DE3724825A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen einer schablone fuer eine brillenglasoeffnung in einer brillenfassung - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich allgemein auf ein Verfahren und auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zum Herstellen einer Schablone für eine Brillenglasöffnung in einer Brillenfassung und betrifft insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen einer Schablone durch Ausschneiden derselben aus einem Rohling gemäß einem Satz von Koordinaten, die mehrere Datenpunkte festlegen und gemeinsam die Größe und die Form einer Brillenglasöffnung kennzeichnen.

Die optische Industrie stellt im allgemeinen eine Schablone her, welche die Größe und die Form einer Brillenglasöffnung in einer Brillenfassung hat, um sie als Führung in einer Randschleif- und -umrißkopiervorrichtung zum Umfangsrandschleifen eines optischen Brillenglases zu benutzen und so diesem die Größe und die Form der Brillenglasöffnung zu geben. Die Schablone wird normalerweise hergestellt, indem eine Brillenglasöffnung in einer Brillenfassung manuell auf einen Rohling ausgerichtet und die Brillenfassung und der Rohling zusammengespannt werden, um die Form der Brillenglasöffnung auf den Rohling zu übertragen. Im allgemeinen wird die Form der Brillenglasöffnung auf eine gitterartige Markierung auf der Oberfläche des Rohlings durch Nachfahren des Umrisses des inneren Umfangs der Brillenglasöffnung mit einer Art von Markier- oder anderen Übertragungsvorrichtung übertragen. Der Rohling wird dann der Umrißlinie auf der Rohlingsoberfläche folgend ausgeschnitten, um eine Schablone herzustellen, die der zugeordneten abgetasteten Brillenglasöffnung entspricht.

Zum Herstellen eines genauen optischen Brillenglases nach einer zugeordneten Schablone ist es wichtig, daß die A-Achse und der mechanische Mittelpunkt der Brillenglasöffnung in der Brillenfassung richtig auf die A-Achse und den mechanischen Mittelpunkt des Rohlings und demgemäß auf den mechanischen Mittelpunkt und die A-Achse einer aus dem Rohling geschnittenen Schablone ausgerichtet sind. Eine Schere kann benutzt werden, um einen Rohling, der aus einem Material wie beispielsweise Kunststoff besteht, zuzuschneiden, und die Ränder der Schablone können durch Feilen oder Schleifen geglättet werden. Häufig ist systematisches Probieren notwendig, um Ungenauigkeiten an der Schablone zu beseitigen und eine bessere Anpassung an eine bestimmte Brillenfassung zu erzielen.

Infolgedessen sind die gegenwärtig bekannten Verfahren und zugeordneten Vorrichtungen, welche benutzt werden, um eine Schablone für eine Brillenglasöffnung in einer Brillenfassung herzustellen, arbeitsintensiv, erfordern große Geschicklichkeit bei der Ausführung und sind hinsichtlich des genauen und schnellen Herstellens von großen Mengen an Schablonen nicht zufriedenstellend.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Schablonen zu schaffen, durch die die Schablonen schnell und genau aus Rohlingen ausgeschnitten und die Nachteile beseitigt werden, mit denen die bekannten Verfahren und Vorrichtungen der Schablonenherstellung üblicherweise behaftet sind.

Die Erfindung schafft demgemäß ein Verfahren und eine zugeordnete Vorrichtung zur Massenfertigung von genau geformten und bemessenen Schablonen für Brillenglasöffnungen in Brillenfassungen.

Weiter schafft die Erfindung eine Vorrichtung, welche einen Rohling in einer Arbeitsstation zum Zuschneiden zu einer gewünschten Schablone automatisch und schnell aufspannt.

Ferner schafft die Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zum automatischen Zuführen von Rohlingen aus einem Vorrat von Rohlingen, wobei der Vorrat von Rohlingen in Form einer Kette vorliegt.

Schließlich schafft die Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schneiden einer Schablone aus einem Rohling unter Verwendung von Koordinateninformation, welche die Größe und die Form einer Brillenglasöffnung in einer Brillenfassung kennzeichnet.

Gegenstand der Erfindung sind ein Verfahren und eine zugeordnete Vorrichtung zum Herstellen von Schablonen für Brillenglasöffnungen in Brillenfassungen. Insbesondere ist Gegenstand der Erfindung ein Schablonengenerator, der eine Arbeitsstation aufweist, in der Rohlinge, aus denen Schablonen zu schneiden sind, automatisch zugeführt und auf einer Spindel aufgespannt werden. Ein Satz von Koordinaten, die mehrere Datenpunkte festlegen, welche gemeinsam die Größe und die Form einer zugeordneten Brillenglasöffnung in einer Brillenfassung kennzeichnen, wird aus einer externen Datenquelle, beispielsweise einem Datenbasiscomputer oder einem Brillenfassungsabtaster, in ein Steuergerät eingegeben. Das Steuergerät steuert einen Fräser, so daß dieser sich auf einem geradlinigen Weg zu dem Rohling, der auf der Spindel aufgespannt ist, gemäß Kommandos aus dem Steuergerät hin­ und von demselben wegbewegt, wenn sich die Spindel und ein aufgespannter Rohling relativ zu der Bewegung des Fräsers drehen, wodurch aus dem Rohling eine gewünschte Schablone gefräst wird, welche die Größe und die Form hat, die der Brillenglasöffnung entspricht, welche durch den zugeordneten Koordinatensatz festgelegt ist.

Gegenstand der Erfindung ist weiter der Generator, der einen Zuführ- und Einführbereich hat mit einer Einrichtung zum automatischen Vorwärtsbewegen von Rohlingen auf einem Weg und mit einem Sensor zum Bestimmen der Nasalseite eines Rohlings, so daß eine sich ergebende Schablone, die aus dem Rohling geschnitten wird, eine Seite hat, die mit der Nasalseite einer Brillenglasöffnung identifiziert ist und dieser entspricht, so daß die Schablone in einer herkömmlichen Brillenglasrandschleif- und -umrißkopiervorrichtung benutzt werden kann.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische, etwas schematische Darstellung eines Fertigungsschablonengenerators nach der Erfindung,

Fig. 2 in Draufsicht und in etwas schematischer Darstellung den Fertigungsschablonengenerator nach Fig. 1 bei abgenommenem Deckel,

Fig. 3 eine Vorderansicht des in Fig. 2 gezeigten Schablonengenerators,

Fig. 4 eine Seitenansicht des in den Fig. 2 und 3 gezeigten Schablonengenerators,

Fig. 5 eine etwas auseinandergezogene Darstellung der Spindel, die zum Aufspannen eines Rohlings in der Arbeitsstation in dem Schablonengenerator benutzt wird,

Fig. 6 eine etwas auseinandergezogene Seitenansicht einer Anzahl von Rohlingen in einer Kette, welche zum automatischen Versorgen des Schablonengenerators besonders geeignet ist,

Fig. 7 in Draufsicht und in etwas auseinandergezogener Darstellung eine Anzahl von Rohlingen, die zur Versorgung des Schablonengenerators auseinandergeklappt sind, und

Fig. 8 eine Darstellung eines Rohlings, die den Gesamtweg zeigt, dem der Fräser des Schablonengenerators nach Fig. 1 beim Schneiden folgt, wenn sich ein aufgespannter Rohling relativ zu der geradlinigen Bewegung des Fräsers dreht.

