DE3726565A1 - Verfahren und vorrichtung zur reinigung von loesungsmitteldaempfe und/oder sonstige verunreinigungen enthaltenden gasstroemen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung von Lösungsmitteldämpfe und/oder andere umweltver­ schmutzende Stoffe enthaltenden Gasströmen, vorzugswei­ se Luftströmen, und zur Abscheidung der Lösungsmittel­ dämpfe und/oder der sonstigen umweltverschmutzenden Stoffe, bei dem die Lösungsmitteldämpfe und/oder sonsti­ gen umweltverschmutzenden Stoffe an einer Adsorptions­ füllung großer Oberfläche gebunden werden und die mit dem Lösungsmittel und/oder den sonstigen umweltver­ schmutzenden Stoffen beladene Adsorbensfüllung durch Spülen, Desorption und Kühlen regeneriert wird.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens mit einer aus zwei oder mehr mit einem Adsorbens großer Oberfläche gefüllten Ad­ sorbern bestehenden Reinigungseinheit und einer Regene­ riereinheit.

In zahlreichen industriellen Verfahrenstechniken be­ ziehungsweise Technologien entstehen Gasströme, zum Bei­ spiel Luftströme, die Dämpfe organischer Lösungsmittel sowie sonstige wertvolle, gegebenenfalls giftige, die Um­ welt verschmutzende Stoffe enthalten. Derartige Gasströ­ me entstehen zum Beispiel in Kaschierbetrieben, bei der Herstellung von Klebebändern, Tonbändern, Photopapier, bei der Fabrikation von Kunstfasern, wie Acetat- und Viskosefasern, in Lackierbetrieben, bei der Herstellung von Cellophan, Kunststoffolien, Metallfolien und anderen Folien, in Tiefdruck- und Streichbetrieben bei der Her­ stellung von Kunstleder und imprägnierten Textilien, in Möbelfabriken beim Lackieren, bei der Herstellung von Farben und bei der Anfertigung von Lack- und Farbüber­ zügen, in Arzneimittelfabriken bei der Herstellung von Endprodukten und Zwischenprodukten, in der Chemisch-Rei­ nigung sowie bei der Entfettung von Metallen, Leder und Wolle.

Auch die Endgase, die in der chemischen und der petro­ chemischen Industrie, der Erdöl- und Erdgasindustrie, bei der Energieproduktion und bei der Behandlung und Entsor­ gung unterschiedlicher Abfälle entstehen, enthalten wert­ volle, manchmal giftige und die Umwelt verschmutzende Stoffe. Die bei den angeführten, aber auch bei anderen Herstellungsverfahrenstechniken beziehungsweise -techno­ logien im Endgas befindlichen wertvollen, für Menschen, Tier- und Pflanzenwelt jedoch gleichermaßen schädlichen Stoffe gelangen im allgemeinen mit dem Trägergasstrom (Luft, Endgas) in die Umgebung.

Die Entfernung dieser Stoffe aus dem Luft- oder End­ gasstrom ist sowohl unter wirtschaftlichen als auch unter ökologischen Gesichtspunkten wünschenswert, gegebe­ nenfalls erforderlich.

Die Emission von Lösungsmitteln und sonstigen Schad­ stoffen kann durch Kondensieren, physikalische und chemi­ sche Absorption und Adsorption sowie durch katalytische und thermische Nachverbrennung verringert werden. Die er­ sten drei der erwähnten Verfahren ermöglichen eine Rück­ gewinnung.

Die physikalische Absorption ist wegen der geringen Konzentration der Lösungsmittel und Schadstoffe sowie we­ gen ihrer geringen Löslichkeit im Absorbens im allgemei­ nen mit außerordentlich hohem Aufwand verbunden. Die chemische Absorption kommt nur für Fälle, in welchen die dem Gasstrom zu entziehende Substanz mit dem Absorbens gut reagiert und dieser Prozeß reversibel ist, in Frage {wie Absorption von CO₂, NH₃ und SO₂} (Kromer, E.: Ab­ luftreinigung bei Lösemittelemissionen. Chimia 36/2, [1982], 87).

Die Kondensation ist nur bei größeren Schadstoffkon­ zentrationen erfolgreich anwendbar, weil in diesem Fall durch mäßige Kühlung (auf um 20 bis 30°C) dem Gasstrom, wie Luftstrom, eine bedeutende Menge des verunreinigen­ den Stoffes entzogen werden kann. Um die in den behördli­ chen Vorschriften über die Emission von Schadstoffen vor­ geschriebenen Konzentrationen (100 bis 250 mg/m³ oder noch weniger) zu erreichen, müßte der Gasstrom jedoch auf sehr niedrige Temperaturen (-30 bis -50°C) gekühlt werden, was, vor allem, weil der Gasstrom vor dem Kühlen auch noch getrocknet werden muß, zu einer starken Erhöhung des Aufwandes führen würde (Nitshe, M.: Rückgewinnungsverfah­ ren für organische Lösungsmittel. Fette-Seifen-Anstrich­ mittel, 86 (3) [1984], 117). Zur Verringerung der Konzen­ tration flüchtiger Verunreinigungen auf die behördlich vorgeschriebene, oben angegebene Konzentration ist das Kondensationsverfahren für sich allein nicht geeignet.

Wenn die Lösungsmitteldämpfe beziehungsweise sonsti­ gen Schadstoffe in dem Gasstrom in geringen Konzentra­ tionen (einige Zehntel g bis 20 g/m³) vorliegen, dann sind für ihre Entfernung Adsorptionsverfahren am geeignet­ sten, weil sich die Lösungsmittel beziehungsweise Schad­ stoffe an der Oberfläche des Adsorbens auch im Falle ge­ ringer Konzentrationen hochgradig anreichern (Kohl-Riesen­ feld: Gas Purification. McGraw-Hill, New York-Toronto- London [1960], Seite 415).

Die während des Adsorptionsvorganges an der Oberflä­ che des Adsorbens gebundenen Lösungsmittel und sonstigen Schadstoffe werden meistens mittels Durchleitens von Was­ serdampf oder erhitztem Gas desorbiert. Im Falle der De­ sorption mit Wasserdampf wird das aus dem Adsorber austre­ tende Gemisch aus Wasserdampf, Lösungsmitteldampf und son­ stigen Schadstoffen durch Kühlen kondensiert. Das Konden­ sat zerfällt im allgemeinen in zwei Phasen: Eine die was­ serunlöslichen Lösungsmittel und/oder sonstige Stoffe ent­ haltende organische Phase und in eine gelöstes Lösungsmit­ tel und/oder sonstige Stoffe enthaltende wäßrige Phase. Aus diesen Phasen wird das reine wasserfreie Lösungsmit­ tel im allgemeinen durch mehrstufige Destillation zurück­ gewonnen. Dadurch steigt der mit dem Verfahren verbundene Aufwand stark an.

