfahren wird ein durch ultraviolette Bestrahlung aushärtbares Harz in flüssiger Phase auf eine Matrize aufgebracht, welche an einer Unterlage eines Übertragungsgeräts befestigt ist. Ein Substrat, welches durch Spritzgießen hergestellt ist, wird konzentrisch an der Matrize über das Harz in flüssigem Zu­ stand befestigt, wobei eine Mittenbohrung des Substrats an einer Spindel der Unterlage befestigt wird. Das mit ultra­ violetter Strahlung aushärtbare Harz wird mit ultravioletten Strahlen von der Substratseite her bestrahlt, so daß es aus­ härtet, wobei eine Führungsrillenschicht 18, die von dem durch ultraviolette Strahlen ausgehärtetem Harz an der Hauptoberfläche des Substrats gebildet wird, hergestellt wird. Auf diese Weise wird die Übertragung der Oberflächen­ gestalt der Matrize abgeschlossen. Die so erhaltene Führungs­ rillenschicht 18 ist an ihrer äußeren Oberfläche mit einer spiralförmigen Führungsrille versehen, die konzentrisch zur großen kreisförmigen Mittenbohrung des Substrats geformt ist. Das Substrat wird dann von der Matrize entfernt, und man erhält das Substrat 7, wie es in Fig. 3A dargestellt ist. An diesem Substrat ist die Führungsrillenschicht 18 angeformt.

Das Substrat mit der Führungsrillenschicht 18, welche auf die oben beschriebene Weise gebildet ist, wird an einem nicht näher dargestellten Drehteller befestigt, der einen Bewegungs- und Positioniermechanismus für das Substrat auf­ weist, so daß der Mittelpunkt des Substrates 7 bestimmt wer­ den kann. Der Drehteller ist beweglich in X- und Y-Richtung, die senkrecht zueinander verlaufen. Ferner ist er in Rich­ tung seiner Drehachse beweglich. Bei dem Zentrierschritt für das Substrat 7 wird eine Führungsrille am innersten Um­ fang des Substrats 7 von einer Bedienungsperson durch ein Mikroskop oder dgl. beobachtet, wobei der Drehteller sich dreht. Auf diese Weise läßt sich die Lage der Neigung der Führungsrille am innersten Umfang des Substrats beobachten. Die Positionierung des Drehtellers wird so eingestellt, daß die Neigung der Führungsnut am innersten Umfang sich ver­ ringert. Die Position, bei welcher die Neigung auf Null ver­ ringert ist, bestimmt die Mitte der Führungsrillenspirale.

Anschließend wird, wie es in Fig. 3A dargestellt ist, ein erstes Klebemittel 9 um den Umfang der großen kreisförmigen Mittenöffnung 8 auf die andere Hauptoberfläche des Substrats 7 aufgebracht, die entgegengesetzt zu der Hauptoberfläche liegt, welche die Führungsrillenschicht 18 trägt, wobei der Mittelpunkt, wie oben beschrieben, bestimmt worden ist.

Wie es die Fig. 3B darstellt, wird der metallbeschichtete Plattenteil am Substrat 7 unter Verwendung des ersten Klebe­ mittels 9 befestigt, wobei der bestimmte Mittelpunkt des Substrats 7 mit der Mitte der Mittenöffnung 4 der Metall­ platte 5 des metallbeschichteten Plattenteils 1 zusammen­ fällt. Obgleich beim dargestellten Ausführungsbeispiel der metallbeschichtete Plattenteil 1 an der anderen Hauptfläche des Substrats 7 entgegengesetzt zu der Hauptfläche, welche die Führungsrillenschicht 18 trägt, angeordnet ist, kann der metallbeschichtete Plattenteil 1 auch an der gleichen Hauptoberfläche wie die Führungsrillenschicht 18 befestigt sein.