Zunächst wird insbesondere auf die Fig. 1, 6 und 7 Bezug genommen. Eine perspektivische, etwas schematische Ansicht eines Fertigungsschablonengenerators nach der Erfindung ist in Fig. 1 gezeigt und insgesamt mit 10 bezeichnet. Der Generator 10 hat einen Rohlingszuführ- und-einführbereich, der insgesamt mit 12 bezeichnet ist und durch den sich ein Rohling in einer durch einen Pfeil 18 gezeigten Richtung auf einem Weg in dem Generator bewegt. Die Rohlinge können einzeln einer nach dem anderen zugeführt werden, vorzugsweise werden sie aber als eine Kette 16 zugeführt, welche in den Fig. 6 und 7 gezeigt ist. Fig. 6 zeigt eine Anzahl von Rohlingen 14 in einer Anordnung, in der gleiche Flächen aufeinanderliegen, so daß die Rohlinge ein kompakt zusammengelegtes Paket bilden. Fig. 7 zeigt eine Anzahl von Rohlingen 14, die Ende an Ende so angeordnet sind, wie sie durch den Zuführ- und Einführbereich 12 gefördert werden könnten. Jeder Rohling 14 weist einen rechteckförmigen, relativ dünnen Körper auf, der eine obere Fläche 11 und eine untere Fläche 13 hat, und so ausgebildet ist, daß er mit anderen Rohlingen Rand an Rand gelenkig verbindbar ist. Die untere Fläche 13 jedes Rohlings 14 weist Antriebselemente oder Zähne 15 und einen Zahnstangentrieb an jedem Rand 17, 19 auf. Ein Rohling, der zur Verwendung mit dem Schablonengenerator nach der Erfindung geeignet ist, ist in einer gleichzeitig eingereichten weiteren deutschen Patentanmeldung beschrieben, für die die Priorität der US-Patentanmeldung Serial no. 06/8 96 840, vom 14.08.1986 in Anspruch genommen worden ist. Bezüglich weiterer Einzelheiten wird auf diese weitere deutsche Patentanmeldung der Anmelderin verwiesen.

Der Rohlingszuführ- und -einführbereich 12 weist einen klappbaren Deckel 20 auf, der in Fig. 1 in geschlossener Position gezeigt ist. Der Deckel 20 öffnet sich in einer durch einen Pfeil 22 angegebenen Richtung und schwenkt dabei um eine Längsscharnierachse 24, wenn Befestigungselemente 26 betätigt werden, um den Deckel freizugeben. Der Rohlingszuführ- und -einführbereich 12 weist außerdem eine Rampe 28 zum Führen der Rohlinge 14 in den Bereich 12 auf, um die Bewegung der Rohlinge auf dem Weg in den Zuführbereich und zu einer Arbeitsstation zu erleichtern, die auf dem Weg und innerhalb eines Abschnitts 30 des Generators angeordnet ist. Ein Knopf 32 befindet sich an einer äußeren Frontwand 31 des Rohlingszuführ- und -trennbereiches 12 und ist mit Antriebszahnrädern gekuppelt, deren Zähne die Zähne 15 längs der Ränder 17, 19 eines Rohlings erfassen. Drehen des Knopfes 32 bewirkt, daß sich die Antriebszahnräder drehen, um das Einführen eines ersten Rohlings 14 in einer Kette 16 von Rohlingen in den Generator zu erleichtern.

Der Generator 10 hat außerdem eine Tastatur 34 zum Wählen der verschiedenen Funktionen des Schablonengenerators,was im folgenden noch näher beschrieben ist, und zum Eingeben von Information in den Generator. Eine Anzeigeeinrichtung 36 wird als Bedienerführung durch Anzeigen von Nachrichten und Befehlen und zum Anzeigen von anderen Informationen und Daten benutzt. Ein Mikroprozessor oder Steuergerät 38 befindet sich auf einer Schaltungsplatte 40 zusammen mit anderen elektrischen Komponenten, welche die elektronische Schaltungsanordnung bilden, die zum Steuern des Betriebes des Schablonengenerators 10 notwendig ist. Das Steuergerät 38 ist mit einem Befehlsvorrat zum Ausführen der Schneid- und anderen Operationen des Schablonengenerators 10 programmiert.

Weiter weist gemäß Fig. 1 der Schablonengenerator 10 eine klappbare Zugangsplatte 42 auf, die sich in der Richtung eines Pfeils 44 um eine Scharnierachse 46 öffnet, um Zugang zu Bauteilen in dem Gebiet der Arbeitsstation zu gewähren. Die klappbare Zugangsplatte 42 besteht in einer bevorzugten Ausführungsform aus transparentem Kunststoff, damit der Schablonenschneidvorgang beobachtet werden kann.

Eine Schablone 48, die durch den Schablonengenerator 10 in der Arbeitsstation zugeschnitten worden ist, wird auf einer Seite 50 des Generators in einer durch einen Pfeil 52 angegebenen Richtung an eine Abgaberutsche (in Fig. 1 nicht dargestellt) abgegeben, damit sie durch eine Bedienungsperson entnommen werden kann. Abfallteile 54, die als Ergebnis des Schneidens einer Schablone 48 aus einem Rohling 14 anfallen, werden aus dem Generator 10 in Richtung eines Pfeils 56 in einen Abfallsammelbehälter abgegeben.

In den Fig. 2-4 ist der Schablonengenerator 10 nach Fig. 1 mit abgenommenem Deckel gezeigt, um die verschiedenen Unterbaugruppen des Schablonengenerators sichtbar zu machen. Der Schablonengenerator enthält eine insgesamt mit 58 bezeichnete Antriebsvorrichtung zum Bewegen der Rohlinge 14 von einem insgesamt mit 60 bezeichneten Eingang auf einem Weg 62 zu einer insgesamt mit 64 bezeichneten Arbeitstation. Die Arbeitsstation 64 weist eine insgesamt mit 66 bezeichnete Aufspannvorrichtung zum Festhalten eines der Arbeitsstation zugeführten Rohlings auf. Eine Schneidvorrichtung 68 ist an einer Schlittenvorrichtung 70 befestigt zur Bewegung mit dem Schlitten zu der Arbeitsstation 64 hin und von derselben weg in einer durch einen Pfeil 72 angegebenen Richtung und insgesamt quer zu dem Weg 62, auf dem sich ein Rohling in die Arbeitsstation 64 bewegt und aus der Arbeitsstation herausbewegt, nachdem ein Modell aus dem Rohling geschnitten worden ist.

