DE3730026A1

DE3730026A1 - Vertraegliche polymermischungen (ii)

Info

Publication number: DE3730026A1
Application number: DE19873730026
Authority: DE
Inventors: Werner Dipl Chem Dr Siol; Ulrich Terbrack
Original assignee: Roehm GmbH Darmstadt
Current assignee: Roehm GmbH Darmstadt
Priority date: 1987-09-08
Filing date: 1987-09-08
Publication date: 1989-03-16
Anticipated expiration: 2007-09-09
Also published as: GB8821021D0; KR940004847B1; JPS6470548A; US4892909A; GB2209527A; GB2209527B; KR890005210A; JP2758173B2; FR2620126A1; DE3730026C2; BE1003993A3; NL194127C; IT1223805B; CA1304859C; BE1001241A5; US4948668A; NL194127B; IT8867798A0; NL8802137A; FR2620126B1

Description

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft verträgliche Polymermischungen (Polymer Blends) aus mindestens zwei verschiedenartigen Polymerkomponenten, wobei die eine Polymerkomponente P1 aus Poly(methyl)styrolen, die andere Polymerkomponente P2 aus Terpolymeren von Methacrylsäureestern aufgebaut ist.

In der Regel gelten unterschiedliche Polymerspecies als nicht miteinander verträglich, d. h. unterschiedliche Polymerspecies bilden bis hinab zu geringen Anteilen einer Komponente im allgemeinen keine homogene Phase aus, die durch völlige Mischbarkeit der Komponenten charakterisiert wäre.

Gewisse Ausnahmen von dieser Regel haben zunehmendes Interesse speziell bei den mit der theoretischen Deutung der Phänomene befaßten Fachleuten hervorgerufen.

Völlig kompatible Mischungen von Polymeren zeigen völlige Löslichkeit (Mischbarkeit) in allen Mischungsver hältnissen. Zum Nachweis der Mischbarkeit wurde häufig die Glastemperatur Tg oder die sogenannte "Optische Methode" (Klarheit eines aus homogener Lösung des Polymergemischs gegossenen Films) herangezogen. (Vgl. Brandrup-Immergut, Polymer Handbook, 2. Ed., III-211-213; Kirk-Othmer, Encyclopädia of Chemical Technology, 3rd Ed., Vol. 18, 443 -478, J. Wiley & Sons 1982).

Als Beispiele für nahezu völlige Unverträglichkeit können die Polymeren Polystyrol und Polymethylmethacrylat (PMMA) gelten. (vgl. O. Olabisi, L. M. Robeson, M. T. Shaw, Polymer-Polymer Miscibility, Academic Press 1979, pg. 4ff).

Mit Polycyclohexyl(meth)acrylat sind Polystyrol, Poly-m- methylstyrol und Poly-p-methylstyrol sehr gut verträglich (Vgl. unveröffentlichte deutsche Patentanmeldungen P 36 32 369.1 und P 36 38 443.7) dagegen wurde keinerlei Verträglichkeit mit Polymeren aus anderen, aliphatischen Methacrylsäureestern festgestellt.

Verträglichkeit besteht jedoch auch dann noch, wenn das Cyclohexylmethacrylat in gewissem Umfang mit Methylmethacrylat copolymerisiert wurde. Dieser Befund ist vor allem unter anwendungstechnischen Gesichtspunkten interessant, da reines Polycyclohexylmethacrylat außerordentlich spröde ist.

Aufgabe und Lösung

Die Gebrauchseigenschaften der verträglichen Mischungen aus Polymeren des Styrols bzw. seiner Derivate einerseits und Polycyclohexylmethacrylat andererseits können wegen der versprödenden Wirkung der letzteren Komponente nicht in jeder Beziehung befriedigen.

Es wurde nun gefunden, daß überraschenderweise der Anteil an der versprödenden Komponente Cyclohexylmethacrylat deutlich verringert werden kann, wenn man als Comonomeres nicht einzig Methylmethacrylat sondern eine Mischung aus Methylmethacrylat und/oder Ethylmethacrylat einerseits und einer längerkettigen Alkylmethacrylat, insbesondere einem solchen mit 4-18 Kohlenstoffatomen im Alkylrest andererseits verwendet.

