DE3725932A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von kunststoffteilen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Bei einem durch offenkundige Vorbenutzung bekanntgewordenen Verfahren dieser Art werden Kunststoff-Massenartikel, wie Schalen zum Abpacken von Fleisch, Eierverpackungen, Becher und Teller aus einer zuvor in einer Heizstrecke erwärmten Kunststoffolie, z.B. aus Polystyrol, Polyvinylchlorid oder Polyäthylen, in einer Formpresse mittels spezieller Werkzeuge durch Vakuum- oder Preßluft-Tiefziehen hergestellt. In dieser Fertigungsphase sind die tiefgezogenen Kunststoff­ teile, nachfolgend kurz Formlinge genannt, noch an ihren Rändern zu einer Formlingseinheit miteinander verbunden. Die Trennung der Formlinge erfolgt mittels einer Stanzpresse. Zwischen Formpresse und Stanzpresse können noch verschiedene Bearbeitungseinheiten, wie eine Bedruckungseinheit, eine Lochstation, eine Perforiereinrichtung oder eine Einlegeeinrichtung, sowie nach der Stanzpresse eine Stapelvorrichtung angeordnet sein. Die Transportvorrichtung für den Transport der Folie, der Formlingseinheit und der Formlinge von Bearbeitungseinheit zu Bearbeitungseinheit besteht in aller Regel aus einem die beiden Ränder der Folie untergreifenden, intermittierend angetriebenen, speziellen Kettenförderer. Während dieser Transportwege ist die Formlingseinheit einerseits aufgrund des Abkühlungsprozesses einer Größenänderung durch Schrumpfung und andererseits einer Verschiebung innerhalb jeden Arbeitstaktes aufgrund der sich summierenden Bewegungsspiele in den Gelenken der einzelnen Kettenglieder unterworfen. Die dadurch schon innerhalb eines Arbeitstaktes entstehende Abweichung des Positions-Ist- Wertes der Formlingseinheit von ihrem Positions-Soll-Wert wird um so größer, je weiter der Abstand zwischen zwei benachbarten Bearbeitungseinheiten ist.

Um nun jeden Bearbeitungsvorgang in den einzelnen Bearbeitungs­ einheiten sowie insbesondere das Trennen der Formlinge in der Stanzpresse an exakt den gewünschten Stellen erfolgen zu lassen, muß zur Vermeidung von Ungleichmäßigkeiten bei jeder Bearbeitungseinheit ein Ausrichtungsvorgang stattfinden. Dieser Ausrichtungsvorgang erfolgt nach dem bekannten Verfahren dadurch, daß sich entweder die Formlinge infolge ihrer besonders konischen Form oder, wenn dies nicht der Fall ist, mittels besonderer im Folienband mit eingeformter Zentrierkonen beim Schließen des jeweiligen Bearbeitungswerkzeuges im betreffenden Werkzeug selbst zentrieren.

Äußerst problematisch wird diese Art der Ausrichtung bei sehr flachen Kunststoffteilen mit einem sehr niedrigen Seitenwand­ konus oder insbesondere dann, wenn kein ausreichender Platz im Formlingsband für separate Zentrierkonen vorhanden ist. Dies führt bei den einzelnen Bearbeitungseinheiten unweigerlich zu Unregelmäßigkeiten und beim Trennen der Formlinge an der Stanzpresse gar zu ungleich verlaufenden Schnittkanten, kurzum zu einer höheren Ausschußrate, was sich wiederum in den Gesamtkosten niederschlägt.

Es ist daher in der DE-OS 28 52 697 ein Verfahren vorgeschlagen worden, durch das die Ungenauigkeiten der ausgestanzten Ränder der Formlinge vermieden werden. Dies geschieht durch eine elektromotorische Stanzverstellung der Stanzstation gegenüber der Formstation. Die Verstellung der Stanzstation erfolgt über eine Korrektursteuerung, die mit Hilfe von Fotozellen arbeitet, die in der Formstation in die Formlinge eingestanzte Lochmarken abtasten und die Stanzstation entsprechend positiv oder auch negativ in Folienlaufrichtung korrigieren.