Die verschiedenen Unterbaugruppen werden nun näher betrachtet. Die Antriebsvorrichtung 58 weist einen Satz Antriebszahnräder 74, 76 auf, die mit einer Welle 78 zur Drehung mit derselben gekuppelt und entgegengesetzt zueinander angeordnet sind, so daß sich das Zahnrad 74 längs eines Randes 61 des Weges 62 und das andere Zahnrad 76 längs des anderen Randes 63 des Weges 62 befindet. Ein zweiter Satz Antriebszahnräder 80, 82 ist mit einer Welle 84 zur Drehung mit derselben gekuppelt, wobei diese Antriebszahnräder ebenfalls entgegengesetzt zueinander angeordnet sind, so daß sich das Zahnrad 80 längs des Randes 61 des Weges 62 und das Zahnrad 82 längs des anderen Randes 63 des Weges befindet. Die Wellen 78, 84 sind im wesentlichen parallel zueinander und haben einen vorbestimmten gegenseitigen Abstand. Die Wellen 78 und 84 drehen sich in Büchsen oder Lagern 86, welche in Seitenschienen 88 bzw. 90 angeordnet sind. Die Seitenschienen 88, 90 haben gegenseitigen Abstand und legen den Weg 62 fest. Ein Antriebszahnrad 92 ist mit einem Ende 77 der Welle 78 gekuppelt, und ein Antriebszahnrad 94 ist mit einem Ende 83 der Welle 84 und auf derselben Seite und ausgerichtet auf das Antriebszahnrad 92 gekuppelt. Ein Schrittmotor 96 weist ein Antriebszahnrad 98 auf, das mit einer Abtriebswelle 100 des Motors gekuppelt ist, so daß das Zahnrad 98 auf die Antriebszahnräder 92 und 94 im wesentlichen ausgerichtet ist. Die Zahnräder 92, 94 und 98 sind jeweils vorzugsweise von einer Bauart, die als Zahnriemenscheibe bezeichnet wird, bei der die äußeren Flansche eine Nut begrenzen, so daß die Zähne eines Synchronriemens 102, der durch das Zahnrad 98 angetrieben wird, mit den Zähnen in der Nut der Zahnriemenscheiben 92 bzw. 94 kämmen. Die Wellen 78 und 84 drehen sich im Gleichlauf und mit derselben Geschwindigkeit und bewegen die Rohlinge in einer Kette von Rohlingen, was weiter unten noch näher erläutert ist, zu der Arbeitsstation 64. Die Wellen 78 und 84 haben derartigen gegenseitigen Abstand, daß eine fortlaufende oder stetige Teilung durch die Antriebszahnräder 76 und 82 bzw. 74 und 80 über den Spalt zwischen zwei miteinander verbundenen Rohlingen in einer Rohlingskette vorhanden ist, welche sich auf dem Weg 62 bewegt und in Fig. 2 gestrichelt gezeigt ist.

Ein Sensor 104 arbeitet mit einer Energie aussendenden Quelle in Form einer Leuchtdiode 103 zusammen, die in dem Deckel 20 befestigt und auf den entgegengesetzten Sensor 104 ausgerichtet ist, wenn der Deckel 20 in seiner geschlossenen Position ist, so daß ein Rohling 14, welcher sich auf dem Weg 62 bewegt, zwischen dem Sensor 104 und der Leuchtdiode 103 hindurchgeht. Der Sensor 104 und die Leuchtdiode 103 sind in einem vorbestimmten Abstand von der Aufspannvorrichtung 66 in der Arbeitsstation 64 angeordnet, um eine genaue Schalt- oder intermittierende Bewegung eines Rohlings in die Arbeitsstation zu gestatten, wenn ein Rohling auf dem Weg vorwärts bewegt wird. Da die Abmessungen eines Rohlings und der Abstand zwischen unmittelbar benachbart verbundenen Rohlingen bekannt sind und da weiter die Teilung der Zähne der Zahnstangentriebe der Rohlinge bekannt und über dem Scharnierspalt zwischen benachbart verbundenen Rohlingen stetig ist, wird der Abstand jedes Rohlings, der auf dem Weg 62 vorwärts bewegt wird, durch den Betrieb der Antriebsvorrichtung 58 und des Schrittmotors 96 gesteuert, welcher seinerseits Steuersignale aus dem Steuergerät 38 empfängt, die den Motor aktivieren und inaktivieren. Wenn der Lichtstrahl zwischen der Leuchtdiode 103 und dem Sensor 104 durch das Vorhandensein eines Randes eines Rohlings unterbrochen wird, der auf dem Weg 62 vorgeschoben wird, wird die Strahlunterbrechung durch das Steuergerät 38 erfaßt, und ein Zähler in dem Steuergerät wird gesetzt, um den Schrittmotor 96 zu veranlassen, die Antriebszahnräder 92, 94 zu drehen, welche ihrerseits die Zahnräder 74, 76 bzw. 80, 82 drehen, um einen Rohling um eine vorbestimmte Strecke auf dem Weg vorwärts zu bewegen. Durch Steuern der Anzahl der Zählungen, für die der Schrittmotor 96 aktiviert wird, werden die durch einen Rohling zurückgelegte Strecke und dessen Positionierung auf dem Weg 62 ebenfalls gesteuert. Die Schrittmotorsteuerung kann durch den Befehlsvorrat erfolgen oder ein Hardwarezähler oder aber eine Kombination von beiden sein.

Zusätzlich zu dem Erfassen des Vorhandenseins eines Rohlingsrandes durch Abfühlen einer Lichtstrahlunterbrechung wird das Vorhandensein eines Lichtstrahls zwischen der Leuchtdiode 103 und dem Sensor 104, der durch eine Öffnung 65 in dem Körper des Rohlings 14 hindurchgeht, durch das Steuergerät 38 erfaßt, um die Nasalseitenausrichtung des Rohlings in der Arbeitsstation 64 zu bestimmen. Die Nasalseitenausrichtung ist erforderlich, damit Daten, welche die Größe und die Form einer aus dem Rohling in der Arbeitsstation 64 zu schneidenden Schablone kennzeichnen, transformiert werden, wobei die Nasalseitendaten mit der Nasalseite einer aus dem Rohling geschnittenen Schablone korreliert sind und wobei die Nasalseitenangabe auf der Schablonenoberfläche die Identifizierung einer Schablone gestattet, welche einer richtigen Brillenglasöffnung in einer Brillenfassung entspricht. Da die Anzahl von Rohlingen zwischen der Arbeitsstation 64 und dem Sensor 104 bekannt ist, wird das Vorhandensein eines Lichtbündels, das durch die Öffnung 65 in dem Körper eines Rohlings 14 hindurchgeht, zu einer vorbestimmten Zeit nach dem Erfassen des Randes des Rohlings durch den Sensor durch das Steuergerät 38 korreliert, um die Ausrichtung des Rohlings in der Arbeitsstation zu bestimmen. Da die Rohlinge 14 in abwechselnder Nasalseitenanordnung zugeführt werden, erwartet der Befehlsvorrat in dem Steuergerät 38, das Vorhandensein des Lichtstrahls für jeden zweiten Rohling, der den Sensor 104 passiert, zu erfassen.

Nachdem ein Rohling 14 in die Arbeitsstation 64 vorgeschoben und auf die Aufspannvorrichtung 66 ausgerichtet worden ist, wird eine insgesamt mit 106 bezeichnete Rohlingstrennvorrichtung benutzt, um einen Rohling in der Aufspannvorrichtung 66 von einem unmittelbar benachbarten, mit ihm verbundenen Rohling zu trennen, indem die Rohlinge an dem zwischen ihnen vorhandenen Gelenkverbindungspunkt getrennt werden. Die Gelenkverbindungen sind vorzugsweise so ausgelegt, daß sie sich trennen, wenn eine Kraft von ungefähr 0,13 Nm (0.1 foot pounds) auf einen Rohling relativ zu einem mit diesem verbundenen Rohling ausgeübt wird. Die Rohlingstrennvorrichtung 106 weist eine Trennplatte 108 auf, welche an einem Ende 110 an einem Scharnierband 112 drehbar angelenkt ist. Der Scharnierfuß 113 ist an der Oberfläche 114 eines Rahmens 116 auf der Seite der Arbeitsstation 64, die der Abgabeseite 50 des Generators am nächsten ist, befestigt. Das Scharnierband 112 ist um eine Scharnierachse 118 drehbar. Das entgegengesetzte Ende 120 der Platte 108 ist mit einer Abreißschiene 122 verbunden, die ihrerseits mit einem Schrittmotor 124 über eine Schraubenwelle 126 verbunden ist. Ein Ende der Schraubenwelle 126 ist an einem Ende 128 der Abreißschiene 122 befestigt und wird durch eine Mutter 130 in dem Schrittmotor 124 gehalten. Die Mutter 130 wird durch den Schrittmotor 124 gedreht, um ein Ende 120 der Platte 108 zu dem Schrittmotor 124 in einer durch einen Pfeil 132 gezeigten Richtung hin- und von demselben wegzubewegen.

