DE3726072C2

DE3726072C2 -

Info

Publication number: DE3726072C2
Application number: DE3726072A
Authority: DE
Inventors: Friedrich Dr.-Ing. 4300 Essen De Behr
Original assignee: Thyssen Edelstahlwerke AG
Current assignee: Thyssen Stahl AG
Priority date: 1987-08-06
Filing date: 1987-08-06
Publication date: 1989-08-17
Also published as: DE3726072A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von Halbzeugen zur Herstellung von Filtern, Katalysatoren, Wärmetauschern und Rußfiltern aus wellig geprägten Folien aus hitzebeständigem Edelstahl, welcher (in Gew.-%) 8 bis 28% Chrom, 0 bis 11% Aluminium, 0 bis 2% Silizium, 0 bis 3% Kobalt und/oder Mangan, 0 bis 1% Titan und/oder Zirkonium und/oder Niob und/oder Hafnium sowie die in Edelstählen üblichen Bei mengungen und Verunreinigungen enthält.

Für Reinigungseinrichtungen heißer Abgase sind z.B. aus der GB-PS 9 92 321 und der US-PS 44 61 811 geeignete Werkstoffe bekannt. Es ist auch bekannt, daß metallische Katalysatorträger aus Chrom- und Aluminium haltigen ferritischen Folien mit 18 bis 25% Chrom und 4 bis 6% Alu minium, ca. 0,5% Silizium, Rest überwiegend Eisen, dadurch hergestellt werden, daß wellig geprägte und ungeprägte Folienlagen abwechselnd gestaptelt oder gewickelt werden. Im sich bildenden Spalt werden heute Nickelbasislote mit Hilfe eines organischen und im Vakuum vergasbaren Binders oder es werden Lotfolien angeordnet. Üblicherweise verwendet man Lote, die Nickel, Silizium und/oder Chrom und/oder Phosphor und/oder Bor enthalten. Die Lötung erfolgt bei 900 bis 1250°C im Vakuum.

Nach DE-OS 29 47 694 werden die Körper ohne Zusatzwerkstoff durch Sintern hergestellt.

Nach US-PS 38 91 784 werden Körper mit Hilfe von Kupfer gelötet und zumindest die Lötstellen mit Aluminium durch Beschichten und Diffusions glühen legiert.

Es ist fernerhin bekannt, daß man durch Gießen auf eine gekühlte Rolle oder zwischen zwei Rollen metallische Folien herstellen kann, die je nach Zusammensetzung entweder aus amorphem oder aus kristallinem Material bestehen. Es ist auch bekannt, daß die kristallinen Folien durch Nachwalzen auf die gewünschte Dicke gebracht werden können.

Mit DE-PS 27 559 ist eine Matrix als Katalysatorträger bekannt, die aus schließlich aus gewellten Folien besteht. Der Folienabstand der Matrix wird dadurch hergestellt, daß die Folien eine pfeilverzahnte Wellung aufweisen und Pfeilverzahnungen der Lagen in entgegengesetzte Richtungen weisen. Diese Anordnung erlaubt den Verzicht auf eine glatte Zwischenfolie und ergibt einen wesentlich geringeren Folienbedarf zur Herstellung gleicher Matrix-Volumina.

Es ist fernerhin bekannt daß z.B. nach Maßgabe der Schrift US-PS 20 61 370 geringe Anteile an Seltenen Erden der Heizleiterlegierungen einen günsti gen Einfluß auf die Oxidationsbeständigkeit der Oxidschichten ausüben. Mit Hilfe einer zweistufigen thermischen Oxidation werden nach GB 20 82 747 A oxidische Stengelkristallite aus diesen Werkstoffen gezüchtet.