In den letzten Jahren wurde zur Abtrennung von Lö­ sungsmitteln und/oder sonstigen brennbaren Stoffen aus Gasströmen, wie Luftströmen, und zur kalorischen Nutzung dieser Stoffe eine Kombination der Adsorption mit der thermischen Nachverbrennung, das sogenannte Adsorptions- Oxydations-Verfahrens (AdSox) entwickelt. Gemäß diesem Verfahren werden die Verunreinigungen in einer Adsorpti­ onsvorrichtung an Aktivkohle gebunden, dann durch heiße (397°C) Rauchgase desorbiert (abgetrieben) und mit dem Rauchgas einer thermischen Nachverbrennungsanlage zuge­ führt (Wasser, Luft u. Betrieb, 25 (4) [1981], 38).

Im Vergleich zur alleinigen thermischen Nachverbren­ nung hat dieses AdSox-Verfahren den Vorteil, daß infolge der starken Anreicherung durch die Adsorption und die ho­ he Temperatur bei der Desorption nur eine wesentlich ge­ ringere Gasmenge auf 600 bis 1000°C erhitzt werden muß. Im Vergleich zum herkömmlichen Adsorptionsverfahren ist es beim genannten AdSox-Verfahren jedoch nachteilig, daß die Desorption mit heißem Rauchgas, das in geringen Men­ gen auch Sauerstoff enthält, vorgenommen wird. Durch die Einwirkung der hohen Temperatur und des Sauerstoffes wird ein Teil der organischen Stoffe an der Oberfläche der Aktivkohle zersetzt, oxydiert, auch kommt es zur Bil­ dung hochmolekularer, nicht flüchtiger Verbindungen, durch welche die Aktivkohle schnell desaktiviert wird. Um dies zu kompensieren, muß die Aktivkohle häufig (nach jedem 5ten Zyklus) reaktiviert werden. Dazu wird heißes (950°C) Rauchgas verwendet. Für derart hohe Temperaturen müssen entsprechend konstruierte, aus widerstandsfähigem Material gebaute Adsorber eingesetzt werden, was wiederum eine Erhöhung des Aufwandes bedeutet. Ein weiterer wesent­ licher Nachteil des genannten AdSox-Verfahrens besteht darin, daß die Verunreinigungen, die ja an sich wertvolle Stoffe, zum Beispiel Lösungsmittel, sind, verbrannt wer­ den, das heißt nur ihr kalorischer Wert genutzt wird.

Zur Wiedergewinnung von Lösungsmitteln aus der Luft wurde auch ein sogenanntes trockenes Adsorptionsverfahren beschrieben (M. G. Howard, Filtration and Separation, März/April 1984, Seite 130). Die Lösungsmittel werden in mit Aktivkohle gefüllten Adsorbern adsorbiert und zur De­ sorption der Lösungsmittel von der Aktivkohle wird ein heißer, stickstoffreicher Gasstrom verwendet. Das stick­ stoffreiche Gas wird durch einen Gaserhitzer, den mit Aktivkohle gefüllten Adsorber, einen Gaskühler und einen mit Molekülsieb-Adsorbens und einer wärmespeichernden Substanz gefüllten Behälter (Regenerator) im Kreislauf geführt. Das Lösungsmittel scheidet sich im Kühler ab. Das Molekülsieb dient zur Trocknung des Kreislaufgases, die wärmespeichernde Substanz zur Verbesserung der ener­ getischen Wirtschaftlichkeit. Zwischen dem Gaskühler und dem Gaserhitzer erfolgt ein Energietransport im Sinne einer Wärmepumpe. In der Regenerierungsphase wird das stickstoffreiche Gas in einer bestimmten Richtung (Ven­ tilator, Gaserhitzer, Adsorber, Kühler, trocknender Re­ generator, Ventilator) geführt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Ver­ fahren zur Reinigung von Lösungsmitteldämpfe und/oder andere umweltverschmutzende Stoffe enthaltenden Gas­ strömen, insbesondere Luftströmen, und zur Abscheidung der Lösungsmitteldämpfe und/oder der sonstigen umwelt­ verschmutzenden Stoffe durch Binden der Lösungsmittel­ dämpfe und/oder sonstigen umweltverschmutzenden Stoffe an einer Adsorbensfüllung großer Oberfläche und Regene­ rieren der mit dem Lösungsmittel und/oder sonstigen die Umwelt verschmutzenden Stoffen beladenen Adsorbensfül­ lung durch Spülen, Desorption bei Anwendung eines ein Adsorbens enthaltenden Behälters und Kühlen, welches schneller, energie- und materialsparender, umweltschonen­ der, sowie ohne die Gefahr von thermischer Zersetzung durchführbar ist, sowie eine Vorrichtung zu dessen Durch­ führung zu schaffen.

Das Obige wurde überraschenderweise durch die Erfin­ dung erreicht.

Die Erfindung beruht auf einem völlig neuartigen Führen des sauerstoffarmen Regeneriergases in energie­ sparender Weise und entsprechender Anordnung und Verbin­ dung der einzelnen Funktionseinheiten. Die Adsorption erfolgt in bekannter Weise, das Neue gemäß der Erfindung besteht darin, daß die Regeneriereinheit einen ein Adsorbens großer Oberfläche, welches die Lösungsmittel und/oder sonstigen die Umwelt verschmutzenden Stoffe adsorbiert, enthaltenden Hilfsadsorber aufweist und die Strömungs­ richtung des sauerstoffarmen Regeneriergases während der Desorption umgekehrt wird.

Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Reinigung von Lösungsmitteldämpfe und/oder ande­ re umweltverschmutzende Stoffe enthaltenden Gasströmen, insbesondere Luftströmen, und zur Abscheidung der Lösungsmitteldämpfe und/oder der sonstigen umweltverschmutzenden Stoffe durch Binden der Lösungsmitteldämpfe und/oder sonstigen umweltverschmutzenden Stoffe an einer Adsorbensfüllung großer Oberfläche und Regenerieren der mit dem Lösungsmittel und/oder sonstigen die Umwelt verschmutzenden Stoffen be­ ladenen Adsorbensfüllung durch Spülen, Desorption bei Anwendung eines ein Adsorbens enthalten­ den Behälters und Kühlen, welches dadurch gekennzeich­ net ist, daß das Regenerieren der beladenen Ad­ sorbensfüllung(en) mittels Leitens des sauer­ stoffarmen Regeneriergases von dieser beziehungs­ weise diesen in eine einen ein solches Adsorbens großer Oberfläche, welches die Lösungsmittel und/oder sonstigen die Umwelt verschmutzenden Stoffe adsorbiert, enthaltenden Hilfsadsorber aufweisende Regeneriereinheit durchgeführt wird, wo­ bei das sauerstoffarme Regeneriergas in der be­ ladenen Adsorbensfüllung während der Desorption im Gegenstrom und während des Kühlens im Gleich­ strom, jeweils bezogen auf die Gasströmungsrich­ tung während des Adsorptionsvorganges, geleitet wird sowie die an der Füllung des Hilfsadsorbers ge­ bundenen Lösungsmitteldämpfe und/oder sonstigen umweltverschmutzenden Stoffe gleichzeitig mit dem Kühlen der Adsorbensfüllung desorbiert werden und durch zyklischen Wechsel der regenerierten und der beladenen Adsorbensfüllungen Adsorption und Regenerierung wiederholt vorgenommen werden.

Vorteilhaft wird das Leiten des sauerstoffarmen Regeneriergas während der Desorption in einer 10 bis 35 Gew.-% des gereinigten Gases entsprechen­ den Menge bei 140 bis 300°C durchgeführt.

Zweckmäßig wird nach Beendigung der Desorption der beladenen Adsorbensfüllung zur Desorption der an der Füllung des Hilfsadsorbers gebundenen Lösungsmittel und/oder sonstigen verunreinigenden Stoffe die Strö­ mungsrichtung des sauerstoffarmen Regeneriergases um­ gekehrt.

Gegenstand der Erfindung ist auch eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer aus zwei oder mehr mit einem Adsorbens großer Ober­ fläche gefüllten Adsorbern bestehenden Reinigungseinheit und einer einen Gaserhitzer, einen oder mehrere Gasküh­ ler, einen Ventilator, Ventile und einen ein Adsorbens enthaltenden Behälter aufweisenden, mit dem gerade in der Regenerierung befindlichen Adsorber der Reinigungs­ einheit zusammen ein geschlossenes System bildenden Re­ generiereinheit, welche dadurch gekennzeichnet ist, daß die Regeneriereinheit als ein Adsorbens enthaltenden Be­ hälter einen solchen Hilfsadsorber, welcher mit einem solchen Adsorbens großer Oberfläche, welches die Lö­ sungsmittel und/oder sonstigen die Umwelt verschmutzen­ den Stoffe adsorbiert, und gegebenenfalls einem körnigen Stoff hoher Wärmekapazität gefüllt ist, sowie gegebe­ nenfalls statt des Ventilators einen Kompressor aufweist, wobei im von der Regeneriereinheit zusammen mit dem ge­ rade in der Regenerierung befindlichen Adsorber gebil­ deten geschlossenen System das eine Ende des in der Re­ generierung stehenden Adsorbers über Ventile, einen Küh­ ler und einen Ventilator oder über Ventile, einen Vor­ kühler, einen Kompressor und einen Kühler mit dem einen Ende des Hilfsadsorbers und das andere Ende des in der Regenerierung befindlichen Adsorbers über den Gaserhitzer mit dem anderen Ende des Hilfsadsorbers verbunden ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsge­ mäße Vorrichtung werden durch die folgenden beispielhaf­ ten Ausführungen an Hand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 ein Fließschema der Anordnung und Zusammen­ schaltung der Funktionseinheiten einer vor­ teilhaften Ausführungsform der erfindungs­ gemäßen Vorrichtung,

Fig. 2 ein Fließschema der Anordnung und Zusammen­ schaltung der Funktionseinheiten einer an­ deren vorteilhaften Ausführungsform der er­ findungsgemäßen Vorrichtung, die besonders zur Entfernung stark flüchtiger Substanzen aus Gasströmen geeignet ist und

Fig. 3 ein Diagramm, in welchem der Zusammenhang zwischen der Temperatur und der Zeit für die Vorgänge Adsorption, Desorption und Kühlen dargestellt ist.

In der schematischen Darstellung gemäß Fig. 1 stehen A 1, A 2 für Adsorber, AC für Aktivkohle, G für Gas, H für Gaskühler, L für Luft, M für Gaserhitzer und N für Stick­ stoff. MS bedeutet Molekülsieb, O Lösungsmittel, SA Hilfs­ adsorber und V 1, V 2 je einen Ventilator. 1 bis 13 sowie N 1, N 2 bezeichnen Ventile, zum Beispiel Schmetterlingsventile oder Schieber, im folgenden: Ventil. Links von der unter­ brochenen Linie ist die Reinigungseinheit TE, rechts da­ von die Regeneriereinheit RE dargestellt. Die Pfeile be­ zeichnen die Strömungsrichtung des Gases.

Der Gasstrom wird in den Adsorbern A 1 beziehungs­ weise A 2 gereinigt. Die Adsorber arbeiten abwechselnd im Reinigungszyklus (Adsorptionszyklus) und im Regene­ rierzyklus, für eine kontinuierliche Betriebsweise sind demnach wenigstens zwei Adsorber erforderlich. Gegebe­ nenfalls kann die Anwendung von drei oder mehr Adsor­ bern vorteilhaft sein. Während im Adsorber A 1 Gas ge­ reinigt wird, wird der Adsorber A 2 regeneriert.

Das Lösungsmitteldämpfe beziehungsweise sonstige Verunreinigungen enthaltende Gas wird durch den Venti­ lator V 1 durch das Ventil 1 hindurch von oben in den Adsorber A 1 gedrückt. Der gereinigte Gasstrom tritt durch das Ventil 2 ins Freie aus. Die Ventile 3 und 4 sind geschlossen.