Die Trennplatte 108 weist weiter einen Zentrierkegelsenker 140 auf, der an der unteren Fläche 142 der Platte 108 fest angebracht und auf einen Mittenbefestigungsstift 254 einer Abstreiferstange 255 ausgerichtet ist, welche einem Aufspannspindelkörper 234 der Aufspannvorrichtung 66 zugeordnet ist. Wenn der Schrittmotor 124 in einer Richtung aktiviert wird, um benachbarte Rohlinge 14 zu trennen, faßt der Kegelsenker 140 der Platte 108 in ein Mittenspannloch in einem Rohling in der Arbeitsstation 64 ein und drückt den Rohling auf den Mittenbefestigungsstift 254, was zur Folge hat, daß die Abstreiferstange 255 in den Spindelkörper 234 gedrückt wird. Weitere Spannlöcher in dem Rohling 14 sind auf Paßstifte 250, 252 ausgerichtet und erfassen die Stifte, wenn der Rohling von der Rohlingskette getrennt und aus einer Zuführebene in eine tiefere Arbeitsebene gedrückt wird, so daß ein auf der Spindel aufgespannter Rohling gedreht werden kann, ohne mit anderen Rohlingen in der Kette in der Zuführebene in Berührung zu kommen. Der Aufbau der Aufspannvorrichtung 66 ist weiter unten mit Bezug auf Fig. 5 ausführlicher erläutert.

Nachdem eine Schablone aus einem Rohling in der Arbeitsstation 64 geschnitten worden ist, wird der Schrittmotor 124 aktiviert, um die Platte 108 anzuheben, damit eine aus einem Rohling geschnittene und auf der Spindel festgehaltene Schablone freigegeben wird. Der nächste Rohling, der sich zu der Arbeitsstation 64 bewegt, berührt die auf der Aufspannvorrichtung ruhende Schablone und drückt diese Schablone in einen insgesamt mit 144 bezeichneten Abgabebereich.

Der Schrittmotor 124 ist auf einem Motorhalter 134 befestigt, welcher an einem Ende 136 mit der Oberfläche 138 des Rahmens 116 drehbar verbunden ist, damit der Schrittmotor sich drehen und eine Ausrichtung auf die Schraubenwelle 126 und die Abreißschiene 122 aufrechterhalten kann, wenn der Abstand zwischen dem Schrittmotor und dem einen Ende 120 der Platte 108 größer und kleiner wird, wenn sich das Ende 120 in einer durch einen Pfeil 132 angegebenen Richtung bewegt.

Die Schneidvorrichtung 68 weist einen Fräsapparat 146 auf, der in einem Sockel 148 eines Schlittenrahmens 70 befestigt ist. Der Fräsapparat 146 weist einen Fräserkörper 147 und eine Fräserspindel 149 auf, die sich in Längsrichtung durch den Körper 147 erstreckt, so daß eine Achse 152, welche sich in Längsrichtung durch die Mitte der Fräserspindel erstreckt, zu der Ebene des Weges 62, auf dem sich die Rohlinge bewegen, im wesentlichen rechtwinkelig ist. Die Fräserspindel 149 ist mit einem Fräserspannfutter 151 an einem der Arbeitsstation 64 nächstgelegenen Ende und mit einer Antriebsriemenscheibe 162 an ihrem entgegengesetzten Ende versehen. Ein Motor 154 hat eine Motorwelle 156 und eine daran befestigte Riemenscheibe 158 zur Drehung mit der Welle und ist mit dem Fräsapparat 146 zum Antreiben desselben gekuppelt. Der Motor 154 ist auf einer Konsole 160 befestigt, die an dem Schlittenrahmen 70 vorgesehen ist, so daß die Riemenscheibe 158, die mit der Motorwelle 156 gekuppelt ist, auf die Antriebsriemenscheibe 162 des Fräsapparates 146 im wesentlichen ausgerichtet ist. Die Antriebsriemenscheibe 162 des Fräsapparates 146 wird durch einen Riemen 164 gedreht, der die Motorantriebsriemenscheibe 158 mit der Fräsapparatantriebsriemenscheibe 162 verbindet. Die Fräsapparatantriebsriemenscheibe 162 dreht einen Fräser 166, welcher durch das mit der Fräsapparatspindel 149 verbundene Fräserspannfutter 151 festgehalten wird.

Der Schlittenrahmen 70 ist mit Linearlagern 168, 170 und 172 versehen, die an der Unterseite des Schlittens befestigt sind. Die Lager 168 und 170 sind so ausgerichtet, daß sie sich auf einer Führungsstange 174 bewegen, welche axial durch die Lager 168 und 170 hindurchgeführt ist. Ein Ende 176 der Führungsstange 174 ist in einer Buchsenklemme 178 gelagert, welche an der Oberfläche 114 des Rahmens 116 befestigt ist, und das entgegengesetzte Ende 180 der Stange 174 ist in einer Buchsenbefestigungskonsole 182 gelagert, welche an der Oberfläche 184 des Rahmens 116 befestigt ist. Das Lager 172 ist in der Mitte zwischen den Lagern 168, 170 und auf der entgegengesetzten Seite des Schlittens 70 befestigt. Das Lager 172 gleitet auf einer Führungsstange 186, welche axial durch das Lager hindurchgeführt ist und mit einem Ende 188 in einer Befestigungsbuchse 190 gelagert ist, die an der Oberfläche 184 des Rahmens 116 befestigt ist, und mit ihrem entgegengesetzten Ende 192 in einer Befestigungsbuchse 194, welche an der Oberfläche 184 des Rahmens 116 befestigt ist. Die Führungsstangen 174, 186 sind parallel zu- und mit Abstand voneinander befestigt, um die Bewegung des Schlittens 70 zu der Arbeitsstation 64 hin und von derselben weg in der Richtung des Pfeils 72 zu gestatten.

Der Schlitten 70 wird durch einen Schrittmotor 196 angetrieben, der eine Abtriebswelle 198 hat, welche in Lagern 200 gelagert ist, die an einer Konsole 202 befestigt sind, welche im wesentlichen rechtwinkelig zu der Oberfläche 184 des Rahmens 116 befestigt ist, und die Welle 198 dreht sich in den Lagern. Eine Gewindespindel 204 ist mit der Motorwelle 198 gekuppelt und dreht sich in einer Kugelmutter 206, welche mit einem Mutterhalteteil 208 gekuppelt ist, das sich von der Unterseite des Schlittens 70 aus im wesentlichen rechtwinkelig nach unten und zu der Oberfläche 184 des Rahmens 116 erstreckt. Der Schrittmotor 196 ist ein Motor mit zwei Drehrichtungen, der in der einen oder in der anderen Richtung gemäß Steuersignalen aus dem Steuergerät 38 aktiviert und inaktiviert wird, um den Schlitten 70 in der einen und in der entgegengesetzten Richtung zu der Arbeitsstation 64 hin- und von derselben wegzubewegen. Der Schlitten 70 bewegt sich relativ zu einer vorbestimmten Ausgangsposition und über eine vorbestimmte gewünschte Strecke gemäß den Steuersignalen. Die Ausgangsposition fällt in dem dargestellten Ausführungsbeispiel mit der Position des Schlittens zusammen, in der dieser nach hinten zu seinem hintersten Punkt entfernt von der Aufspannvorrichtung 66 zurückgezogen ist. Die Ausgangsposition des Schlittens 70 wird im allgemeinen zur Zeit der Herstellung festgelegt, die Anfangseichung kann sich aber ändern oder ein Benutzer kann eine Ausgangsposition wünschen, die von der anfänglich geeichten Position verschieden ist, um eine Schablone anderer Größe herzustellen, um Fehler zu kompensieren, welche beispielsweise durch verschlissene Teile in einer zugeordneten Vorrichtung verursacht werden, die zum Beispiel zur Verwendung einer Schablone bestimmt ist, um ein Brillenglas randzuschleifen. Infolgedessen ist eine insgesamt mit 212 bezeichnete Justiervorrichtung vorgesehen, die eine begrenzte Justierung der Bewegung des Schlittens 70 in der Richtung zu der Arbeitsstation 64 und relativ zu der Ausgangsposition gestattet.