Die Korrekturgenauigkeit weist jedoch trotz wesentlicher Verbesserung noch folgende Mängel auf:

• 1. Eine hundertprozentige Übereinstimmung der Ränder zwischen Formkontur und Stanzkontur wird immer noch nicht erreicht.
• 2. Das durch die Fotozellen bewirkte Verstellen der Stanze zwecks Korrektur bedingt einen gewissen Zeitverlust, welcher die Kapazität der Maschine negativ beeinflußt.
• 3. Beim Vorschub aus der Formstation und Einschub in die Stanzstation erkaltet die Folie. Die Formlinge werden durch Schrumpfung deformiert und somit auch bei exakter Korrektur der Stanzstation unregelmäßig ausgestanzt.
• 4. Durch die Abkühlung der Formlinge sind wesentlich höhere Stanzkräfte erforderlich.
• 5. Die Gesamtlänge der Maschine ist durch die getrennte Anordnung von Formstation und Stanzstation zu groß.
• 6. Der Energieverbrauch ist relativ hoch, bedingt durch den Einsatz von zusätzlichen Antrieben, wie
  • a) Antrieb der Formstation,
  • b) Antrieb der Lochstation,
  • c) Antrieb des Verfahrweges der Stanzkorrektur,
  • d) höhere Reibungskräfte und dadurch bedingte höhere Motorleistung im Folienvorschub.
• 7. Bei dem bekannten Verfahren treten hohe Werkzeugkosten durch die Verwendung separater Form- und Stanzwerkzeuge auf.
• 8. Das bedingt auch erhebliche Umrüstzeiten bei Umstellung der Maschine auf andere Artikel.
• 9. Expandiertes Polystyrol hat die Eigenschaft, daß beim Expandieren sich relativ kompakte Außenhäute bilden, während sich in der Mitte durch den Treibstoff eine mit Luftblasen versetzte Schaumstruktur bildet.

Das Nachschäumen der Folie in der Heizzone einer Thermoform­ maschine bewirkt die Expansion der Folienstärke von der Ausgangsstärke auf das Mehrfache, abhängig von der Temperatur und der Aufheizzeit. Die Außenhäute bleiben dabei fast kompakt. Wenn nun der Formling nach dem bekannten Verfahren in separaten Stationen geformt und gestanzt wird, so erkaltet die Folie zwischen dem Formvorgang und dem Stanzvorgang. Die Außenhäute sind dann nicht mehr plastisch durch die erhöhte Temperatur, sondern spröde. Während des Stanzvorganges werden die Formlinge nach dem Prinzip des Scherschnittes getrennt. Es verbleiben also an den Schnitt­ kanten dünne Kompakthäute und dazwischen eine geschäumte Zwischenschicht. Die Homogenität der Stanzränder ist also nicht gegeben. Der Schnitt ist rauh und ungleichmäßig. Dafür gibt es folgenden Grund: Wie oben schon ausgeführt, ist die Folie beim Trennvorgang nach dem bekannten Verfahren bereits erkaltet und konsistent. Durch die Scherkräfte werden alle drei Strukturen (obere Außenhaut, Zwischenschicht, untere Außenhaut) durch eine gleich schnelle Bewegung getrennt. Dabei werden nacheinander die drei Strukturen separat vonein­ ander getrennt. Das heißt, daß an den Schnittkanten die Schaumstruktur freiliegt. An dieser Stelle kann daher z.B. Wasser eindringen. Außerdem sind diese Außenkanten auch durch mechanische Beeinträchtigungen zerstörerischen Kräften ausgesetzt.

Daher liegt ausgehend von diesem Stand der Technik der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so zu führen, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zu schaffen, unter Vermeidung der vorgenannten Nachteile in kostengünstiger Weise sowohl die durch den Transport als auch die durch die Schrumpfung der Formlinge sich ergebenden Positionsabweichungen auszu­ schließen und damit zu einer ausschußfreien Fertigung auch sehr flacher Kunststoffteile zu gelangen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Dadurch, daß die Verformung und der Trennvorgang in ein und derselben Station vor sich gehen, wobei der Trennvorgang bereits dann einsetzt, wenn das verformte, noch warme Teil noch zwischen den beiden Formhälften, der Prägung und der Formtasse, eingeschlossen ist, ist es gewährleistet, daß die Formlinge exakt entlang den gewünschten Umfangslinien aus dem Formlingsverband herausgetrennt werden. Auch Formlinge aus Kompaktfolien, deren einzelne Lagen verschiedene Wärmedehnungskoeffizienten aufweisen können, weisen eine hundertprozentige Exaktheit ihrer Umfangslinien auf. Diese hundertprozentige Exaktheit ist nicht nur in ästhetischer Hinsicht von Bedeutung, sondern ist im Hinblick auf eine automatische Verpackung und Entstapelung im Verpackungs­ automat eine Notwendigkeit.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist darin zu sehen, daß ein Formling, z.B. eine Schale im Negativverfahren hergestellt werden kann, ohne daß ein Positivwerkzeug benötigt wird. Um z.B. eine Schale negativ mit 20 mm Höhe herzustellen, braucht man, um die Höhe einzuhalten, kein doppeltes Werkzeug. Durch entsprechende Gestaltung des Negativwerkzeuges und der Höhendifferenz zwischen Schnitt- und Formwerkzeug erhält man eine exakte Kalibrierung der Schalenhöhe. Mit anderen Worten: Der Abstand von der tiefsten Stelle des Negativwerkzeugs bis zur Ober­ fläche der Stanzplatte in der Trennungsendphase wird einmal eingestellt und immer exakt eingehalten. Die Folie wird bei der Verformung durch das Anlegen eines Vakuums in die Form hineingezogen. Auch wenn durch ungleichmäßige Heizungs­ einstellung die Folie in Längs- oder/und in Querrichtung unterschiedlich aufgeschäumt worden ist, so wird die Höhe der einzelnen Formlinge trotzdem immer gleich bleiben.