Die Regenerierung des Adsorbers A 2 besteht aus der Desorption des am Adsorbens gebundenen Lösungsmittels und der Kühlung der Adsorberfüllung. Vor Beginn der Re­ generierung wird aus Sicherheitsgründen die im Adsorber A 2 befindliche Luft durch ein sauerstoffarmes Gas, vor­ zugsweise Stickstoff, verdrängt. Der Stickstoff wird durch das Ventil N 2 hindurch von oben in den Adsorber A 2 geleitet. Die verdrängte lösungsmittelfreie Luft tritt durch das Ventil 6 aus. Dieses Spülen dauert 0,5 bis 1 Minute und erfordert eine etwa dem Volumen des Adsorbers entsprechende Stickstoffmenge. Nach Be­ endigung des Spülens werden die Ventile N 2 und 6 ge­ schlossen.

Zu Beginn der Desorption werden die Ventile 7, 8, 9 und 10 geöffnet und der Ventilator V 2, die Heizung des Gaserhitzers M und die Kühlung des Kühlers H einge­ schaltet. Im Falle der Reinigung stark wasserdampfhal­ tiger Gase wird der Kühler H je nach dem Fall mit 6 bis 15 Minuten Verspätung eingeschaltet.

Nun wird das Regeneriergas mit dem Ventilator V 2 in einem aus dem Hilfsadsorber SA, dem Gaserhitzer M, dem Adsorber A 2 und dem Kühler H bestehenden geschlos­ senen Kreislauf geführt. Das Regeneriergas strömt im Adsorber A 2 von unten nach oben, im Hilfsadsorber SA von oben nach unten.

Durch Regeln der Heizung des Gaserhitzers M wird die Temperatur des Regeneriergases am Boden des Adsor­ bers A 2 auf 140 bis 300°C, vorzugsweise 180 bis 250°C, eingestellt. Durch entsprechende Einstellung des Küh­ lers H wird die Temperatur des aus diesem austretenden Gases je nach der Flüchtigkeit des abzutrennenden Lö­ sungsmittels auf -10 bis +30°C eingestellt.

Durch das heiße Regeneriergas steigt die Temperatur der unteren Schicht der im Adsorber A 2 befindlichen Ak­ tivkohle schnell an. Dadurch wird zunächst der Wasser­ dampf desorbiert, und nach 6 bis 15 Minuten beginnt auch die verstärkte Desorption des Lösungsmittels und seine Kondensation im Kühler H. Das aus dem Kühler aus­ tretende kalte Regeneriergas, welches das Lösungsmittel in der der jeweiligen Temperatur entsprechenden Sätti­ gungskonzentration enthält, wird von dem Ventilator V 2 in den Hilfsadsorber SA gedrückt. Durch das kalte Rege­ neriergas wird die obere Schicht des im Hilfsadsorber SA befindlichen heißen Adsorbens schnell gekühlt, und das abkühlende Adsorbens bindet die im Regeneriergas befind­ lichen Lösungsmitteldämpfe und den Wasserdampf. Gleich­ zeitig nimmt das Regeneriergas jedoch den Wärmeinhalt des Adsorbens und des Hilfsadsorbers in sich auf, er­ wärmt sich dadurch und kommt schon mit einer Temperatur über 100°C im Gaserhitzer M an.

Mit dem zeitlichen Fortschreiten der Desorption er­ wärmen sich auch der Adsorber A 2 und die oberen Schichten des in ihm befindlichen Adsorbens, und die Desorption der Lösungsmitteldämpfe und ihre Kondensation im Küh­ ler H verlaufen intensiv weiter. Parallel dazu sinkt die Temperatur im Hilfsadsorber SA schnell ab. 60 bis 140 Minuten nach Beginn der Desorption steigt die Tem­ peratur der oberen Adsorbensschicht des Adsorbers A 2 (die Temperatur des aus dem Adsorber austretenden Re­ generiergases) auf 100 bis 140°C an, damit sind De­ sorption und Kondensation des Lösungsmittels praktisch beendet. Bei weiterer Erhöhung der Temperatur des Ad­ sorbensbettes würde noch weiteres Lösungsmittel desor­ biert, wegen der immer geringer werdenden Konzentra­ tionen wäre jedoch zum Kondensieren unverhältnismäßig viel Energie erforderlich; deshalb ist es zweckmäßig, die Desorption an diesem Punkt abzubrechen.

An die Desorption schließt sich die Kühlung an. Zur Beendigung (zum Abbruch) der Desorption werden die Ven­ tile 9 bis 10 geschlossen und die Ventile 11 und 12 ge­ öffnet. Gleichzeitig wird die Heizung des Gaserhitzers M abgeschaltet. Durch die neue Stellung der Ventile wird die Strömungsrichtung des Regeneriergases im Adsorber A 2, im Gaserhitzer M und im Hilfsadsorber SA geändert, im Kühler H jedoch nicht. Das aus dem Kühler H abgesaugte kalte Regeneriergas wird nun durch den Ventilator V 2 über die Ventile 12 und 7 in den oberen, eine Temperatur von 100 bis 140°C aufweisenden Teil des Adsorbers A 2 ge­ drückt. Das aus dem Adsorber A 2 unten austretende heiße Regeneriergas durchläuft den Gaserhitzer M und gelangt in den Hilfsadsorber SA, wo es die Adsorbentien erwärmt und die Lösungsmitteldämpfe sowie den Wasserdampf desor­ biert. Das oben aus dem Hilfsadsorber SA austretende, lö­ sungsmittelhaltige Gas tritt durch das Ventil 11 hindurch in den Kühler H ein, wo das Gas abgekühlt wird und ein bedeutender Teil der Lösungsmitteldämpfe kondensiert. Der nicht kondensierte Lösungsmitteldampf wird von der Aktiv­ kohle in der oberen Schicht des Adsorbers A 2 gebunden.

Das Kühlen des Adsorbers A 2 und die Desorption der Lösungsmitteldämpfe aus dem Hilfsadsorber SA nehmen 30 bis 80, vorzugsweise 40 bis 60 Minuten in Anspruch. In dieser Zeit sinkt die Temperatur der oberen Aktivkohle­ schicht im Adsorber A 2 unter 30°C, die Temperatur der unteren Schichten des Kohlebettes unter 70°C. Damit ist die Regenerierung beendet, und der Adsorber A 2 kann auf den Adsorptionszyklus umgestellt werden. Die weitere Küh­ lung der unteren Kohleschichten erfolgt durch den gerei­ nigten Gasstrom. Nach dem Umstellen wird der Adsorber A 1 auf die oben beschriebene Weise regeneriert.