Die Justiervorrichtung 212 weist ein Werkzeugmikrometer 214 auf, das an einem U-förmigen Träger 216 fest angebracht ist, der mit der Unterseite des Schlittens 70 verbunden ist. Eine federbelastete Stempelbaugruppe 218 ist an dem Träger 216 entgegengesetzt zu dem Mikrometer 214 befestigt, wobei die Spitze der Stempelbaugruppe 218 auf die Meßfläche der Spindel des Mikrometers ausgerichtet und in deren Nähe angeordnet ist. Ein Handlesekopf 220 ist an dem Rahmen 116 befestigt und schwenkbeweglich um eine Drehachse 222 angeordnet. Der Handlesekopf 220 weist einen langgestreckten Teil 224 auf, von dem ein Ende 226 zwischen der Meßseite des Mikrometers 214 und der Stempelbaugruppe 218 und auf einer Seite der Drehachse 222 angeordnet ist. Das entgegengesetzte Ende 228 des Handlesekopfes 220 weist einen Flügel 230 auf, der sich im wesentlichen rechtwinkelig zu dem Ende 228 des Handlesekopfes 220 erstreckt zur Bewegung in einen optischen Sensor 232 und auch aus demselben heraus, welcher an dem Rahmen 116 befestigt ist. Das Mikrometer 214 und infolgedessen das Ende 226 des Handlesekopfes 220 bewegen sich mit dem Schlitten 70, was bewirkt, daß sich der Flügel 230 in den Sensor 232 bewegt, wenn sich der Schlitten 70 von der Arbeitsstation 64 wegbewegt, und aus dem Sensor 232 heraus, wenn sich der Schlitten 70 zu der Arbeitsstation 64 bewegt. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind der Schlitten 70 und der Fräser 166 so angeordnet, daß sie eine Bewegungsstrecke von 38,1 mm (1,5 Zoll) ab einem Punkt haben, der 6,35 mm (0,25 Zoll) von der Achse 210 entfernt ist. Demgemäß wird die Justiervorrichtung 212 so eingestellt, daß der Flügel 230 durch den Sensor 232 abgefühlt wird, wenn die Fräserspitze 166, 44,45 mm (1,75 Zoll) von der Achse 210 entfernt ist. Deshalb kann eine kreisförmige Schablone, die aus einem Rohling geschnitten wird, einen Radius haben, der in der bevorzugten Ausführungsform von 6,35 mm bis 44,45 mm reicht.

Die Aufspannvorrichtung 66 weist einen zylindrischen Spindelkörper 234 auf, dessen unteres Ende in einem Lager 236 und dessen oberes Ende in einem Lager 238 gelagert ist und der um die Achse 210 drehbar ist. Der Spindelkörper 234 ist an seinem unteren Ende mit einer Antriebsriemenscheibe 240 gekuppelt und wird durch eine Haltewinkel- und Schraubenvorrichtung 242, die axial in den Spindelkörper geschraubt ist, festgehalten. Der Spindelkörper wird durch einen Schrittmotor 244 in Drehung versetzt, der eine Motorwelle und eine Antriebsriemenscheibe 246 hat, welche durch einen Treibriemen 248 mit der Spindelkörperantriebsriemenscheibe 240 verbunden ist. Der Schrittmotor 244 ist mit dem Steuergerät 38 verbunden und wird gemäß Signalen aus dem Steuergerät aktiviert und inaktiviert, um den Spindelkörper 234 und demgemäß einen an dem Spindelkörper befestigten Rohling zu drehen. Der Schrittmotor 244 dreht den Spindelkörper 234 um seine Achse 210 mit einer Auflösung von 8000 Schritten pro 360°, das heißt einer Umdrehung der Spindel.

Fig. 5 zeigt in einer teilweise weggeschnittenen Darstellung den Spindelkörper 234. Stifte 250, 252 erstrecken sich von der Spindel aus aufwärts und werden als Paßstifte und zum Übertragen der Drehantriebskraft zum Drehen eines auf der Spindel 234 aufgespannten Rohlings benutzt. Eine Abstreiferstange 255 ist zur koaxialen Bewegung in dem Spindelkörper 234 angeordnet und durch eine Büchse 256 hindurchgeführt, die ebenfalls koaxial innerhalb des Spindelkörpers angeordnet ist. Eine Feder 258 ist innerhalb des Spindelkörpers 234 und koaxial mit der Abstreiferstange 255 angeordnet, um die Abstreiferstange in Richtung eines Pfeils 260 nach oben zu drücken. Ein Haltestift 262 erstreckt sich quer durch eine Wand des Spindelkörpers 234 in eine insgesamt mit 264 bezeichnete Nut längs eines Teils der Abstreiferstange 255, um die Axialbewegung der Stange in der Richtung des Pfeils 260 zu begrenzen. Wenn ein Rohling aufgespannt ist, wird die Abstreiferstange 255 nach unten in den Spindelkörper 234 durch die Wirkung der Trennplatte 108 gedrückt, die abwärts auf einen Rohling und auf den Mittenbefestigungsstift 254 drückt, um die Feder 258 zusammenzudrücken. Wenn der Schneidvorgang beendet ist und die Trennplatte 108 angehoben wird, drückt die Feder 258 die Abstreiferstange 255 und die Schablone nach oben, um die Schablone in Vorbereitung auf die Abgabe aus dem Generator von den Paßstiften 250, 252 zu lösen.

Ein Abfallsammel- und -abgabering 266 ist konzentrisch zu dem Spindelkörper 234 befestigt und dreht sich, wenn sich der Körper um die Achse 210 dreht. Schnittabfallteile eines Rohlings werden über den Abgabering 266 zu dem Abfallabgabebereich bewegt. Der Abfall auf dem Ring 266 kommt mit einem Wischer 268 in Kontakt, der dazu dient, den Abfall von dem Ring und in den Abgabebereich 144 zu wischen, wenn sich der Ring und der Spindelkörper drehen.

Der Schablonengenerator nach der Erfindung schneidet eine Schablone 48 gemäß der Koordinateninformation, welche die Größe und die Form einer Brillenglasöffnung in einer Brillenfassung, ein Brillenglas oder eine Schablone kennzeichnet. Die Koordinateninformation kann aus einer Anzahl verschiedener Quellen geliefert werden, beispielsweise einer Datenbasisbibliothek, welche in einem Speicher abgespeichert ist, der in dem Schablonengenerator enthalten ist, oder einem Speicher, der einem zentralen Datenbasiscomputer zugeordnet ist und auf den der Schablonengenerator zugreifen kann. Die Koordinateninformation, die die Größe und die Form einer Brillenglasöffnung kennzeichnet, kann auch durch eine Brillenfassungsabtastvorrichtung geliefert werden, beispielsweise durch die Abtastvorrichtung, welche den Gegenstand einer gleichzeitig eingereichten weiteren deutschen Patentanmeldung der Anmelderin bildet, für die die Priorität der US-Patentanmeldung, Serial no. 06/8 96 624, vom 14. August 1986 in Anspruch genommen worden ist. Die Koordinateninformation aus der vorgenannten Brillenfassungsabtastvorrichtung liegt in Form einer Anzahl von Radiuslängen und zugeordneten Winkeln für eine vorbestimmte Anzahl von Positionen vor, welche den Umfang der zugeordneten Brillenglasöffnung festlegen, und ergibt insbesondere 400 Punkte längs des Umfangs.