Es ist eine Voraussetzung zur Herstellung langer Stengelkristallite (Whisker), die überwiegend aus Aluminiumoxid bestehen, daß der Grund werkstoff einen größeren als 3%-Gewicht-Aluminiumanteil beibehält, damit einzelne Abplatzungen ausheilen können. Die Kaltverformbarkeit zur Herstellung von Folien mit Dicken von ca. 30 bis 70 µm ist aber auf einen Gehalt von ca. 5% Aluminium beschränkt. Nach Stand der Technik kann man z.B. entsprechend der Schriften DD 17 711, US 38 91 784, GB 9 92 321, EP 02 01 910 zusätzliches Aluminium und auch Aluminiumlegierungen mit den verschiedensten Methoden aufbringen und durch eine thermische Behand lung in den Grundwerkstoff diffundieren.

Mit der Schrift DE-PS 34 12 742 ist ein Verfahren bekannt, mit dem flußmittel frei im Vakkum oder Schutzgas durch Lot benetzbare Oberflächen von Chrom-Nickel-Stählen durch Aufreiben von Nickel, Kupfer oder ähnlich gut benetzenden Metallen hergestellt werden können.

Die heute übliche Verbindungstechnik durch Löten mit Hilfe von Pulver pasten und/oder Lotfolien auf Nickelbasis (Hartlote) für Katalysator träger weist zur Zeit eine Reihe von Nachteilen auf

- das Lot besitzt gegenüber aluminiumhaltigen Chromstählen nur eine geringe Benetzungswirkung, die Wellenberge müssen relativ dick und direkt belotet werden,
- Katalysatorträger, die nur aus gewellten Folien bestehen, weisen nach der Lötung eine zu geringe Festigkeit auf, so daß sich die Pfeilverzahnung in der Technik nicht durchsetzen konnte,
- durch die notwendig hohen Lotmengen wird die Hochtemperatur-Oxidations beständigkeit des Grundwerkstoffes vermindert,
- die Nickelbasislote erzeugen aufgrund ihrer eutektischen Zusammen setzung eine Verbindung, die bei tiefen Temperaturen spröde und bei hohen Temperaturen weich ist, so daß Metall-Katalysatorträger unter Schwingungs- und Gasdruck-Belastungen zum Versagen neigen.

Außerdem sind die anteiligen Kosten für Lot und Binder recht hoch.

Verbindungsverfahren für Katalysatorträger, die nach der eingangs genann ten Schrift DE -OS 29 47 694 ohne Zusatzwerkstoff durch Sintern verbunden werden, besitzen die Nachteile

- es werden Öfen mit besonders gutem Vakuum benötigt,
- um eine genügende Festigkeit zu erreichen muß oberhalb von 1260°C gesintert werden, so daß die Solidustemperatur der Werkstoffe der Hüllrohre, aus z.B. 1.4841, überschritten wird; es sind damit zwei Ofenreisen nötig,
- es lassen sich keine schmalen Katalysatorträger, deren Matrix kürzer als etwa 60 mm ist, genügend fest (aufgrund von Gasresten) verbinden,
- die Sinterflächenanteile (Diffusionsschweißpunkte) der Verbindung an den Kontaktzonen der Folien haben nur Durchmesser von 0,1 mm ⌀.

Die Schrift DE-OS 23 13 040 betrifft einen Katalysatorträger aus Metall oder einer Metall-Legierung, der mindestens zwei Schichten aufweist: eine Schicht (1) aus einer Cobalt-, Nickel-, Chrom-, Eisen-, Aluminium legierungsschicht und einer mindestens 10 µm dicken α-Aluminium oxidschicht. Schicht (1) wird mit Hilfe der Verfahren Flamm- oder Plasma spritzen, Ansintern in Pulverschüttungen, Zementation oder nach Art einer die Pulver enthaltenden Farbe aufgebracht. Um eine Verschweißung durch Diffusion erhalten zu können, wird vorgeschlagen, vor diesen Schichten noch zusätzlich eine Grundschicht aus Nickel, durch Elektro plattierung oder mit Hilfe einer Nickel-Farbe und Sintern unter Wasser stoffgas unter Zusammendrücken der Folienlagen, aufzubringen. Die Mindest foliendicken, die angegeben werden, betragen 0,1 mm. Die Nachteile der geschilderten Methode bestehen in

- einem aufwendigen Verfahrensablauf der Mehrfach-Beschichtung mit Pulvern,
- einer ungleichmäßigen Nickel-Grundschicht bei Verwendung von Farbe,
- einer geringen Festigkeit der Körper, wenn beim Sintern kein Druck ausgeübt wird.