Die Erfindung betrifft demnach verträgliche Polymermischungen PM bestehend aus

A) 0,1-99,9 Gew.-%, vorzugsweise 5-95 Gew.-% und besonders bevorzugt 20-80 Gew.-% eines Polymerisats P1 das aus Monomeren der Formel I worin R₁ für Wasserstoff oder Methyl steht, aufgebaut ist und
B) 99,9-0,1 Gew.-%, vorzugsweise 95-5 Gew.-% und besonders bevorzugt 80-20 Gew.-% eines Copolymeren P2, das
- a) zu 5-40 Gew.-% vorzugsweise 10 bis 30 Gew.-% aus Cyclohexylmethacrylat
- b) zu 30-70 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 60 Gew.-% aus einem Monomeren der Formel I worin R₂ für Methyl oder Ethyl steht und
- c) zu 10-50 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 40 Gew.-% aus einem Monomeren der Formel III worin R₃ für einen Alkylrest mit 4-18 Kohlenstoffatomen steht und
- d) zu 0-10 Gew.-% eines weiteren, mit den Monomeren gemäß a)-c) copolymerisierbaren, von diesen verschiedenen Monomeren M
wobei die Summe der Monomeren gemäß a)-d) 100 Gew.-% ergibt, aufgebaut ist.

Von besonderem Interesse sind die Mischungen, bei denen R₂ für Methyl steht, weiter solche, bei denen in Formel III R₃ für einen linearen Alkylrest mit 4 bis 18 Kohlenstoffatomen oder einem gegebenenfalls substituierten Cycloalkylrest mit 4-12 Kohlenstoffatomen im Ring (ausgenommen Cyclohexyl) steht.

Die erfindungsgemäßen Polymermischungen PM zeigen bei gleichem Cyclohexyl(meth)acrylatgehalt eine deutlich bessere Verträglichkeit als binäre Copolymerisate, die nur aus Methylmethacrylat und Cyclohexylmethacrylat aufgebaut sind. Unter sonst gleichen Randbedingungen zeigen die Polymermischungen PM eine im Vergleich zu den Mischungen mit binären Copolymerisaten deutlich, in der Regel um 50- 150 Grad C höhere LCST.

Kriterien der Verträglichkeit

Definitionsgemäß handelt es sich bei den erfindungsgemäßen Polymermischungen PM um verträgliche Mischungen.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung und im Einklang mit den in der Praxis der Polymerchemie üblichen Vorstellungen und Definitionen sollen unter verträglichen Mischungen stabile, homogene Mischungen verstanden werden, die makroskopisch die Eigenschaften eines ein phasigen Materials aufweisen. (Vg. Kirk-Othmer, Vol. 18, loc. cit. pg 446, 457-60; Brandrup & Immergut, "Polymer Handbook" loc. cit. III-211).

Als Kriterien für die Verträglichkeit (Kompatibilität) seien - im Einklang mit den Standardtexten - betrachtet:

I) Die Beobachtung der Glastemperatur Tg.
Sofern die Polymerkomponenten Glastemperaturen besitzen, die weit genug auseinanderliegen, um durch "Differential Scanning Calorimetry" (DSC), dilatometrisch, dielektrisch oder radioluminiszenz- spektroskopisch unterschieden zu werden, zeigt sich vorhandene Verträglichkeit durch eine Verschiebung oder durch das Verschwinden der Tg′s der Polymer- Einzel-Komponenten an. (Vgl. Olabisi et al. in Polymer- Polymer Miscibility, loc. cit. pp 21, 123). Im allgemeinen liegt die Glastemperatur bei den erfindungsgemäßen Polymermischungen PM <120 Grad C, insbesondere <100 Grad C.
II) Die "optische Methode"
Dabei wird aus einer homogenen Lösung der Polymerkomponenten ein Film ausgegossen, der nach dem Trocknen auch bei Vergrößerung keine optisch wahrnehmbare Inhomogenität aufweisen darf.
III) Als ein weiterer Test auf die Mischbarkeit von unter sich verschiedenen Polymeren wird das Auftreten der unteren kritischen Lösungstemperatur (Lower Critical Solution Temperature = LCST) herangezogen. (Vgl. DE-A 34 36 476.5 und DE-A 34 36 477.3).
Das Auftreten der LCST beruht auf dem Vorgang, daß sich beim Erwärmen die bis anhin klare, homogene Polymermischung in Phasen auftrennt und optisch trübe bis opak wird. Dieses Verhalten stellt nach der Literatur einen eindeutigen Beweis dafür dar, daß die ursprüngliche Polymermischung aus einer einzigen, im Gleichgewicht befindlichen homogenen Phase bestanden hatte.