Die Koordinateninformation, die dem Schablonengenerator aus der vorgenannten Brillenfassungsabtastvorrichtung geliefert wird, basiert auf dem Standardkastensystem der Messung (vgl. das Buch von Clifford W. Brooks, ESSENTIALS FOR OPHTHALMIC LENS WORK, 1983, The Professional Press, Inc. S. 224 und 225). Bei dem Kastensystem der Messung entspricht der Rotationsmittelpunkt eines Brillenglases, das am Umfang durch eine Vorrichtung randgeschliffen oder umrißkopiert wird, welche für diesen Zwecke ausgelegt ist, einem Zentrierloch in der Mitte einer Schablone, die in der Schleifvorrichtung benutzt wird, um die Form zu erzeugen, und zwar unter der Annahme, daß keine Dezentrierung erforderlich ist. Der Mittelpunkt wird als der Kasten- oder geometrischerMittelpunkt bezeichnet und als der Mittelpunkt des kleinsten Rechtecks definiert, welches die Brillenglasform unter Verwendung von horizontalen und vertikalen Linien umschließt, wenn die Schablone exakt in derselben Ausrichtung wie die Brillenglasöffnung in der Brillenfassung positioniert ist, wenn die Brillenfassung horizontal gehalten wird.

Die Schablonengröße für das Kastensystem der Messung ist der Abstand zwischen den beiden vertikalen Seiten des Kastens und wird als die Abmessung A bezeichnet. Die vertikale Abmessung der Schablone wird zwischen der Oberseite und der Unterseite des Kastens gemessen und entspricht der Abmessung B der Brillenfassung. Zusätzlich zu den Abmessungen A und B und den Radiuslängen sowie deren zugeordneten Winkeln liefert die Brillenfassungsabtastvorrichtung den effektiven Durchmesser (ED), der für eine gegebene Brillenfassungsform und -größe erforderlich ist und der erforderlichen Mindestgröße eines Brillenglasrohlings entspricht, wobei sich der geometrische Mittelpunkt des ungeschnittenen Brillenglasrohlings in dem Kastenmittelpunkt der Brillenglasöffnung der Brillenfassung befindet. Aus der vorerwähnten weiteren deutschen Patentanmeldung sind weitere Einzelheiten hinsichtlich des Kastensystems der Messung zu entnehmen.

Der Befehlsvorrat in dem Steuergerät 38 transformiert die 400 Punkte, welche die Größe und die Form einer Brillenglasöffnung kennzeichnen und durch die oben angegebene Brillenfassungsabtastvorrichtung geliefert werden, in 8000 Punkte längs des Umfangs, der den Rand der Schablone festlegt. Ein linearer Interpolationsalgorithmus in dem Befehlsvorrat wird benutzt, um die Auflösungsdifferenzen zwischen den durch die Brillenfassungsabtastvorrichtung gelieferten 400 Punkten und den durch den Schablonengenerator erzeugten 8000 Punkten zu berücksichtigen. Der Befehlsvorrat berücksichtigt außerdem den Durchmesser eines Fräsers beim Schneiden der Schablone durch Bestimmen jedes Punktes längs des Umfangs der Schablone.

Der Befehlsvorrat in dem Steuergerät 38 steuert die Drehung der Aufspannvorrichtung 66 und die Relativbewegung der Schneidvorrichtung 68 in der Richtung 72, um eine Relativbewegung zwischen dem Fräser und der Spindel und demgemäß einem auf der Spindel aufgespannten Rohling zu erzeugen und eine Schablone zu erzielen, die einen glatt geschnittenen Rand hat. Der Schneidalgorithmus, der in dem Befehlsvorrat enthalten ist, gleicht dem in computergesteuerten Fräsmaschinen zum Herstellen von Teilen mit glatt geschnittenen Rändern benutzten.

Gemäß der Darstellung in Fig. 8 bewegt sich die Schneidvorrichtung 68 radial, um einen Rohling 14 längs eines Weges in einer durch einen Pfeil 270 angegebenen Richtung zu schneiden und einen Radius 272 gewünschter Länge zu schaffen, der einer aus dem Rohling 14 zu schneidenden Schablone 274 zugeordnet ist. Der Rohling 14 wird durch die Aufspannvorrichtung in einer durch einen Pfeil 276 angegebenen Richtung und relativ zu der Schneidvorrichtung gedreht, um einen Schnitt längs eines Teils des Weges 278 auszuführen, der dem Umfang der Schablone entspricht. In einer vorbestimmten Spindeldrehposition bewegt sich die Schneidvorrichtung 68 auf einem Weg 280, um einen Schnitt außerhalb zu dem Rand 279 des Rohlings 14 auszuführen, und erzeugt ein Abfallstück 282, das sich von dem Rohlingskörper trennt und in den Abgabebereich in der Arbeitsstation des Generators fällt. Die Schneidvorrichtung 68 kehrt auf dem Weg 280 zu dem Punkt zurück, wo sie den Weg 278 verlassen hat, und setzt das Schneiden des Rohlings 14 auf einem Weg 284 fort, der wieder dem Umfang der Schablone 274 entspricht. In einer zweiten vorbestimmten Spindeldrehposition wird die Drehung des Rohlings 14 gestoppt, und die Schneidvorrichtung 68 bewegt sich auf einem Weg 288 zu dem Rand 286 des Rohlings 14, um ein zweites Abfallstück 290 zu erzeugen, das sich von dem Rohling trennt und in den Abfallabgabebereich fällt. Die Schneidvorrichtung 68 kehrt auf dem Weg 288 zu dem Punkt zurück, wo sie den Weg 284 verlassen hat, und setzt das Schneiden des Rohlings 14 auf einem Weg 292 fort, der dem Umfang der Schablone 274 entspricht. Beim Erreichen eines dritten vorbestimmten Punktes, der dem Punkt entspricht, an welchem die Schneidvorrichtung 68 zum ersten Mal in den Rohling 14 eingedrungen ist, wird die Schneidvorrichtung auf dem Weg 270 zurück in ihre Startposition gezogen, um sie auf den nächsten Schneidzyklus vorzubereiten. Ein drittes Abfallstück 294 wird von der Schablone 274 getrennt und fällt in den Abfallabgabebereich. Die Schablone 274 wird von der Aufspannvorrichtung 66 auf oben beschriebene Weise gelöst und an den Schablonenabgabebereich abgegeben,wenn ein weiterer Rohling 14 in der Arbeitsstation 64 in Stellung gebracht wird. Es ist klar, daß das Steuergerät 38, welches die Schneidvorrichtung 68 steuert, mit einem derartigen Befehlsvorrat programmiert sein kann, daß eine Schablone aus einem Rohling geschnitten und irgendeine gewünschte Anzahl von Abfallstücken aus dem geschnittenen Rohling erzeugt wird. Die Anmelderin hat herausgefunden, daß drei Stücke, welche die insgesamt in Fig. 8 gezeigten Größen haben, durch den Abfallabgabering in dem Schablonengenerator nach der Erfindung leicht gehandhabt und mit einem Minimum an zusätzlicher Schneidzeit abgeschnitten werden können.