Hiermit lassen sich keine in sich stabilen Wickelkörper herstellen, die nur aus Folie bestehen, sondern es werden aufgeschweißte Drähte zur Abstandshaltung der Folien benutzt. Die Folienlagen werden nach der Nickelbeschichtung gestapelt und unter Druck gesintert. Dabei müssen die Abstandsdrähte jeweils genau übereinander angeordnet sein, sonst würde der Körper beim Sintern zusammengedrückt. Die Nickel-Elektro plattierung ist zu teuer. Das Aufstreichen von Nickelfarbe führt im Fall von aluminiumhaltigen, ferritischen Heizleiterwerkstoffen zu einer schlechten Benetzung und damit zu geringen Festigkeiten der Verbindungs stellen. Hohe Chromanteile im Folienmetall würden die Benetzbarkeit noch weiter senken und werden deshalb auch nicht erwähnt.

Die Schrift DE-OS 27 45 188 behandelt Katalysatorträger, die aus Eisen oder Stahl bestehen und eine zunderbeständige, haftfeste und verankerungs günstige Aluminium-Eisen-Diffusionsschicht durch Tempern erhalten haben. Es wird weder eine Lösung der technischen Probleme angegeben, die sich aus der Verwendung von hoch chromhaltigen Edelstählen als Grundwerkstoff ergeben, noch gesagt, wie Wickelkörper aus Edelstahlfolien in sich fest verbunden werden können. Es wird nur angegeben, daß dickwandige, aluminium beschichtete Rohre in üblicher Weise induktiv verschweißt werden. Als Ausgangsmaterial werden Verbundwerkstoffe erwähnt, die aus Stahl und einer Aluminiumschicht bestehen: durch ein Tauchverfahren, durch Walz plattieren, warmes Walzplattieren, Alumetieren, Alitieren oder Kalorisie ren oder mit einer Schicht nach Stand der Technik des Jahres 1977.

Nach US 34 37 605 werden Metall-Katalysatorträger aus rostfreiem Stahl mit Aluminiumpulver beschichtet und diese dann thermisch oxidiert, so daß eine haftfeste Aluminiumoxidschicht entsteht. Zur Behandlung von Edelstahlfolien mit mehr als 12% Chrom und der Verbindungstechnik der Folien zum Wabenkörper wird keine Lösung angegeben.

Weichlote auf Basis von Kupfer und/oder Silber kommen zur Zeit für die vorgegebenen Anwendungen nicht in Frage, weil große Lotmengen im Verhältnis zur Foliendicke an den Verbindungsstellen zur Benetzung notwendig sind, die die Werkstoffeigenschaften des Folienmaterials nach einer Diffusionsglühung unzulässig beeinflussen.

Es ist ferner ein Verfahren zur Belotung von Katalysatorträgern aus Stahlblechen bekannt (DE-OS 29 24 592), bei dem das Lot in Form einer Pulverpaste aufgebracht oder auch in Form einer oder mehrerer Lotfolien. Nachteilig dabei ist, daß das Lot vor dem thermischen Lötvorgang keinen metallischen Kontakt zum Katalysator-Trägermaterial hat und leicht oxidiert wird. Die Folge ist eine schlechte Benetz barkeit durch das Lot.

Es hat sich außerdem gezeigt, daß nach Art der Herstellung amorpher Metalle gegossene Heizleiter-Folien durch Nickelbasislote noch schlechter benetzbar sind als mit einem hohen Umformungsgrad kaltgewalzte Folien. Das Sinter- Verbindungsverfahren (Diffusionsschweißen) versagt hier völlig.