Die beobachtete bessere Verträglichkeit bei den erfindungsgemäßen Polymermischungen PM erscheint umso bemerkenswerter, als üblicherweise eine Erhöhung der Kettenbeweglichkeit (etwa bei Verwendung von Acrylaten als Comonomeren) die Polymerverträglichkeit deutlich verschlechtert.

Das Polymerisat P1

Das Polymerisat P1 wird in an sich bekannter Weise durch Polymerisation der Monomeren der Formel I hergestellt. (Vgl. R. Vieweg, G. Daumiller, Kunststoff-Handbuch, Band V, "Polystyrol", C. Hanser-Verlag 1969; Ullmann's Encyclopädie der Techn. Chemie 4. Auflage, Bd. 19, pg. 265, Verlag Chemie; Houben-Weyl, 4. Auflage Bd. XIV/1 Georg Thieme 1961 pg 753- . . .).

Styrol kann radikalisch, anionisch, kationisch oder koordinativ polymerisiert werden, vorzugsweise wird jedoch radikalisch polymerisiert. Die Polymerisation kann dabei thermisch oder vorzugsweise durch Zusatz von Radikal- Initiatoren in Gang gesetzt werden. Die technische Herstellung bedient sich ganz überwiegend der Polymerisation in Masse oder Suspension. Als Initiatoren kommen die üblichen infrage, beispielsweise Azoverbindungen oder Perverbindungen, gegebenenfalls auch Redoxinitiatoren, wobei die Initiatormenge im allgemeinen im Bereich 0,05 bis 2 Gew.-% bezogen auf die Monomeren liegt. Durch die Wahl des Initiators kann man im gesamten Temperaturbereich eine hinreichende Polymerisationsgeschwindigkeit sicherstellen. Nach den bisher vorliegenden Erfahrungen ist die Qualität der verwendeten Polymerisate P1 nicht kritisch für die Ausführbarkeit und die vorteilhaften Wirkungen der vorliegenden Erfindung. Es können z. B. Polystyrole im Molekulargewichtsbereich 10 000 bis 1 000 000 angewendet werden.

Das Copolymerisat P2

Die Copolymerisate P2 können in an sich bekannter Weise aus den Monomeren gemäß a), b) und c) und gegebenenfalls d) im allgemeinen durch radikalische oder Group-Transfer- Polymerisation hergestellt werden. (Vgl. H. Rauch-Puntigam Th. Völker, Acryl- und Methacrylverbindungen, Springer- Verlag 1967; Houben-Weyl, 4. Auflage Bd. XIV/1 loc. cit. pg 1010ff) Die Polymerisation kann in Masse, in Suspension oder in Lösung erfolgen. Bei radikalischen Polymerisaten finden vorzugsweise die üblichen radikalischen Initiatoren, beispielsweise peroxidische, insbesondere organische Peroxidverbindungen wie Dibenzoylperoxid oder Dilauroylperoxid, Azoverbindungen wie Azodiisobutyronitril oder gegebenenfalls Redoxinitiatoren in Mengen von gewöhnlich ca. 0,01 bis 2 Gew.-% (bezogen auf die Monomeren) Anwendung (Vgl. Rauch-Puntigam loc. cit, D. W. Wood, R. N. Lewis, Plastics Engineering May 1975, pg 51- 53). Die Startradikale können jedoch auch durch energie reiche Strahlung erzeugt werden. Als Regler können z. B. die üblichen Schwefelregler, insbesondere Mercaptover bindungen verwendet werden. Das Molekulargewicht der Polymerisate P2 hat nach den vorliegenden Beobachtungen keinen eindeutig limitierenden Einfluß auf die Verträglichkeit (wobei aber auch hier die schon früher aufgestellte Regel gilt, daß mit steigendem Molekular gewicht der Polymeren die Verträglichkeit mit fremden Polymeren tendenziell abnimmt).