Es werden nun die Betriebsmerkmale des Schablonengenerators nach der Erfindung betrachtet, die über die in Fig. 1 dargestellte Tastatur 34 wählbar sind. Die Betätigung einer SET(setzen)-Taste 296 auf der Tastatur 34 steuert den Generator 10, damit eine Schablone wahrer Größe hergestellt wird, das heißt, eine Schablone, welche im Verhältnis 1:1 zur Größe einer Brillenglasöffnung in einer Brillenfassung steht, oder damit eine Schablone 10, 15 oder 20 mm größer als die Industriestandardschablonengröße, welche 36,5 mm beträgt, hergestellt wird. Die gewünschte Schablonensetzzahl, nämlich 10, 15 oder 20, wird über eine numerische Tastatur 300 nach der Betätigung der SET-Taste eingegeben. Der Generator 10 kehrt nach jedem Schneidvorgang zu einer Schablone wahrer Größe zurück. Das Prinzip und die Verwendung von Schablonensetzzahlen sind bekannt.

1 bis 1000 identische Schablonen können hergestellt werden, indem eine COPY(kopieren)-Taste 298 auf der Tastatur 34 betätigt und über die numerische Tastatur die Anzahl der gewünschten Kopien eingegeben wird. Wenn mehr als eine Schablone hergestellt wird, zeigt die Anzeigeeinrichtung 36 an, wieviele Schablonen von der gewählten Anzahl von Schablonen bereits hergestellt worden sind.

Eine SET UP(einrichten)-Taste 302 ist vorgesehen, damit eine von drei internen Schablonen gewählt werden kann, welche üblicherweise benutzt werden, um den Schablonengenerator zu testen und die dimensionalen Bewegungen jeder sich bewegenden Unterbaugruppe zu überprüfen. Die internen Schablonen umfassen einen Kreis, eine Erdnußform und ein Quadrat. Nachdem die Wahl einer dieser Schablonen durch die Anzeigeeinrichtung 36 angezeigt worden ist, wird eine START-Taste 304 betätigt, um den Schablonengenerator in Gang zu setzen.

Eine MODE(Betriebsart)-Taste 306 wird benutzt, um die Eingangsdatenquelle für den Schablonengenerator zu wählen, und wenn sie betätigt wird, legt sie einen Lokalbetrieb zum Empfangen von Daten aus einer Brillenfassungsabtastvorrichtung oder einen Fernbetrieb zum Empfangen von Daten aus einer Computerdatenbasis oder einer anderen Speichervorrichtung oder einer entfernten Datenquelle fest.

EineJOB NR.(Auftragszahl)-Taste 308 gestattet das Eingeben einer sechsstelligen Auftragszahl, die einen besonderen Auftrag identifiziert. Die Auftragszahltaste wird im allgemeinen nur in der Fernbetriebsart benutzt.

Die Betätigung einer STOP-Taste 310 bewirkt, daß der Schablonengenerator gestoppt wird, nachdem eine gegenwärtige Schablone geschnitten worden ist, oder daß das Warten auf den Datenzustand des Schablonengenerators beendet wird.

Eine Schablone wird geschnitten, nachdem die START-Taste 304 betätigt worden ist, was in der Lokalbetriebsart bewirkt, daß der Generator auf Daten aus einer Brillenfassungsabtastvorrichtung wartet und in der Fernbetriebsart die Auftragsinformation aus einer Computerdatenbasis anfordert.

Es sind zwar ein Verfahren und eine zugeordnete Vorrichtung zum Herstellen von Schablonen aus Rohlingen gemäß einer Koordinateninformation, welche die Größe und die Form einer Brillenglasöffnung in einer Brillenfassung, eines Brillenglases oder einer Schablone kennzeichnet, in einer bevorzugten Ausführungsform beschrieben worden, im Rahmen der Erfindung sind jedoch selbstverständlich Änderungen möglich.

Claims (20)

1. Verfahren zum Herstellen einer Schablone (48) für eine Brillenglasöffnung in einer Brillenfassung aus einem Rohling (14), gekennzeichnet durch folgende Schritte:
Programmieren eines Schablonengenerators (10) mit einem Befehlsvorrat zum Steuern des Generators;
Bereitstellen einer Vielzahl von Datenpunkten, welche gemeinsam die Größe und die Form einer zugeordneten Brillenglasöffnung in einem Brillengestell repräsentieren;
Zuführen eines Rohlings (14) aus einem Rohlingsvorrat zu einer Arbeitsstation (64), die dem Schablonengenerator zugeordnet ist;
Aufspannen des Rohlings in der Arbeitsstation;
Drehen des aufgespannten Rohlings in der Arbeitsstation; und Bewegen eines Schneidwerkzeuges (68) zu dem Rohling (14) hin und von demselben weg gemäß dem Befehlsvorrat, wenn sich der Rohling relativ zu der Schneidwerkzeugbewegung dreht, um eine Schablone (48) herzustellen, welche die Größe und die Form der zugeordneten Brillenglasöffnung hat, die der Vielzahl von Datenpunkten entsprechen.

2. Vorrichtung (10) zum Herstellen einer Schablone (48) für eine Brillenglasöffnung in einer Brillenfassung aus einem Rohling (14), gekennzeichnet durch:
eine Einrichtung (38) zum Bereitstellen einer Vielzahl von Datenpunkten, welche gemeinsam die Größe und die Form einer zugeordneten Brillenglasöffnung in einer Brillenfassung repräsentieren;
eine Arbeitsstation (64);
eine Einrichtung (58) zum Festlegen des Rohlings (14) in der Arbeitsstation (64);
eine Schneideinrichtung (68), die in dem Gebiet der Arbeitsstation (64) angeordnet ist; und
eine Einrichtung (38, 196), welche auf die Einrichtung (38) zum Bereitstellen der Datenpunkte anspricht und die Schneideinrichtung (68) in der Arbeitsstation (64) steuert, damit der Rohling (14) gemäß den Datenpunkten zugeschnitten wird, um eine Schablone (48) herzustellen, die die Größe und die Form der Brillenglasöffnung in der Brillenfassung hat.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Festlegungseinrichtung (58) weiter gekennzeichnet ist durch eine Zuführ- und Trennbereichseinrichtung (12) zum Vorwärtsbewegen eines Rohlings (14), der dem Zuführ- und Trennbereich an einem Eingang (60) dargeboten wird, auf einem Weg (62) zu der Arbeitsstation (64).