Bei der Reinigung von Gasen, die viel Wasserdampf enthalten, werden in den Adsorbern neben dem Lösungsmit­ tel auch große Mengen Wasser adsorbiert. Beim Regenerie­ ren ist es zweckmäßig, zur effektiven Trennung des desor­ bierten Wassers vom Lösungsmittel das in den ersten 6 bis 15 Minuten der Desorption und Kühlung im Kühler H abge­ schiedene Kondensat im Wassersammelbehälter, das nach Ablauf dieser Zeit anfallende Kondensat im Lösungsmittel­ sammelbehälter aufzufangen. Eine andere Möglichkeit zur Trennung von Wasser und Lösungsmittel besteht darin, mit dem Regeneriergas in den ersten 6 bis 15 Minuten der Desorption und Kühlung bei offenem Ventil 13 den Kühler H zu umgehen und nach Ablauf dieser Zeit das Ventil 13 zu schließen, wodurch das Regeneriergas nunmehr durch den Kühler H zirkuliert.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Teil des aus dem zu reinigenden Gasstrom abgeschiedenen Lösungs­ mittels (etwa 20 bis 30 Vol.-%) im Laufe des Regenerie­ rens zwischen dem eben im Regenerierzyklus befindlichen Adsorber und dem Hilfsadsorber hin- und herbewegt. Aus diesem Grund können für den Reinigungsprozeß nur 70 bis 80% der Gesamtkapazität der Adsorber genutzt werden. Trotzdem ist die sog. Funktionskapazität der Reinigungs­ adsorber immer noch wesentlich größer, nämlich annähernd doppelt so groß wie die Funktionskapazität, die bei Desorption mit Wasserdampf erreicht werden kann. Das ist eine Folge der höheren Desorptionstemperatur. Diese ver­ glichen mit der Wasserdampfregenerierung größere Kapazi­ tät der Adsorber ermöglicht längere Zykluszeiten. Die Zykluszeit des Adsorptionsprozesses muß genau so lang oder länger sein als die Zykluszeit der Regenerierung. In dem erfindungsgemäßen Verfahren nimmt die Regenerie­ rung 110 bis 180 Minuten in Anspruch, und eine Adsorp­ tionszeit von 110 bis 180 Minuten kann durch entsprechen­ de Dimensionierung der Adsorber auch für schwächer ad­ sorbierbare Lösungsmittel und sonstige Umweltschadstoffe gewährleistet werden. Bei gut adsorbierbaren Lösungsmit­ teln können Adsorptionszykluszeiten von 5 bis 6 Stunden erreicht werden. In diesen Fällen können an eine Re­ generiereinheit auch drei Adsorber angeschlossen werden. Von diesen arbeiten jeweils zwei mit einer Phasenverschie­ bung parallel zueinander im Adsorptionszyklus, während der dritte regeneriert wird. Auf diese Weise kann mit einer einzigen Regeneriereinheit eine doppelte Reini­ gungskapazität erzielt werden.

In Fig. 2 ist eine Ausführungsform der erfindungsge­ mäßen Vorrichtung gezeigt, die auch zur Abscheidung stark flüchtiger Lösungsmittel und sonstiger Schadstoffe aus Gasströmen und technischen beziehungsweise industri­ ellen Endgasen geeignet ist. Diese Vorrichtung ist beson­ ders in Fällen geeignet, in denen zur Verflüssigung des zurückgewonnenen Lösungsmittels Überdruck erforderlich ist, so zum Beispiel bei der Rückgewinnung von Aceton, leichten Kohlenwasserstoffen oder Schwefeldioxyd aus Endgasen.

Die Vorrichtungen gemäß Fig. 1 und Fig. 2 unterschei­ den sich in der Ausgestaltung der Regeneriereinheit. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, wird hier das Regeneriergas nicht durch den Ventilator V 2, sondern durch den Kompressor K im Kreislauf gehalten. Der Kompressor K ist zwischen dem Vorkühler EH und dem Kühler H angeordnet. Der Kühler H arbeitet unter Überdruck, was die Kondensation der stark flüchtigen Lösungsmittel beziehungsweise sonstigen Schadstoffe erleichtert. Der Druck des aus dem Kühler H austretenden Regeneriergases wird durch ein Reduzierven­ til R auf atmosphärischen Druck reduziert. Wenn die ad­ sorptive Reinigung unter Druck erfolgt, ist es zweckmäßig, auch das Regenerieren unter Druck vorzunehmen. In diesem Fall wird kein Reduktionsventil R gebraucht.

Das erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungs­ gemäße Vorrichtung haben im Vergleich zum nächstliegen­ den Stand der Technik, dem oben beschriebenen Verfahren nach M. G. Howard, Filtration and Separation, März/April 1984, Seite 310, die folgenden Vorteile:

• a) In der Regeneriereinheit wird ein mit einem Adsor­ bens und gegebenenfalls einem körnigen Material großer Wärmekapazität gefüllter Hilfsadsorber ein­ gesetzt, der bei der Regenerierung die in dem aus dem Kühler austretenden Regeneriergas verbliebenen Lösungsmittel- und Wasserdampfreste bindet. Das Vo­ lumen des Hilfsadsorbers beträgt 20 bis 30% des Vo­ lumens eines Reinigungsadsorbers, die Aktivkohlen­ menge im Hilfsadsorber macht 10 bis 25 Gew.-% der Aktivkohlemenge des Reinigungsadsorbers aus, die des Molekularsiebes nur 5 bis 10 Gew.-%.
• b) Die Strömungsrichtung des Regeneriergases wird zu einem bestimmten Zeitpunkt des Regenerierzyklus (zweckmäßig bei Beendigung der Desorption) umge­ kehrt, wodurch ein Teil des Wärmeinhaltes des eben in der Regenerierungsphase befindlichen Reinigungsadsorbers (und des Gaserhitzers) in den Hilfsadsorber übertragen und dort die Desorp­ tion der im Hilfsadsorber gebundenen Lösungsmit­ tel-, Schadstoff- und Wasserdampfmengen bewirkt wird. Die aus dem Hilfsadsorber desorbierten Stoffe werden ebenfalls im Kühler vom Kreislauf­ gas abgetrennt. Mengenmäßig macht das Regenerier­ gas 10 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 30 Gew.-% des gereinigten Gases aus.
• c) Im erfindungsgemäßen Verfahren werden die in den Reinigungsadsorbern und im Hilfsadsorber gebunde­ nen Stoffe immer mit auf die Gasrichtung im Ad­ sorptionszyklus bezogen im Gegenstrom geführtem, lösungsmittelfreiem Regeneriergas desorbiert. Des­ halb kann die Desorption mit weniger beziehungswei­ se eine geringere Temperatur aufweisendem Gas vor­ genommen werden, und eine thermische Zersetzung des Lösungsmittels ist nicht zu befürchten.
• d) Reinigungsadsorber und Hilfsadsorber werden immer mit kaltem Regeneriergas gekühlt, das der Strömungs­ richtung bei der Desorption entgegengerichtet strömt. Die im Regeneriergas verbliebenen Lösungsmittel­ dampfreste werden von dem sich abkühlenden Adsor­ bens gebunden, das heißt während des Regenerier­ zyklus gelangt kein Lösungsmitteldampf in die Umge­ bung. Infolge der entgegengesetzten Strömungsrich­ tung wird zum Kühlen der Adsorber weniger Zeit und Energie gebraucht.
• e) Die in der Regeneriereinheit der erfindungsgemäßen Vorrichtung befindlichen Funktionseinheiten (Gas­ erhitzer, Kühler, Hilfsadsorber, Ventilator oder Kompressor) sind auf eine völlig neuartige Weise miteinander verbunden.
• f) Im erfindungsgemäßen Verfahren arbeiten Gaskühler und Ventilator beziehungsweise Kompressor immer mit kaltem Medium, während bei dem bekannten Ver­ fahren das aus dem Regenerator austretende heiße Gas in jedem Zyklus den Kühler und den Ventilator erhitzt, was einen Energieverlust bedeutet.

Ferner wird die Erfindung an Hand der folgenden Bei­ spiele näher erläutert.

Beispiel 1

In einen oder zwei der Adsorber A 1, A 2, A 3 (letzte­ rer ist in Fig. 1 nicht dargestellt) der gemäß Fig. 1 zusammengestellten Adsorptionsvorrichtung, in denen sich in Form einer 0,6 m hohen, einen Durchmesser von 0,42 m aufweisenden Füllung AC 33 kg Aktivkohle befinden, wird von oben mit einer Volumengeschwindigkeit von 240 m³/h ein Luftstrom eingeleitet, der in einer Konzentration von 5,66 g/m³ Isobutylacetatdämpfe enthält. Der lösungs­ mittelfreie Luftstrom tritt unten aus dem beziehungswei­ se den Adsorber(n) A 1 und/oder A 2 und/oder A 3 (in diesem Satz ist es so zu verstehen, daß jeweils nur ein oder zwei dieser Adsorber mit den ihm beziehungsweise ihnen zugeordneten Ventilen gemeint ist beziehungsweise sind) aus; der Lösungsmittelgehalt der aus dem beziehungsweise den Adsorber(n) A 1 und/oder A 2 und/oder A 3 austretenden Luft wird mittels eines Flammenionisationsdetektors kon­ tinuierlich kontrolliert.

Im beziehungsweise in den Reinigungsadsorber(n) A 1 und/oder A 2 und/oder A 3 sind zwei, im Hilfsadsorber drei Thermoelemente eingebaut. Der Temperaturverlauf in be­ ziehungsweise in den Reinigungsadsorber(n) A 1 und/oder A 2 und/oder A 3 und im Hilfsadsorber SA als Funktion der Zeit ist in Fig. 3 dargestellt. Darin bedeuten t _a die am Boden des beziehungsweise der Absorber[s] A 1 und/oder A 2 und/oder A 3, t _k die in der Mitte und t _f die im oberen Teil des beziehungsweise der Adsorber[s] A 1 und/oder A 2 und/oder A 3 gemessene Temperatur, t _sa ist die im unteren Abschnitt (ein Drittel) und t _sf die im oberen Abschnitt (zwei Drittel) des Hilfsadsorbers SA gemessene Temperatur.

Die Adsorption erfolgt unter atmosphärischem Druck bei 25 bis 28°C. Die aus dem beziehungsweise den Adsor­ ber(n) A 1 und/oder A 2 und/oder A 3 austretende gereinigte Luft enthält über 275 Minuten keine Lösungsmitteldämpfe, danach steigt die Lösungsmittelkonzentration jedoch all­ mählich an. In der 290. Minute - wenn die Lösungsmittel­ konzentration in der gereinigten Luft einen Wert von 150 mg/m³ erreicht hat - wird der Adsorptionszyklus be­ endet.

Im Adsorptionszyklus durchlaufen den beziehungsweise die mit 33 kg Aktivkohle gefüllten Adsorber A 1 und/oder A 2 und/oder A 3 in 290 Minuten 1160 m³ Luft. Die Aktiv­ kohle bindet 6,56 kg Isobutylacetat, was einer Kapazi­ tät von 19,88 kg Lösungsmittel/100 kg Aktivkohle ent­ spricht.

Der beziehungsweise die beladene(n) Adsorber A 1 und/oder A 2 und/oder A 3 wird beziehungsweise werden der Regenerierung unterzogen, und zwar bei mehr als einem beladenen Adsor­ ber nacheinander. Im folgenden wird die Regenerierung von nur einem der beladenen Adsorber, nämlich des bela­ denen Adsorbers A 2, beschrieben, da das Regenerie­ ren des beziehungsweise der weiteren beladenen Adsorber im Falle des Vorliegens von mehr als einem beladenen Adsorber anschließend genauso durchzuführen ist.

Zunächst wird der Adsorber A 2 mit etwa 100 l Stick­ stoff gespült, was weniger als eine Minute dauert. Zur Beendigung des Spülens werden die Ventile N 2 und 6 ge­ schlossen und dann die Ventile 7, 8, 9 und 10 geöffnet sowie der Ventilator V 2 und die Kühlung des Kühlers H eingeschaltet.