Da die Folie zwischen dem Verformungsvorgang und dem Trennvorgang keiner Temperaturänderung unterworfen ist, somit auch keine Schrumpfungen eintreten können, ist ein exaktes Trennen an den dafür vorgesehenen Konturen gewährleistet. Weiterhin bietet das vorgenannte Verfahren den Vorteil, daß durch die noch warme plastische Folie der Trennvorgang erleichtert wird, also geringere Stanzkräfte erforderlich sind. Dadurch, daß der Verformungsvorgang und der Trennvorgang in einer einzigen Station stattfinden, ist auch die Baulänge der gesamten Maschine wesentlich kürzer. Auch die Werkzeugkosten können somit gesenkt werden, ebenso wie die Umrüstzeiten bei Umstellung der Maschine auf andere Artikel.

Durch die Verwendung von Bandstählen in der Trennvorrichtung ergibt sich als weiterer Vorteil der Erfindung, daß im Gegensatz zum gewohnten Durchfallschnitt keine Stege zwischen den einzelnen Formlingen als Abfallprodukt auftreten. Somit ist es möglich, die Formlinge eng nebeneinander aus der Kunststoffolie herauszuformen.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung ergibt sich aus den Merkmalen des Anspruchs 2. Dadurch, daß die verformte, noch warme Folie von speziell geformten Bandstahlschneiden an den Trennlinien durchstoßen wird, wobei beim Schneidvorgang die Ränder des Formlings durch den Bandstahl zwischen diesen und der Stanzplatte eingeklemmt werden, werden die Ränder in dieser Position verschweißt. Beim Durchfallschnitt ergaben sich insbesondere bei Kompaktfolien beim bereits abgekühlten Formlingsverband unschöne, im Querschnitt konkave Ränder. Das führte mitunter dazu, daß sich im Randbereich der Verband der einzelnen Schichten in der Kunststoffolie löste bzw. z.B. Wasser eintreten konnte. Beim vorliegenden Verfahren zieht die Bandstahlschneide eine der beiden glatten Außenhäute der Folie auf die gegenüberliegende Außenhaut, führt sie somit um die dazwischenliegende Schaumstruktur herum und verschweißt sie miteinander.

Dieser Verschweißvorgang wird dadurch erleichtert, daß gemäß Anspruch 3 die Bandstähle aufgeheizt werden. Das hat den weiteren Vorteil, daß die Stanzkräfte weiter verringert werden können.

Über den Vorteil der Einsparung einer ganzen Station (separate Stanzstation) hinaus ist durch den Vorschlag des Anspruchs 4 eine weitere Reduzierung des maschinellen Aufwandes gegeben. Sowohl der Verformungshub als auch der Trennhub werden durch ein und denselben Druckmittel­ zylinder bewirkt. Dieser Druckmittelzylinder kann z.B. so ausgestaltet sein, daß er von pneumatischer Arbeitsweise auf hydraulische Arbeitsweise umschaltbar ist. Dabei führt der Druckmittelzylinder zuerst einen pneumatischen Eilhub zum Verformen aus und danach einen hydraulischen Krafthub. Das Verformen erfolgt in der Endphase des Eilhubes und der Langsamphase des Krafthubes. Die gesamte Folie ist noch plastisch. Über den Bandstahlschnitt zieht sich die Folie im Eilhub und im Teil des Krafthubes, ohne ausgestanzt zu werden. Die Folie erhält so die Konturen des Formwerkzeuges und des Bandstahlschnittes. Nach der gewünschten Verformung des Formlings geht der Krafthub in seine Endposition und stanzt den Rest der Folienstärke durch. Die Endposition ist beliebig einstellbar und richtet sich nach der Folienstärke.