Im allgemeinen besitzen die Copolymerisate ein Molekular gewicht Mw (Bestimmung durch Lichtstreuung) im Bereich 5000 bis 1 000 000, vorzugsweise 10 000 bis 200 000. Die Uneinheitlichkeit liegt im allgemeinen im Bereich 0,1 bis 10.

Genannt seien als Monomere gemäß c) speziell die linearen Alkylester, insbesondere das n-Butylmethacrylat, Hexyl methacrylat, Octylmethacrylat, n-Decylmethacrylat sowie Lauryl-, Tetradecyl-, Hexadecyl und Octadecylmethacrylat. Darüber hinaus sind als Monomere gemäß c) gegebenenfalls substituierte Cycloalkylester - nicht jedoch Cyclohexyl methacrylat - mit 5-15 Kohlenstoffatomen zu nennen. Als Comonomere M die gegebenenfalls - vorzugsweise in Mengen von 1 bis 10 Gew.-Teilen, vorzugsweise 2 bis 5 Gew.-Teilen - vorhanden sein können, seien z. B. Monomere der Formel IV

worin R Wasserstoff H oder -CH₃ und Q einen Rest -COOR₄ bedeutet, wobei R₄ für Wasserstoff oder ein Kation M, insbesondere ein Alkalikation wie Natrium oder Kalium oder ein Ammoniumkation oder einen mit einer Hydroxygruppe oder einer Gruppe -NR₅R₆, worin R₅ und R₆ unabhängig voneinander für einen Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen stehen oder unter Einbeziehung des Stickstoffs einen 5- oder 6gliedrigen Ring bilden, vorzugsweise endständig substituierten Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen steht, oder R₄ sofern R für Wasserstoff steht, einen Alkylrest mit 1 bis 24 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 1 bis 8 Kohlenstoffatomen oder worin Q einen Rest

bedeutet, wobei R₇ für einen Alkylrest mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen steht oder worin Q einen Phenylrest bedeutet, genannt. Erwähnt seien z. B. die (Meth)acrylsäure bzw. Salze derselben sowie die Hydroxyalkylester der (Meth)acrylsäure sowie die Aminoalkylester der (Meth)acrylsäure.

Herstellung der Polymermischungen PM

Die verträglichen Mischungen PM können durch die unterschiedlichen Verfahren hergestellt werden, sie werden z. B. durch intensives mechanisches Vermischen der Komponenten P1 und P2 in der Schmelze, im Extruder usw. erzeugt; oder sie können auch aus einem gemeinsamen Lösungsmittel heraus als sogenannte "solution cast polyblends" hergestellt werden. (Vgl. Kirk-Othmer "Encyclopedia of Chemical Technology" 3rd Ed. Vol. 18, pg. 443-478, J. Wiley, 1982). Auch kann so vorgegangen werden, daß Polymer P1 in der Monomermischung des anderen Polymeren P2 aufgelöst wird und anschließend P2 in Gegenwart von Polymer P1 erzeugt wird. Umgekehrt kann natürlich auch Polymer P1 in Gegenwart des Polymeren P2 erzeugt werden. Ebenso kann die Polymermischung PM aus gemeinsamen Fällungsmitteln erzeugt werden. Der Mischungs art sind keine Grenzen gesetzt.