Dann wird, wie es die Fig. 3C darstellt, ein durch Ultra­ violettstrahlung aushärtbares Harz 10 als vorübergehend befestigend wirkendes Klebemittel auf einen Umfangsrandteil des metallbeschichteten Plattenteils 1 am gesamten Umfang aufgebracht. Dabei ist die seitliche Umfangsrandfläche des metallbeschichteten Plattenteils 1 in Berührung mit der Hauptfläche des Substrats 7. Wenn dabei das vorübergehend befestigend wirkende Klebemittel 10 in einer Ausnehmung an­ geordnet wird, welche durch den abgeschrägten umlaufenden Kantenteil 6 des metallbeschichteten Plattenteils 1 und der Hauptfläche des Substrats 7 bestimmt ist, erreicht man, daß das vorübergehend befestigend wirkende Klebemittel 10 sich nicht ausbreitet aufgrund der zurückhaltenden Kraft der Oberflächenspannung des Klebemittels. Hierdurch wird eine Verschmutzung des Substrats 7 verhindert. Ferner wird die Bindungsfläche erhöht, so daß die Haftkräfte zwischen dem metallbeschichteten Plattenteil 1 und dem Substrat 7 nach dem Aushärten erhöht sind.

Wie es in der Fig. 3D dargestellt ist, wird der Umfangsrand­ teil des metallbeschichteten Plattenteils 1 mit ultraviolet­ ter Strahlung (durch Pfeile in der Zeichnung dargestellt) bestrahlt, so daß das vorübergehend fixierend wirkende Klebe­ mittel 10 gehärtet wird. Nachdem der metallbeschichtete Plattenteil 1 vorübergehend am Substrat 7 befestigt worden ist, wird das erste Klebemittel 9 allmählich gehärtet, so daß der metallbeschichtete Plattenteil 1 fest am Substrat 7 fixiert wird. Auf diese Weise gewinnt man die kleine kreis­ förmige Mittelöffnung des Substrats 7.

Bei der Anwendung des vorübergehend fixierend wirkenden Klebemittels 10 ist man nicht auf ein durch Ultraviolett­ strahlung härtbares Harz beschränkt. Hierbei handelt es sich um ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel, bei welchem ein Klebemittel ausgewählt ist, welches auf einfache Weise rascher als das erste Klebemittel 9 ausgehärtet werden kann. Für das erste Klebemittel 9 wählt man zur Erzielung einer hohen Haftkraft bevorzugt ein Klebemittel aus, das zur glei­ chen Gruppe gehört wie das Material des metallbeschichteten Plattenteils 1 und des Substrats 7. Beim dargestellten Aus­ führungsbeispiel wird ein Acrylklebemittel als erstes Klebe­ mittel 9 verwendet. Ferner kann auch das gleiche, durch Ultraviolettstrahlung aushärtbare Klebemittel, wie es für das vorübergehend fixierend wirkende Klebemittel 10 verwen­ det worden ist, für das erste Klebemittel 9 verwendet wer­ den. In diesem Fall kann der metallbeschichtete Platten­ teil 1 vorübergehend am Substrat 7 dadurch befestigt wer­ den, daß zunächst nur das vorübergehend fixierend wirkende Klebemittel mit Ultraviolettstrahlen bestrahlt wird.

Anschließend wird eine Signalaufzeichnungsschicht an der Oberfläche des Substrats 7, welche die Führungsrillenschicht 18 trägt, gebildet und mit entsprechenden Teilen, wie z. B. einem Abstandhalter und einer Schutzplatte zur Vervollstän­ digung der optischen Aufzeichnungsplatte zusammengebaut.

Bei der Erfindung ist es nicht erforderlich, einen Schneid­ schritt vorzusehen, bei welchem die Mittenöffnung oder der äußere Umfangsrand gebildet werden. Es ist somit möglich, eine optische Platte herzustellen, die eine äußerst genaue runde Mittenöffnung mit vernachlässigbar kleiner Exzen­ trizität aufweist.

Da eine derart hergestellte optische Platte einen metall­ beschichteten Teil aufweist, ist es möglich, eine magneti­ sche Klemmtechnik beim Wiedergabegerät zu verwenden, wenn ein magnetisches Material für das Metall des metallbeschich­ teten Plattenteils verwendet wird. In diesem Fall läßt sich die Abmessung des Klemmechanismusses verringern.