Die Regenerierung erfolgt unter atmosphärischem Druck, das stickstoffreiche Regeneriergas wird mit einer Volumgeschwindigkeit von 60 m³/h im Kreislauf geführt. Während der Desorption tritt das Regeneriergas mit einer Temperatur von 190 bis 210°C unten in den Adsorber A 2 ein (in Fig. 3 t _a ) und erwärmt dort die unteren Schich­ ten des Aktivkohlebettes AC schnell. In der 7. Minute beginnt die Desorption der Lösungsmitteldämpfe und ihre Kondensation im Kühler H. Die Kühlung des Kühlers H wird so eingestellt, daß das aus ihm austretende Gas eine Tem­ peratur zwischen 5 bis 7°C aufweist. Die Desorption dau­ ert 85 Minuten, und in dieser Zeit steigt die Temperatur in der Mitte des Kohlebettes AC des Adsorbers A 2 auf 165°C und in seiner obersten Schicht auf 112°C an, wäh­ rend des Adsorbens AC, MS im Hilfsadsorber SA auf etwa 10°C abgekühlt wird. Während der Desorption kondensieren im Kühler H 5,14 kg Lösungsmittel.

Nach Beendigung der Desorption (nach Ablauf der 85 Minuten) beginnt die Kühlung des Adsorbers A 2. Die Ven­ tile 9 und 10 werden geschlossen, die Ventile 11 und 12 geöffnet, und die Heizung des Gaserhitzers M wird abge­ schaltet. Während des Kühlens strömt das Regeneriergas im Adsorber A 2 von oben nach unten, im Hilfsadsorber SA hingegen von unten nach oben. Das aus dem Adsorber A 2 durch den Gaserhitzer M in den Hilfsadsorber SA strömen­ de heiße Regeneriergas erwärmt das im Hilfsadsorber SA befindliche Adsorbens MS, AC auf 142 bis 162°C und desor­ biert dadurch die dort gebundenen Lösungsmitteldämpfe. Während des Kühlens kondensieren im Kühler H 1,3 kg Lösungsmittel.

Das durch die Ventile 12 und 7 von oben in den Ad­ sorber A 2 einströmende kalte Regeneriergas kühlt die Adsorbensfüllung(en) AC schnell ab. Es wird 45 Minuten lang gekühlt. In dieser Zeit werden die im Hilfsadsor­ ber SA gebundenen Lösungsmitteldämpfe desorbiert, und die Temperatur des Kohlebettes AC im gekühlten Adsor­ ber A 2 sinkt unter 30°C. Zur Beendigung des Kühlens wird der Ventilator V 2 abgestellt, die Ventile 7, 8, 11 und 12 werden geschlossen und die Kühlung des Kühlers H wird abgeschaltet.

Im Laufe der Regenerierung fallen im Kühler H ins­ gesamt 6,44 kg kondensiertes Lösungsmittel an, was einer Wiedergewinnung von 98 Gew.-% entspricht.

Die Zahlenangaben sind die Durchschnittswerte mehre­ rer Adsorptions- und Regenerierungszyklen.

Im Falle des für dieses Beispiel gewählten Lösungs­ mittel Isobutylacetat dauert der Adsorptionszyklus (290 Minuten) mehr als zweimal so lange wie der Regene­ rierungszyklus. Es ist demnach möglich, an eine Regene­ riereinheit drei Reinigungsadsorber anzuschließen, von denen jeweils zwei - einander parallel geschaltet, je­ doch mit Phasenverschiebung - im Adsorptionszyklus ar­ beiten, während der dritte regeneriert wird. Dadurch können die auf den gereinigten Gasstrom bezogene Menge des Regeneriergases und der Energiebedarf der Regene­ rierung bedeutend gesenkt werden.

Beispiel 2

In einen der Adsorber A 1 oder A 2 einer wie in Fig. 2 dargestellten Adsorptionsvorrichtung, in welchen sich 33 kg Aktivkohle AC in Form eines 0,60 m hohen Bettes von 0,42 m Durchmesser befinden, wird mit einer Volum­ geschwindigkeit von 240 m³/h von oben ein Luftstrom ein­ geleitet, der in einer Konzentration von 6,5 g/m³ Aceton enthält. Der lösungsmittelfreie Luftstrom tritt unten aus dem Adsorber A 1 oder A 2 aus. Der Lösungsmittelgehalt des austretenden Gasstromes wird mittels eines Flammenioni­ sationsdetektors kontinuierlich kontrolliert.

Die Adsorption erfolgt unter atmosphärischem Druck bei 25 bis 28°C. Die aus dem Adsorber A 1 oder A 2 austre­ tende gereinigte Luft enthält 135 Minuten lang kein Lö­ sungsmittel, danach steigt ihr Lösungsmittelgehalt kon­ tinuierlich an. In der 140. Minute - wenn der Lösungs­ mittelgehalt der gereinigten Luft einen Wert von 100 mg/m³ erreicht hat - wird der Adsorptionszyklus be­ endet.

An den 33 kg Aktivkohle werden innerhalb der 140 Mi­ nuten des Reinigungszyklus 559 m³ Luft gereinigt, wobei 3,63 kg Aceton an der Aktivkohle gebunden werden. Das entspricht einer Kapazität von 11 kg Lösungsmittel/100 kg Aktivkohle.

Der beladene Adsorber A 1 oder A 2 wird regeneriert.

Im folgenden wird die Regenerierung nur des beladenen Adsorbers A 2 beschrieben, da die Regenerierung des an­ deren Adsorbers A 1, nachdem er beladen worden ist, ge­ nauso durchzuführen ist. Der beladene Adsorber A 2 wird mit 100 l Stickstoff gespült, was weniger als eine Mi­ nute dauert. Zur Beendigung des Spülens werden die Ven­ tile N 2 und 6 geschlossen und dann die Ventile 7, 8, 9 und 10 geöffnet. Dann wird das Reduzierventil R geöffnet, der Kompressor K sowie die Kühlung des Vorkühlers EH und des Kühlers H werden eingeschaltet.

Das stickstoffreiche Regeneriergas wird mittels des Kompressors K mit einer Volumgeschwindigkeit von 60 m³/h im Kreislauf geführt. Während des Regenerierens wird im Kühler H durch entsprechende Einstellung des Reduzierven­ tils R ein Druck von 7 bar aufrechterhalten, während der Hilfsadsorber SA, der Gaserhitzer M, der Adsorber A 2 und der Vorkühler EH unter atmosphärischem Druck arbeiten. Durch den erhöhten Druck im Kühler H kondensiert das Lö­ sungsmittel besser. Die Temperatur des aus dem Kühler H austretenden Regeneriergases wird während der Regenerie­ rung auf 3 bis 6°C gehalten. Würde der Kühler H unter atmosphärischem Druck arbeiten, dann müßte für eine wirk­ same Kondensierung eine Kühlertemperatur von -25°C ge­ währleistet werden.