Man erzeugt in der Regel zunächst Mischungen der Kompo nenten P1 und P2 wobei vorteilhaft von Feststoffen in Form beispielsweise eines Perlpolymerisats oder eines Granulats ausgegangen wird unter Verwendung langsam laufender Misch aggregate wie z. B. Trommel-, Rhönrad- oder Doppelkammer- Pflugscharmischern. Die langsam laufenden Mischaggregate verursachen ein mechanisches Mischen, ohne daß in der Regel die Phasengrenzen aufgehoben werden. (Vgl. Ullmanns Encyklopädie der Technischen Chemie, 4. Auflage, Bd. 2, pg. 282-311, Verlag Chemie). Anschließend erfolgt die thermoplastische Aufbereitung durch homogenes Mischen in der Schmelze unter Verwendung von heizbaren Misch aggregaten bei den dafür geeigneten Temperaturen z. B. 150 bis ca. 300 Grad C in Knetern oder vorzugsweise Extrudern, z. B. Ein- oder Mehrschneckenextrudern oder gegebenenfalls in Extrudern mit oszillierender Schnecke und Scherstiften (z. B. im BUSSCO-Kneter).

Man kann nach diesen Verfahren Gleichkorngranulate (z. B. Heißabschlag, Würfelform, Rundkorn) herstellen. Die Korngröße der Granulate liegt dabei im Bereich 2 bis 5 mm. Eine weitere, einfache Methode zur Erzeugung der Polymer verbindungen PM ist das Abmischen von Polymerdispersionen enthaltend Polymerkomponente P1 und Polymerdispersionen, enthaltend die Polymerkomponente P2. Diese Dispersionsmischungen können gemeinsam koaguliert werden, gemeinsam sprühgetrocknet werden oder gemeinsam auf einem Extruder abgequetscht werden. Andererseits können die Dispersionsmischungen auch gemeinsam zu einem Film aufgetrocknet werden.

Bei den zahlengemäßen Angaben zur Zusammensetzung der erfindungsgemäßen Polymermischungen PM wurde nicht berücksichtigt, daß bei ihrer praktischen Anwendung an sich bekannte Zusatzstoffe wie Weichmacher, Farbstoffe und Pigmente, Filler, Gleitmittel, Stabilisatoren, zugefügt werden können.

Als Zusatzstoffe kommen ganz allgemein die im "Taschenbuch der Kunststoff-Additive" R. Gächter und H. Müller, Carl Hanser Verlag München Wien, aufgeführten Stabilisatoren, Hilfsstoffe, Weichmacher, Füllstoffe, Verstärkungsmittel und Farbmittel infrage. Insbesondere sei hingewiesen auf das Kapitel 3: Lichtschutzmittel für thermoplastische Kunststoffe S. 101-198. Als Stabilisatoren kommen insbesondere die in Ullmann's Encyclopädie der Techn. Chemie, 4. Auflage Bd. 15, S. 253-273, Verlag Chemie 1978 genannten infrage.

Als Farbstoffe können beispielsweise die im Ullmann loc. cit Bd. 15, S. 275-279 dargestellten zur Anwendung kommen.

Neben den Polymerkomponenten P1 und P2 kann die Polymermischung PM eine weitere mit P1 und P2 unverträgliche Polymerkomponente P3 enthalten. In der Regel handelt es sich bei P3 um einen Gummi (z. B. Butadien oder Polybutylacrylat). Im allgemeinen wird dieser Gummi (z. B. Butadien oder Polybutylacrylat) mit wenigstens einer der beiden Polymerkomponenten (beispielsweise Polybutadies mit Polystyrol) wenigstens teilweise kovalent verknüpft sein. Mischungen mit P3-Zusatz sind also in der Regel zweiphasig: 1 Phase = verträgliche Polymermischung P1 und P2, 1 Phase = P3.