Aufgabe der Erfindung ist nun, Lotmaterial möglichst dünn auf die Kontaktzonen, das sind die Wellenberge, sehr dünner gewellter Folien aufzutragen, ohne daß bei der Beschichtung die Folien be schädigt werden.

Bevorzugt werden mikrokristallin erstarrte Metallfolien ver wendet.

Die gestellte Aufgabe wird dadurch gelöst, daß zur Herstellung von Filtern, Katalysatorträgern, Wärmetauschern und Rußfiltern aus dünnen, wellig geprägten Folien die Wellenberge mit Hilfe eines Reibvorganges mit Eisen oder mit einem edleren Metall als Eisen, wie z.B. Nickel, Kupfer oder Silber und/oder einer Legierung, die eines oder mehrere der genannten Metalle überwiegend enthält, im Mittel bis zu 5 µm dick belotet werden, die Filter oder Träger zusammengefügt und anschließend im Vakuum oder Schutzgas verlötet werden.

Es wurde nun gefunden, daß durch das Aufreiben des Lotes, z.B. mit Hilfe von schnell rotierenden Stahlbürsten oder Fächerschleifen, eine Schichtdicke von ca. 0,5 bis 1,5 µm, in den Fällen eines besonders weichen Lots bis zu ca. 3 µm, erhalten werden kann, so daß die Legierungszusammensetzung nach einem späteren Diffusionsglühvorgang von Folien mit geringer Dicke, z.B. 30 bis 70 µm, nicht wesentlich verändert wird. Dadurch gelingt es, die Benetzbarkeit der Berührungsflächen wesentlich zu verbessern, ohne die Oxidationsbeständigkeit des Folienwerkstoffs zu beeinträchtigen.

Durch Kaltwalzen hergestellte Folien aus Chrom-Aluminium-Stählen wie z.B. 1.4767 weisen heute einen Aluminiumgehalt von ca. 5%-Gewicht auf. Höhere Aluminiumgehalte von ca. 7 bis 11% sind zwar mit Rücksicht auf die Oxidati onsbeständigkeit wünschenswert, aber so nicht herstellbar. Die Herstellung gelingt durch Guß auf eine oder zwischen zwei Walzen nach Art der Herstellung amorpher Metallbänder. Selbst wenn der Guß im Vakuum oder im Inertgas durchgeführt wird und ggf. anschließend auf Endmaß nachgewalzt wird, erhält man Folien, die sich nach dem Stand der Technik nicht fest verbinden lassen.

Durch den Aufreibvorgang eines Lotes wird nun z.B. durch Glühen im Hochvakuum bei ca. 1200 bis 1300°C geeignete Festigkeit erzielt, auch wenn kein weiteres Lot zusätzlich aufgebracht wird. Durch den Reibvorgang werden oxidische Reste oder Filme auf der Folienoberfläche aufgerissen bzw. teilweise entfernt. Mit einem Durchlauf des Aufreibvor ganges erzielt man einen metallischen Kontakt des Lotes zum Grundwerkstoff von etwa 30 bis 40% der Oberfläche der Folien, der Rest der Oberfläche ist durch Lot ohne Verbindung zum Grundwerkstoff abgedeckt. Es ist deshalb in Ausnahmefällen besonderer Beanspruchungen sinnvoll, die Beschichtung mit mehreren Durchläufen vorzunehmen und so den Flächenanteil des metalli schen Kontaktes Lot/Folienwerkstoff zu erhöhen, wobei die Schichtdicke des Lotes kaum vergrößert wird.