Im Gegensatz zu den Ansprüchen 4 und 5 kann der Verformungs- und Trennhub auch durch einen mechanischen Antrieb bewirkt werden.

Nach dem Anspruch 7 können die Formlinge in bekannter Weise sowohl durch eine Druck- als auch durch eine Vakuumverformung aus der erwärmten Kunststoffolie ausgeformt werden.

Wird die Verformung durch Vakuum bewirkt, so können gemäß Anspruch 8 die Vakuumkanäle als Druckluftkanäle für den Auswurf des fertigen Formlings dienen.

Gemäß dem Merkmal des Anspruchs 9 kann die Kunststoffolie sowohl positiv als auch negativ verformt werden. Bei der Negativverformung wird die Kunststoffolie durch Anlegen eines Vakuums in die Form hineingezogen, bei der Positivverformung wird die Kunststoffolie durch Druckluft und/oder Vakuum über eine Form gezogen. Es ist natürlich auch möglich, den Formling mit Hilfe des Zusammenwirkens von Patrize und Matrize auszuformen.

Gegenstand des Anspruchs 10 ist eine erfindungsgemäße Vorrich­ tung zur Durchführung des oben genannten Verfahrens. Sie besteht im wesentlichen aus einer auf einer Stanzplatte befestigten Prägung und/oder einer darauf zu bewegbaren, an einem Hubtisch angeordneten Formtasse. Zwischen den einzelnen Ausformungen der Form sind Aussparungen zur Führung von Schneidwerkzeugen, die aus Bandstahl bestehen, vorgesehen. Diese Bandstähle verfügen an ihrem freien, der Stanzplatte zugewandten Ende über eine Schneide, die entweder spitz zulaufen kann, aber auch anders geformt sein kann.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Form aus einem inneren Teilbereich und einem diesen umgebenden Randbereich besteht, die durch einen Spalt voneinander getrennt sind. Wird z.B. ein Teller hergestellt, so formt der innere Teilbereich der Form den Bodenbereich des Tellers, während der den inneren Teilbereich umgebende Randbereich die Seitenwand bzw. den Tellerrand formt. Beim Verformungsvorgang drückt sich dabei etwas von der Kunststoffolie in den ringförmigen Spalt, so daß sich im Bodenbereich eine ringförmige Wulst ergibt, die dem Teller eine größere Stabilität verleiht. Ein weiterer Vorteil dieser Ausgestaltung ist darin zu sehen, daß der Spalt sowohl als Vakuumkanal als auch als Druckluftkanal zum Auswerfen des fertigen Formlings dienen kann.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen dargestellt und näher erläutert.

Es zeigen

Fig. 1 die schematische Seitenansicht auf die kombinierte Verformungs-Trennstation,

Fig. 2 Querschnitt der Verformungs-Trennvorrichtung im Ausschnitt,

Fig. 3 im Ausschnitt einen Querschnitt durch die Form- und Trennvorrichtung ohne Prägestempel,

Fig. 4 im Ausschnitt einen Querschnitt durch die Form- und Trennvorrichtung mit geteilter Form.

In der Fig. 1 ist eine Thermoverformungs- und eine Trennvorrichtung insgesamt mit dem Bezugszeichen (1) versehen. Vor der Vorrichtung (1) ist eine Heizstrecke (3) zur Erwärmung der Kunststoffolie (4) auf z.B. 120° angeordnet. Im vorliegenden Fall trägt der Hubtisch (5) eine Formtasse (6), wohingegen der untere Hubtisch (7) eine Prägung (8) trägt, wobei jedoch zwischen unterem Hubtisch (7) und der Prägung (8) noch eine Kühlplatte (9) und eine Stanzplatte (10) angeordnet sind. Zwischen der Formtasse und dem oberen Hubtisch (5) ist eine unabhängig von der Formtasse heb- und senkbare obere Stanzplatte (11), sowie eine oberhalb der Stanzplatte (11) angeordnete weitere obere Kühlplatte vorgesehen. Nicht dargestellt sind die Zuführungen für das Kühlmedium bzw. für die Druckluft zur Druckverformung bzw. zum Ausstoßen des Formlings. Ebenfalls nicht dargestellt ist die Vakuumerzeugung für die alternativ mögliche Vakuumverformung. Lediglich die Kanäle (12), durch die die Luft aus dem Formraum abgezogen werden kann, sind dargestellt.