Vorteilhafte Wirkungen der Polymermischungen PM

Die erfindungsgemäßen verträglichen Polymermischungen PM weisen insbesondere die nachfolgenden Vorteile auf, die die entsprechenden technischen Einsatzmöglichkeiten nahelegen (wobei "Polystyrol" stellvertretend für die Polymeren P1 stehen soll). Im allgemeinen wird sich die Verwendung der erfindungsgemäßen verträglichen Mischungen PM an den Anwendungsmöglichkeiten von Polystyrol orientieren.

a) Ein primär zur Geltung kommender Vorteil ist die Verträglichkeit der Polymermischungen PM. Dies bedeutet optische und mechanische Vorzüge gegenüber verträglichen Polymermischungen.
b) Gegenüber Polycyclohexylmethacrylat zeichnen sich die erfindungsgemäßen Copolymeren jedoch durch deutlich verringerte Sprödigkeit aus. Da die Verträglichkeit insbesondere bei polystyrolreichen Mischungen gut ist, eignen sich die erfindungsgemäß anzuwendenden Copolymerisate P2 insbesondere zur Aufbringung in dünnen Schutzschichten auf Polystyrol. Damit sind auch die Probleme der Weiterverarbeitung von Abfällen weitgehend gelöst.
c) Durch Überziehen von Polystyrol mit den Copolymeren P2 resultieren gut haftende Schutzschichten, welche die Lösungsmittelbeständigkeit von Polystyrol im positiven Sinne verändern. Außerdem wird - aufgrund des veränderten Brechungsindex die Transmission von aus Polystyrol gefertigten Gegenständen um ca. 2% verbessert.
Ganz allgemein kann durch das Überziehen von Polystyrol mit den Copolymeren P2 - insbesondere durch UV- und Alterungsschutzmittel enthaltende Copolymere P2 - die Witterungs- und allgemein die Gebrauchsbeständigkeit der Gegenstände aus Polystyrol verbessert werden.
d) Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegenden Erkenntnisse lassen sich zur Herstellung von optischen Gradientenfasern ausnützen. Beispielsweise sind Gradientenfasern mit folgendem Aufbau möglich: Kern: Polystyrol: = 1,59Mantel: Copolymer P2: = 1,49Der Übergang vom Kern zum Mantel ist kontinuierlich
e) Aufgrund des ausgeprägten LCST-Verhaltens (das bisher für alle untersuchten Systeme PM bestätigt werden konnte, ergibt sich die Anwendung als optische Schalter (Vgl. DE-A 34 36 476).
f) Die Copolymeren P2 können als Verarbeitungshilfsmittel für Polystyrol eingesetzt werden. In diesem Falle empfiehlt sich die Mitverwendung von 1-10 Gew.-% eines thermostabilisierenden Comonomeren M insbesondere der Formel IV, worin bevorzugt R für Wasserstoff steht.
g) Von besonderem Interesse erscheint die Anwendung der erfindungsgemäßen Polymermischungen PM auf dem Lacksektor. Vorzugsweise enthält das Copolymerisat P2 in diesem Falle Comonomere M, insbesondere in Form funktioneller Monomere, z. B. die (Meth)acrylsäure, Dimethylaminoethyl(meth)acrylat, Dimethylaminopropyl (meth)acrylat, Hydroxyethyl(meth)acrylat u. ä. Besonders hingewiesen sei auf Copolymerisate P2 worin R₂ für Methyl und R₃ für n-Butyl steht.
h) Besonders interessant sind Polymermischungen PM, die neben den Polymeren P1 und P2 noch eine dritte Polymerspezies P3 enthalten, wobei P3 weder mit P1 noch mit P2 kompatibel ist.

Die nachfolgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung. Die Bestimmung der reduzierten Viskosität η spec/c wird nach DIN 51 562 (mit CHCl₃ als Lösungsmittel) vorgenommen.

Als Polymerkomponente P1 kommt Polystyrol der folgenden Spezifikation zur Anwendung: η spec/c = 79 ml/g.

Beispiele α) Herstellung der Copolymeren P2

Cyclohexylmethacrylat und Monomeren der Formel II, III und gegebenenfalls M werden in den gewünschten Proportionen in einem Gefäß mit Rührer gemischt (Vgl. Tabellen). Es werden unter Rühren 0,2 Gew.-% Lauroylperoxid (bezogen auf die Monomeren), 0,1 Gew.-% tert.-Butylper-2-ethylhexanoat und ca. 0,3 Gew.-% Dodecylmercaptan zugesetzt. Die so erhaltene Mischung wird in einem Plastikbeutel (®HOSTAPHAN der Hoechst AG) verfüllt und im geschlossenen Beutel nach folgendem Schema polymerisiert:
44-65 Stunden bei 50 Grad C im Wasserbad, dann 17 Stunden Tempern bei 90 Grad C.