Das Regeneriergas tritt während der Desorption mit einer Temperatur von 185 bis 200°C in den Adsorber A 2 ein. In der 6. Minute der Desorption beginnt die Konden­ sation des Acetons im Kühler H. Die Desorption dauert 85 Minuten. In dieser Zeit steigt die Temperatur in der Mitte des Aktivkohlebettes AC auf 168°C und in seiner obersten Schicht auf 114°C an, gleichzeitig wird die Aktivkohle AC im Hilfsadsorber SA auf 13°C gekühlt. Während der Desorption kondensieren im Kühler H 2,28 kg Lösungsmittel.

Nach Beendigung der Desorption wird der Adsorber A 2 gekühlt. Dazu werden die Ventile 9 und 10 geschlossen und die Ventile 11 und 12 geöffnet. Die Heizung des Gas­ erhitzers M wird abgeschaltet. Während des Kühlens strömt das Regeneriergas im Adsorber A 2 von oben nach unten, im Hilfsadsorber SA hingegen von unten nach oben. Das aus dem Adsorber A 2 durch den Gaserhitzer M in den Hilfsadsorber SA strömende heiße Regenerier­ gas heizt das Adsorbens MS, AC des Hilfsadsorbers SA auf 138 bis 155°C auf und desorbiert dadurch das dort gebundene Lösungsmittel. Gekühlt wird 40 Minuten lang, wobei im Kühler H 0,78 kg Aceton kondensieren. Nach Beendigung des Kühlens wird der Kompressor K abgestellt, die Ventile 7, 8, 11 und 12 werden geschlossen, und die Kühlung des Vorkühlers EH und des Kühlers H wird abge­ schaltet.

Während der Regenerierung kondensieren im Kühler H insgesamt 3,56 kg Lösungsmittel, der Wirkungsgrad der Rückgewinnung beträgt demnach 98%.

Die Adsorption dauert in diesem Fall 140 Minuten, also nur 15 Minuten länger als die Regenerierung (125 Min.). An eine Regeneriereinheit können demnach zwei Adsorber angeschlossen werden, von denen abwechselnd der eine arbeitet und der andere regeneriert wird.

Claims (4)

1. Verfahren zur Reinigung von Lösungsmitteldämpfe und/oder andere umweltverschmutzende Stoffe ent­ haltenden Gasströmen, insbesondere Luftströmen, und zur Abscheidung der Lösungsmitteldämpfe und/oder der sonstigen umweltverschmutzenden Stoffe durch Binden der Lösungsmitteldämpfe und/oder sonstigen umweltverschmutzenden Stoffe an einer Adsorbensfüllung großer Oberfläche und Regenerieren der mit dem Lösungsmittel und/oder sonstigen die Umwelt verschmutzenden Stoffen be­ ladenen Adsorbensfüllung durch Spülen, Desorption bei Anwendung eines ein Adsorbens enthalten­ den Behälters und Kühlen, dadurch gekennzeich­ net, daß man das Regenerieren der beladenen Ad­ sorbensfüllung(en) mittels Leitens des sauer­ stoffarmen Regeneriergases von dieser beziehungs­ weise diesen in eine einen ein solches Adsorbens großer Oberfläche, welches die Lösungsmittel und/oder sonstigen die Umwelt verschmutzenden Stoffe adsorbiert, enthaltenden Hilfsadsorber aufweisende Regeneriereinheit durchführt, wobei man das sauerstoffarme Regeneriergas in der be­ ladenen Adsorbensfüllung während der Desorption im Gegenstrom und während des Kühlens im Gleich­ strom, jeweils bezogen auf die Gasströmungsrich­ tung während des Adsorptionsvorganges, leitet sowie die an der Füllung des Hilfsadsorbers ge­ bundenen Lösungsmitteldämpfe und/oder sonstigen umweltverschmutzenden Stoffe gleichzeitig mit dem Kühlen der Adsorbensfüllung desorbiert und durch zyklischen Wechsel der regenerierten und der beladenen Adsorbensfüllungen Adsorption und Regenerierung wiederholt vornimmt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Leiten des sauerstoffarmen Regenerier­ gas während der Desorption in einer 10 bis 35 Gew.-% des gereinigten Gases entsprechenden Menge bei 140 bis 300°C durchführt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man nach Beendigung der Desorption der beladenen Adsorbensfüllung zur Desorption der an der Füllung des Hilfsadsorbers gebundenen Lö­ sungsmittel und/oder sonstigen verunreinigenden Stoffe die Strömungsrichtung des sauerstoffarmen Regeneriergases umkehrt.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3 mit einer aus zwei oder mehr mit einem Adsorbens großer Oberfläche gefüllten Adsorbern bestehenden Reinigungseinheit und einer einen Gaserhitzer, einen oder mehrere Gaskühler, einen Ventilator, Ventile und einen ein Adsorbens enthaltenden Behälter aufweisenden, mit dem gerade in der Regenerierung befindlichen Adsorber der Reinigungseinheit zusammen ein ge­ schlossenes System bildenden Regeneriereinheit, dadurch gekennzeichnet, daß die Regenerierein­ heit (RE) als ein Adsorbens enthaltenden Behäl­ ter einen solchen Hilfsadsorber (SA), welcher mit einem solchen Adsorbens (AC) großer Oberfläche, welches die Lösungsmittel und/oder sonstigen die Umwelt verschmutzenden Stoffe adsorbiert, und ge­ gebenenfalls einem körnigen Stoff hoher Wärmekapa­ zität (MS) gefüllt ist, sowie gegebenenfalls statt des Ventilators (V 2) einen Kompressor (K) aufweist, wobei im von der Regeneriereinheit (RE) zusammen mit dem gerade in der Regenerierung befindlichen Adsorber (A 1 oder A 2) gebildeten geschlossenen System das eine Ende des in der Regenerierung stehenden Adsorbers (A 1 oder A 2) über Ventile (9, 10, 11, 12), einen Kühler (H) und einen Ven­ tilator (V 2) oder über Ventile (9, 10, 11, 12, R), einen Vorkühler (EH), einen Kompressor (K) und einen Kühler (H) mit dem einen Ende des Hilfsad­ sorbers (SA) und das andere Ende des in der Re­ generierung befindlichen Adsorbers (A 1 oder A 2) über den Gaserhitzer (M) mit dem anderen Ende des Hilfsadsorbers (SA) verbunden ist.