Anzufügen ist noch, daß die Formtasse auch am unteren Hubtisch und die Prägung am oberen Hubtisch angeordnet sein können. In der Formtasse (6) sind in Richtung der Hubbewegung Aussparungen vorgesehen, die die Ausformungen der Formtasse (6) entsprechend den gewünschten Randabmessungen der Formlinge umgeben. In diesen Aussparungen sind Bandstähle (13) geführt, die an der oberen Stanzplatte (11) befestigt sind. An ihrem freien Ende weisen die Bandstähle Schneiden (14) auf, die im Durchmesser kleiner sind als der restliche Bandstahl. Die Schneidenlänge beträgt im vorliegenden Beispiel ca. 2 mm, so daß oberhalb der Schneide auf beiden Seiten derselben eine Schulter (15) entsteht. Ausgelöst wird sowohl die Hubbewegung für den Verformungsvorgang als auch für den Trennvorgang von einem einzigen Druckmittelzylinder, welcher in der Zeichnung nicht dargestellt ist.

Unterhalb der Folienbahn (4) verläuft ein spezieller Ketten­ förderer (16), dessen Kettenglieder (17) zu ihrer Schwenkbeweglichkeit mit einem gewissen Spiel behaftet sind. Dieser im dargestellten Fall unterhalb der Folie (4) verlaufende Kettenförderer (16) transportiert die Folie (4) aus der Heizstrecke (3) in die Verform-Trennvorrichtung (1), in der über einen Längenabschnitt (A) eine bestimmte Anzahl zu einer Formlingseinheit (17) verbundene Formlinge (18) mittels Vakuum oder Preßluft tiefgezogen werden. Aus der Vorrichtung (1) werden die Formlinge (18) sodann von dem Kettenförderer (16) zu weiteren Bearbeitungsstationen transportiert. Da die Kunststoffolie (4) unmittelbar nach Verlassen der Heizstrecke (3) einem Abkühlungsprozeß unterworfen ist, ist sie und auch die in der Vorrichtung (1) geformte Formlingseinheit (17) einer stetigen Schrumpfung unterworfen. Dadurch, daß die Formlinge (18) direkt im Anschluß an die Verformung in derselben Station bei noch geschlossener Form aus der Formlingseinheit (17) heraus­ getrennt werden, ist ein exaktes Arbeiten bzw. die exakte Trennung der einzelnen Formlinge entlang den gewünschten Umfangslinien gewährleistet. Die besondere Ausgestaltung der Bandstahlschneiden (14) bringt es dabei mit sich, daß beim Durchtrennen der Folienbahn dieselben zwischen den Schultern (15) im Bandstahl (13) und der Stanzplatte eingeklemmt wird. In diesem Zustand werden die Ränder der Formlinge verschweißt. Der Ablauf des Herstellungsverfahrens der Formlinge ist wie folgt: Die in die geöffnete Vorrichtung (1) eingelegte Folienbahn (4), die in der vorgeschalteten Heizstrecke (3) erwärmt worden ist, wird durch Schließen der Vorrichtung (1), d.h. durch eine relative Aufeinander­ zubewegung von Prägung und Formtasse oder der Herstellung entweder eines Vakuums oder durch Druckbeaufschlagung unter Verzicht auf die Prägung verformt. Zu diesem Zweck führt der nicht dargestellte Druckmittelzylinder einen pneumatischen Eilhub aus. Dann findet im Druckmittelzylinder die Umschaltung von pneumatischem auf hydraulischen Betrieb statt. Der Druckmittelzylinder führt einen hydraulischen Krafthub aus, der die Bandstähle mit ihren Schneiden durch die Folie auf die untere Stanzplatte drückt. Dabei werden die noch "eingespannten" Formlinge aus dem Formlingsverband heraus­ getrennt. Gleichzeitig werden durch die besondere Formgebung der Schneiden (14, 15) bzw. durch die aufgeheizten Bandstähle die Formlingsränder verschweißt. Über die Bohrungen (12) werden die ausgestanzten Formlinge mit Hilfe von Druckluft ausgeworfen und über den Kettenförderer (16) aus der Vorrichtung (1) herausbefördert.