Als Aufreiblot verwendet man vorzugsweise edlere Materialien als Eisen. Je weicher das Material ist, umso dicker kann die Beschichtung ausgeführt werden. Beispielsweise beträgt die Beschichtungsdicke mit Rein-Nickel (99,0%) bei 3000 U/min, 0,2 mm ⌀ der Drähte der Stahlbürste und 200/mm ⌀ der Bürste ca. 0,7 µm im Fall von Rein-Aluminium zum Vergleich ca. 1,5 µm.

Vorzugsweise belotet man nur die Wellenberge einer schon geprägten Folie, indem man als Gegenhalter der Stahlbürsten oder des Fächerschleifers je eine Walze des Präge-Walzen-Paares anordnet. Auf diese Weise gelingt die Belotung, ohne die Wellenform der Folie zu schädigen. Bei Körpern, die sich aus abwechselnd wellenförmig und glatten, ungeprägten Folien zusammen setzen, ist es notwendig, die glatte Folie zumindest streifenweise in der gesamten Länge zu beloten.

Es hat sich weiterhin gezeigt, daß besonders beanspruchte Verbindungen, wie die zwischen einem Hüllrohr und dem Folienkörper, auch durch zusätzliches Beloten mit einem Hartlot, vorzugsweise in Form einer Lot-Folien hergestellt werden können. Die vorhergehende Wellen-Reibbelotung führt zu einer wesent lich verbesserten Benetzung.

Mit den erfindungsgemäßen Maßnahmen gelingt die gleichzeitige Herstellung der Verbindungen der Folien untereinander sowie der Folien mit einem Hüllrohr aus hochwarmfestem Material, wie z.B. aus 1.4841, in einem einzigen Vakuum-Glühzyklus bei ca. 1240°C, auch wenn ein Vakuumofen mit einer Leckrate (Helium-Hülltest) von nur ca. 10^-4/l · mbar/s verwendet wird.

Beispielsweise werden mit Hilfe einer Nickel-Reibbelotung der Wellenberge pfeilverzahnt geprägter Folien und daraus durch Wickeln hergestellter Katalysatorträger Festigkeiten der beim Vakuumglühen entstandenen Verbindungen erreicht, die den Abnahmebedingungen der Automobilindustrie genügen, obwohl auf eine glatte Zwischenlage verzichtet wird und für die Körper etwa 30% weniger Folie verwendet wird als im Fall der sich abwechselnden glatten und wellig geprägten Folien. Die glatte Zwischenlage kann auch vermieden werden, wenn die Folie eine Prägung in Form eines oder mehrerer gedehnter Z′s aufweist und die Aufwicklung ca. in der Mitte der Folienlänge begonnen wird.

Es ist eine weitere, bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, preiswerteres ferritisches Folienmaterial zu verwenden, welches kein Aluminium oder nur ca. 1 bis 3% Aliminium und ca. 14 bis 28% Chrom als wesentliche Legie rungszusätze enthält. Durch beidseitiges, vollständiges Reibbeschichten der glatten Folie mit Aluminium, Prägen der Wellenform und anschließenden Austausch der Aluminiumbeschichtung der Wellenberge durch Lot, insbesondere eines üblichen Weichlotes auf Kupfer- und/oder Silberbasis ebenfalls mit dem Aufreibverfahren, gelingt es, die Heizleitereigenschaft des Folienwerk stoffs und die Herstellung der Verbindung der Folien untereinander mit einer thermischen Behandlung gleichzeitig zu erhalten.

Es ist z.B. möglich und erfindungsgemäß, eine ca. 0,1 bis 0,2 mm dicke Folie aus ca. 20% Chrom, Rest Eisen sowie für ferritische Heizleiter übliche Verunreinigungen und Zusätze durch Tauchen im Schmelzbad mit ca. 20 bis 70 µm Aluminium, ggf. mit üblichen Zusätzen an Seltenen Erden und/oder Yttrium, Silizium und/oder Erdalkalimetallen und/oder Zirkon und/oder Titan, zu beschichten, auf eine Dicke von ca. 0,05 mm zu walzen, anschließend die Wellenform zu prägen, die Beschichtung der Wellenberge abzuschleifen und gleichzeitig durch Aufreiben zu beloten und daraus die Körper zu formen.