β) Herstellung der Polymermischungen PM

Das Copolymerisat P2 wird zu 20 Gew.-% in Toluol gelöst und mit einer Lösung von Polystyrol (ebenfalls 20 Gew.-% in Toluol) gemischt. Aus den Mischungen werden Filme gegossen. Diese Filme werden zunächst 24 Stunden bei Raumtemperatur und danach 24 Stunden bei 50 Grad C im Vakuum getrocknet. Bildung glasklarer Filme zeigt Verträglichkeit an. Die Ergebnisse aus α) und β) sind in den folgenden Tabellen wiedergegeben.

Beispiel 1

Polymermischungen PM1 hergestellt nach α) und β) aus Polystyrol und einem Copolymerisat P2 aus Methylmeth acrylat, n-Decylmethacrylat und Cyclohexylmethacrylat im Gewichtsverhälnis 60 : 20 : 20 (h spec/c = 49 ml/g.
Das Entmischungsverhalten geht aus Tabelle 1 hervor.

Beispiel 2

Polymermischung PM2, hergestellt nach α) und β) aus Polystyrol und einem Copolymerisat aus Methylmethacrylat, n-Butylmethacrylat und Cyclohexylmethacrylat im Gewichtsverhältnis 40 : 40 : 20 η spec/c = 44 ml/g).
Das Entmischungsverhalten ist in Tabelle 2 wiedergegeben.

Beispiel 3 (Vergleichsbeispiel)

Eine Polymermischung PM3 aus Polystyrol (η spec/c = 19 ml/g) und einem Copolymerisat aus Methylmethacrylat und Cyclohexylmethacrylat im Gewichtsverhältnis 80 : 20 (η sp/c = 18 ml/g).
Das Entmischungsverhalten geht aus Tabelle 3 hervor.

Tabelle 1

Trübungspunkte der Polymermischungen PM gemäß Beispiel 1

Tabelle 2

Trübungspunkte der Polymermischungen PM gemäß Beispiel 2

Tabelle 3

Trübungspunkt der Vergleichsmischung gemäß Beispiel 3

Ergebnis

Wie zu sehen ist, zeigt die Mischung aus Polystyrol und binären Copolymeren trotz deutlich geringerem Molekulargewichts (J = 18 ml/g, bzw. 19 ml/g im Vergleich zu J = 79 ml/g, bzw. 44 und 49 ml/g) erheblich geringere Verträglichkeit als die entsprechenden Mischungen mit den erfindungsgemäßen Terpolymeren P2.

Claims

1. Verträgliche Polymermischungen bestehend aus

(A) 0,1-99,9 Gew.-% eines Polymerisats P1, das aus Monomeren der Formel I worin R₁ für Wasserstoff oder Methyl steht, aufgebaut ist und aus
(B) 99,9-0,1 Gew.-% eines Copolymerisats P2, das aus
- a) 5-40 Gew.-% Cyclohexylmethacrylat
- b) 30-70 Gew.-% eines Methacrylsäureesters der Formel II worin R₂ für Methyl oder Ethyl steht und aus
- c) 10-50 Gew.-% eines Methacrylsäureesters der Formel III worin R₃ für einen Kohlenwasserstoffrest mit 4 bis 18 Kohlenstoffatomen steht und aus
- d) 0-10 Gew.-Teilen eines weiteren, mit den Monomeren gemäß a) bis c) copolymerisierbaren, von diesen verschiedenen Monomeren M aufgebaut ist.

2. Verträgliche Polymermischungen gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Lower Critical Solution Temperature (LCST) aufweisen.

3. Verträgliche Polymermischung gemäß den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Monomere gemäß Formel II für Methylmethacrylat steht.