In der Fig. 3 ist ein Verformungswerkzeug dargestellt, das lediglich aus einer Formtasse (6) besteht. Durch Anlagen z.B. eines Vakuums wird die Folie in die Formtasse (6) hineingezogen (Negativverformung), der Abstand der Stanz­ platte (10) zum tiefsten Punkt der Formtasse wird dabei konstant gehalten. In diesem Ausführungsbeispiel weisen die Bandstähle eine spitz zulaufende Schneide auf.

In der Fig. 4 ist eine weitere Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Wie in Fig. 3, wird auch hier auf die Prägung verzichtet und die Verformung der Kunststoffolie durch das Zusammenwirken der Formtasse (6) mit einem angelegten Vakuum bewirkt. Diese Formtasse ist zweiteilig ausgeführt, wobei ein innerer Teilbereich mit dem Bezugszeichen (30) und ein diesen umgebender Randbereich mit dem Bezugszeichen (31) versehen ist. Zwischen den beiden Bereichen (30 und 31) ist ein Spalt (32) gelassen, in den sich beim Verform­ vorgang Material der Kunststoffolie hineindrückt. Dieses Material bildet in dem Spalt eine in sich geschlossene Ringwulst (33). An seiner oberen äußeren Kante weist der Randbereich (31) eine umlaufende Ringnut (34) auf, in die sich beim Verformungsvorgang ebenfalls Material der Folie hineinzieht. So wird auch an dieser Stelle eine in sich geschlossene Ringwulst (35) gebildet. Ganz links ist in der Zeichnung der für die Trennung verantwortliche Bandstahl mit seiner Schneide dargestellt.

Claims (15)

1. Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen, die aus einer erwärmten Kunststoffolie in einer Verformungsvor­ richtung zu Formlingen tiefgezogen und die Formlinge sodann mit Hilfe einer Trennvorrichtung aus dem Form­ lingsverband der Kunststoffolie herausgetrennt werden und mit Hilfe einer Transportvorrichtung zu nachfolgenden Bearbeitungsstationen, wie einer Bedruckungseinheit oder einer Stapelvorrichtung usw. gefördert werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Verformung und die Trennung der einzelnen Formlinge (18) aus der noch warmen Folie in einer Station (1) direkt aufeinanderfolgend durchgeführt werden, wobei zuerst die Verformung stattfindet und dann die Trennung durch Bandstahlabschnitt (13, 14, 15) erfolgt, während die Form (6, 8) noch im geschlossenen Zustand verweilt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Trennung durch Bandstahlabschnitt die Kanten der Formlinge (18) verschweißt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bandstähle aufgeheizt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zum Antrieb des Verformungs- und Trennhubes der gleiche Druckmittelzylinder dient.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckmittelzylinder zum Verformen einen pneumatischen Eilhub und einen hydraulischen Krafthub ausführt, der mit Hilfe der Bandstahlschneiden die Konturen des Formlings (18) in die verformte Folie einprägt und welcher in seiner Endphase die Formlinge (18) aus dem Formlingsverband heraustrennt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Verformungs- und Trennhub durch einen mechanischen Antrieb bewirkt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekenn­ zeichnet durch Druck- oder Vakuumverformung.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Erzeugung des Vakuums vorgesehenen Kanäle als Druckluftkanäle für den Auswurf des fertigen Formlings (18) dienen.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffolie sowohl positiv als auch negativ verformbar ist.

10. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bestehend im wesentlichen aus einer Verformungs- und einer Trennvorrichtung für die Formlinge, wobei die Verformungsvorrichtung im wesentlichen aus einer Prägung und/oder einer zu dieser komplementären Formtasse besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Formtasse (6) parallel zur Hubrichtung der Verformungsvorrichtung (1) verlaufende Aussparungen als Führungen für Schneidwerkzeuge (13, 14) aufweist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidwerkzeuge (13, 14) aus Bandstahl (13) bestehen, der an seinem freien Ende eine Schneide (14) aufweist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergang vom Bandstahl (13) zur Schneide (14) stufenförmig ausgebildet ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb für die Hubbewegungen der Verformungsvorrichtung und der Schneidvorrichtung durch einen Druckmittelzylinder gebildet ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckmittelzylinder von pneumatischer auf hydraulische Betätigung und umgekehrt umschaltbar ist.

15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (6) aus einem inneren Teilbereich (30) und einem diesen umgebenden Randbereich (31) besteht, die durch einen Spalt (32) voneinander getrennt sind.