Wie im einzelnen erläutert wurde, können gemäß der Erfindung das Substrat und der metallbeschichtete Plattenteil getrennt voneinander hergestellt werden. Anschließend werden die bei­ den Teile über ihre gesamten Hauptflächen hin miteinander verbunden. Das Herstellen bzw. Bohren der Öffnung am Metall­ teil des metallbeschichteten Plattenteils kann mit hoher Genauigkeit durchgeführt werden. Eine Verschiebung des metallbeschichteten Plattenteils 1 gegenüber dem Substrat wird durch die vorübergehende Fixierung (bevor das erste Klebemittel ausgehärtet worden ist) verhindert, so daß es möglich ist, eine optische Platte zu erhalten mit einer äußerst genauen kreisrunden Mittenöffnung und mit nur äußerst geringer Exzentrizität. Da die Verbindungsschritte zweifach durchgeführt werden, ist es möglich, eine optische Platte zu erhalten, die einen starken Mittenteil aufweist. Es werden keine Aushärtungs- bzw. Trocknungsschritte durch­ geführt, welche beträchtlich lange Zeiträume beanspruchen. Die gesamte Herstellungszeit kann daher verkürzt werden.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung einer Aufzeichnungsplatte für optische Informationen, gekennzeichnet durch

• - Bilden einer spiralförmigen Führungsrille an einer Haupt­ fläche eines kreisförmigen, durchsichtigen Substrats mit großer kreisförmiger Mittenöffnung konzentrisch zu dieser großen kreisförmigen Mittenöffnung;
• - Bilden eines metallbeschichteten Plattenteils mit einem Außendurchmesser, der größer ist als der Innendurchmesser der großen kreisförmigen Mittenöffnung, und mit einer kleinen kreisförmigen Mittenöffnung, die einen Innen­ durchmesser aufweist, der geringer ist als der Innendurch­ messer der großen kreisförmigen Mittenöffnung;,
• - Positionieren der kleinen kreisförmigen Mittenöffnung des metallbeschichteten Plattenteils konzentrisch zur Führungs­ rillenspirale;
• - zum Anhaftenbringen des metallbeschichteten Plattenteils an einer Hauptfläche des kreisförmigen Substrats mit einem ersten Klebemittel;
• - Anbringen eines zweiten Klebemittels an einer seitlichen Umfangsfläche des metallbeschichteten Plattenteils in un­ mittelbarer Nähe der Fläche des kreisförmigen Substrats;
• - Aushärten des zweiten Klebemittels, bevor das erste Klebe­ mittel härtet zur vorübergehenden Fixierung des metall­ beschichteten Plattenteils am kreisförmigen Substrat, und
• - Aushärten des ersten Klebemittels.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für den metallbeschichteten Plattenteil folgende Bestand­ teile verwendet werden: ein kreisförmiges Lager mit einer Mittenöffnung und einem zylindrischen Vorsprung, welcher die Mittenöffnung umgibt, sowie eine kreisförmige Metall­ platte, welche auf einer flachen Hauptfläche des kreis­ förmigen Lagers befestigt ist, und welche eine kleinere kreisförmige Mittenöffnung aufweist als das kreisförmige Lager.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß für das kreisförmige Lager das gleiche Material ver­ wendet wird wie für das kreisförmige Substrat.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der metallbeschichtete Plattenkörper mit folgenden Schritten hergestellt wird: Anordnen der kreis­ förmigen Metallplatte in einer Gießform, welche die gewünsch te Gestalt des metallbeschichteten Plattenteils aufweist, und Einspritzen eines Harzes in die Gießform zum Gießen des metallbeschichteten Plattenteils.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der metallbeschichtete Plattenteil durch folgende Verfahrensschritte hergestellt wird: Aufeinander­ legen der kreisförmigen Metallplatte und des kreisförmigen Lagers und anschließendes Verbinden durch Ultraschall von Metallplatte und kreisförmigem Lager.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß beim Verbinden durch Ultraschall Ultraschallwellen von ent­ gegengesetzten Seiten auf die kreisförmige Metallplatte und den kreisförmigen Träger, welche aufeinandergelegt sind, zur Einwirkung gebracht werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß bei der Herstellung des metallbeschichte­ ten Plattenteils folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden: Aufeinanderlegen der kreisförmigen Metallplatte und des kreisförmigen Lagers mit einem Klebemittel dazwischen und Aushärten des Klebemittels.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß für die Aufnahme des Klebers am metall­ beschichteten Plattenteil ein abgeschrägter umlaufender Kantenteil vorgesehen wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß für das Klebemittel das gleiche Material verwendet wird, wie es für das Substrat verwendet wird, und aus der gleichen Acrylgruppe ausgewählt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß für die kreisförmige Metallplatte ein magnetisches Material verwendet wird.