Eine Überschreitung des maximalen Aluminiumgehaltes von örtlich ca. 14% Gewicht, im Mittel ca. 11% des durch Diffusion beim Löten oder bei einer späteren thermischen Behandlung entstehenden Al-legierten Folienwerkstoffen wird vorzugsweise durch eine Nitridierung oder eine thermische Oxidation vor der Reibbelotung der Wellenberge vermieden, bei der dann die Nitrid- oder Oxidschicht der Wellenberge und nicht eindiffundiertes Aluminium gegen das Lot ausgetauscht wird.

Es wurde weiterhin gefunden, daß Folien, die mit Aluminiumlegierungen wie AlSi6 Mg 0,7; AlZr2Ce 0,05; AlZr2; AlMg3, mit technisch reinem Aluminium oder daraus auch mit Aluminiumnitrid beschichtet wurden, an Luft bei 800 bis 1000°C vorzugsweise bei 930°C und Oxidationszeiten von ca. 10 bis 25 h stengelförmiges Aluminiumoxid (Whisker) ausbilden, ohne eine kurzzeitige thermische Vorbehandlung nach dem Stand der Technik durchführen zu können. Für Aerosolfilter und Rußfilter besonders geeignete Abstände der stengelförmigen Oxide von 0,3 bis 0,5 µm werden im Fall der Beschichtung mit zirkonhaltigem Aluminium und technisch reinem Aluminium erhalten.

Texturierte Oxidschichten aus Aluminium- und Chromoxid mit für Aerosol-Filter geeigneten Poren werden auch erhalten, wenn man die Aluminium oder Aluminium nitrid beschichteten Folien ggf. die schon fertig verbundenen Körper aus den beschichteten Folien mit einer wässerigen, alkalischen Lösung, die oxidierend wirkt, behandelt. Als besonders geeignet hat sich das "Modifizier te-Bauer-Vogel-Verfahren" erwiesen, bei dem ca. 5 bis 20 Minuten in einer wässrigen Lösung aus 15 g Natriumchromat und 50 g Natriumcarbonat pro Liter bei 90 bis 100°C getaucht wird.

Eine übliche, einfache und deshalb bevorzugte Weise der Beschichtung besteht darin, die fertig verlöteten Körper in einer Aufschlämmung von Aluminiumpulver zu tauchen und überschüssiges Material auszublasen. Die bekannten Aufschlämmungen enthalten neben dem Al-Pulver oder auch hoch Al-haltigem Pulver mit Korngrößen von bis zu 0,07 mm ⌀, vorzugsweise bis zu 0,03 mm ⌀, einen Binder auf organischer Basis und ein schnell trocknendes organisches Lösungsmittel für den Binder. Mit dem Ansintern des Aluminiums im Schutzgasofen bei 600 bis 1100°C wird eine besonders rauhe Oberfläche erzeugt, die auch als Haftgrund für eine weitere Keramische Beschichtung dienen kann. Diese Methode der Al-Beschichtung zusammen mit einer nachfolgen den thermischen Oxidation an Luft oder einer chemischen Oxidation ergibt geeignete Oberflächen zur Filtrierung von Aerosolen. Dazu ist es günstig, poröse ferritische Heizleiterfolien oder daraus hergestellte Körper so zu behandeln.

Zur Herstellung von Filtern ist es erfindungsgemäß und vorteilhaft, die Folie aus einem ferritischen Heizleiterwerkstoff, z.B. 1.4767, mit einer Vielzahl von 3 bis 20 mm langen Einschnitten zu versehen, die z.B. mit Hilfe eines Walzenpaares in Reihen eingeschnitten werden und die Einschnitte zwischen sich Abstände von ca. 0,5 bis 1 mm aufweisen. Randstreifen von ca. 5 bis 30 mm Breite werden nicht eingeschnitten. Die Folienrandstreifen werden z.B. mit ca. 0,7 µm Nickel reibbelotet, die Folie so mit einem Walzenpaar wellig geprägt.

Im Fall schrägverzahnter Wellenformen zur Vermeidung glatter Zwischenlagen können auch die Wellenberge, die nach dem Wickeln oder Stapeln gegenseitig in Kontakt stehen, reibbelotet werden. Jede zweite Folie wird um 180 Grad gedreht, oder es wird in der Mitte der Folienlänge zu wickeln begonnen und durch einseitiges Eindrücken in die Wellung jeder zweiten Folienlage mit ihr und dem Wickelkörper formschlüssig verbunden. Es ist für Rußfilter vorteilhaft, an der späteren Gaseintrittsseite einen voroxidierten Draht oder eine schmale, voroxidierte Folie zwischen jeder zweiten Folienlage mit aufzuwickeln, die als diskontinuierlich zu betreibende elektrische Zusatzheizung verwendet wird. Im Fall gerade verzahnt hergestellter Wellen ist auf der Gasaustrittsseite ebenfalls ein glatter Folienstreifen zur Abstandshaltung jeder zweiten Folienlage einzuwickeln, der aber vollständig reibbelotet sein sollte, oder es werden in jeder oder jeder zweiten Folienlage kleinere Noppen bzw. Zwischenwellen mit eingeprägt.

Die so hergestellten Körper werden unter Schutzgas oder im Vakuum durch Löten in sich fest verbunden. Dabei öffnen sich die ca. 3 bis 20 mm langen Einschnitte der Folien je nach Länge auf Spalte von ca. 10 µm bis 70 µm Breite. Durch Einschütten einer Aluminium- und/oder Aluminium-Legierungs- Pulver-Aufschlämmung werden diese Spalten teilweise geschlossen, das Lösungsmittel und darin überschüssiger Binder wird durch Ausblasen in Richtung der späteren Gasströmung heausgedrückt, die Körper einer Schutzgas glühung ausgesetzt bei 600 bis 1100°C zum Ansintern des Pulvers. Anschließend erfolgt die chemische oder bevorzugte thermische Oxidation zur Erzeugung der porösen bzw. texturierten Oxidschicht.

Es ist auch möglich, die Spalte mit einem geeignet porösen Keramikpulver, bevorzugt aus γ Aluminiumoxid, durch Voroxidation des Körpers, Tauchen in der Pulveraufschlämmung und Ansintern, bzw. einer Calzination, zum Teil zu verschließen. Es hat sich aber gezeigt, daß die mit Stengelkristalliten (Whisker) ausgestatteten Rußfilter einen wesentlich geringeren Druck verlust aufweisen.

Claims

1. Verfahren zum Verbinden von Halbzeugen zur Herstellung von Filtern, Katalysatorträgern, Wärmetauschern und Rußfiltern aus wellig gepräg ten Folien aus hitzebeständigem Edelstahl, welcher (in Gew.-%) 8 bis 28% Chrom, 0 bis 11% Aluminium, 0 bis 2% Silizium, 0 bis 3% Kobalt und/oder Mangan, 0 bis 1% Titan und/oder Zirkonium und/oder Niob und/oder Hafnium sowie die in Edelstählen üblichen Beimengungen und Verunreinigungen enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellenberge mit Hilfe eines Reibvorgangs mit Eisen oder mit einem edleren Metall als Eisen oder einer Legierung, die eines oder mehrere der genannten Metalle überwiegend enthält, im Mittel bis zu 5 µm dick belotet werden, die Filter bzw. Träger zusammen gefügt und anschließend im Vakuum oder Schutzgas verlötet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mikrokristallin erstarrte Metallfolien verwendet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß für Katalysatorträger oder Filter Folien verwendet werden, die aus schließlich pfeilförmig oder nach Art eines gedehnten Z′s geprägte Wellen aufweisen.