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (66) zum Aufspannen eines Rohlings (14) in der Arbeitsstation (64) für das Schneiden durch die Schneideinrichtung (68), wobei die Aufspanneinrichtung (66) um eine Achse (210) drehbar ist, welche zu der Richtung einer Ebene im wesentlichen rechtwinkelig ist, die den Weg (62) festlegt, auf welchem ein Rohling (14) zu der Arbeitsstation (64) bewegt wird, und durch eine Schlitteneinrichtung (70) die auf einem Sockel (116) verschiebbar befestigt und zur Bewegung auf einem geradlinigen Weg (72) zu der Aufspanneinrichtung (66) hin und von derselben weg angeordnet ist, wobei die Schneideinrichtung (68) mit der Schlitteneinrichtung (70) gekuppelt ist und sich mit der Schlitteneinrichtung auf dem geradlinigen Weg gemäß Steuersignalen aus der Ansprecheinrichtung (38, 196) bewegt, wenn die Aufspanneinrichtung (66) und ein aufgespannter Rohling (14) sich relativ zu der Bewegung der Schneideinrichtung (68) drehen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneideinrichtung (68) einen Fräsapparat (146) aufweist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeich gekennzeichnet, daß die Aufspanneinrichtung (66) weiter durch einen axial langgestreckten Spindelkörper (234) gekennzeichnet ist, der mit seinem oberen Ende zur Berührung mit einem Rohling (14) angeordnet ist und an seinem unteren, entgegengesetzten Ende eine Antriebseinrichtung (240) zum Drehen der Spindel (234) hat, wobei ein erster Schrittmotor (244) in Antriebsverbindung mit der Spindelantriebseinrichtung (240) ist, um die Spindel (234) in Drehung zu versetzen, und wobei das obere Ende axial bewegbar ist und eine erste Position in dem Gebiet des Weges zum Empfangen eines Rohlings (14) zum Aufspannen und zum Abgeben einer Schablone (48), die aus einem Rohling (14) geschnitten worden ist, sowie eine zweite Position unterhalb der Ebene des Weges (62) zum Drehen eines aufgespannten Rohlings, ohne einen auf dem Weg angeordneten Rohling zu stören, hat.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlittenbewegungseinrichtung (70) einen zweiten Schrittmotor (196) aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitten (70) eine Ausgangsposition zum Festlegen des Schlittens und des Fräsapparates (68) in einer vorbestimmten Position in bezug auf die Aufspannvorrichtung (66) hat.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (212) zum Festlegen der Schlitteneinrichtung (70) längs des geradlinigen Weges (72), wobei die Ausgangspositionsfestlegungseinrichtung (212) einen Unterbrecher (220) und einen Sensor (232) aufweist, wobei der Unterbrecher (220) mit dem Sockel (116) schwenkbar verbunden ist, wobei eine Ende (226) des Unterbrechers mit einer Einrichtung (214) verbunden ist, die an dem Schlitten zur Bewegung mit dem Schlitten angeordnet ist, wogegen das andere Ende (228) des Unterbrechers (220) so angeordnet ist, daß es den Sensor (232) aktiviert, wenn sich der Schlitten um eine Strecke von der Aufspanneinrichtung (66) wegbewegt, wobei der Schlitten eine Einrichtung (214, 218) zum Justieren der Position hat, in der der Unterbrecher (220) den Sensor (232) aktiviert, wodurch die eingestellte Position mit der Ausgangsposition zusammenfällt, um den Schlitten in der vorbestimmten Position in bezug auf die Ausgangsposition festzulegen, wenn der Schlitten (70) in Richtung zu der Aufspanneinrichtung (66) bewegt wird.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 9, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (38) zum Aufnehmen eines Befehlssatzes für die Steuerung des Betriebes der Vorrichtung (10).

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubeinrichtung (12) enthält:
Antriebseinrichtungen (76, 82; 74, 80), welche auf entgegengesetzten Seiten des Weges (62) angeordnet sind und in Antriebselemente eingreifen können, welche dem Rohling (14) zugeordnet sind, um den Rohling auf dem Weg (62) vorwärts zu bewegen. Eine Abfühleinrichtung (103, 104) zum Abfühlen der Position eines Rohlings (14) auf dem Weg (62); und
eine Einrichtung (58, 96), die auf die Abfühleinrichtung (103, 104) anspricht, um den Rohling (14) um eine vorbestimmte Strecke auf dem Weg (62) zu bewegen, wobei die Abfühleinrichtung weiter gemäß dem Befehlssatz die Ausrichtung eines Rohlings abfühlt, der zu der Arbeits­ station (64) vorwärts bewegt wird, wobei der Rohling eine erste und eine zweite Ausrichtung in der Arbeitsstation hat und wobei der Rohling eine Nasalseitenmarkierung (N) aufweist, welche auf einer Seite der Arbeitsstation (64) angeordnet ist, wenn er in der ersten Ausrichtung ist, wogegen der Rohling die Nasalseitenmarkierung auf einer zu der einen Seite der Arbeitsstation entgegengesetzten Seite angeordnet hat, wenn er in der zweiten Ausrichtung ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rohling (14), der auf dem Weg (62) bewegt wird, in einer Kette (161) von Rohlingen ist, die Ende an Ende miteinander verbunden sind, wobei jeder Rohling in der Kette eine Öffnung in seinem Körper hat, welche die Nasalseite des Rohlings angibt, wobei die Öffnung im wesentlichen in einer Ecke des Rohlings angeordnet ist, wobei die Rohlinge in der Kette jeweils auf abwechselnde Weise miteinander verbunden sind, so daß ein vorderer Rohling unmittelbar benachbart zu einem Rohling seine Öffnung längs einer Seite hat, die entgegengesetzt zu der Seite des einen Rohlings ist, wobei der vordere Rohling und ein hinterer Rohling unmittelbar benachbart zu dem einen Rohling ihre Öffnungen auf derselben Seite des Weges (62) haben und wobei der eine Rohling seine Öffnung auf der entgegengesetzten Seite des Weges (62) hat.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (103, 104) längs einer Seite des Weges (62) angeordnet und auf die Öffnung in einem Rohling (14) ausgerichtet ist, der auf dem Weg bewegt wird, und daß der Sensor weiter in einem vorbestimmten Abstand von der Arbeitsstation (64) angeordnet ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (103, 104) eine lichtemittierende Quelle (103) aufweist, die oberhalb einer oberen Fläche eines Rohlings (14) angeordnet ist, der auf dem Weg (62) vorwärts bewegt wird, und daß ein Lichtdetektor (104) unterhalb einer unteren Fläche des Rohlings und im wesentlichen ausgerichtet auf die lichtemittierende Quelle (103) angeordnet ist, so daß von der Lichtquelle emittiertes Licht durch den Lichtdetektor erfaßt wird, wenn die Lichtquelle und der Detektor sowie die Öffnung im wesentlichen in Deckung miteinander sind.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Datenpunkt ein Radius und ein zugeordneter Winkel ist, wodurch eine Anzahl derartiger Radien nebst zugeordneter Winkel die Größe und die Form der Brillenglasöffnung in der Brillenfassung kennzeichnen.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe einer aus dem Rohling (14) geschnittenen Schablone (48) aus einer Gruppe vorbestimmter Schablonensetzzahlen auswählbar ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe einer aus dem Rohling (14) geschnittenen Schablone (48) der Größe der Brillenglasöffnung in der Brillenfassung im Verhältnis 1:1 entspricht.

18. Vorrichtung (10) zum Erzeugen einer Schablone (48) für eine Brillenglasöffnung in einer Brillenfassung, gekennzeichnet durch:
eine Einrichtung (38) zum Aufnehmen eines Befehlsvorrats zum Steuern des Betriebes der Vorrichtung (10).
eine Einrichtung (38) zum Bereitstellen einer Vielzahl von Datenpunkten, welche gemeinsam die Größe und die Form einer zugeordneten Brillenglasöffnung in einer Brillenfassung repräsentieren;
eine Einrichtung (12, 58) zum Zuführen eines Rohlings (14) aus einem Vorrat von Rohlingen zu einer Arbeitsstation (64), die der Schablonenerzeugungsvorrichtung zugeordnet ist;
eine Einrichtung (66) zum Aufspannen des Rohlings in der Arbeitsstation;
eine Einrichtung (240, 242, 248) zum Drehen des in der Arbeitsstation (64) aufgespannten Rohlings (14);
eine Schneideinrichtung (68), die in dem Gebiet der Arbeitsstation (64) angeordnet ist, zum Schneiden des in der Arbeitsstation aufgespannten Rohlings (14; und
eine Einrichtung (70) zum Bewegen der Schneideinrichtung (68) zu dem aufgespannten Rohling (14) hin und von demselben weg gemäß dem Befehlsvorrat, wenn sich der aufgespannte Rohling (14) relativ zu der Bewegung der Schneideinrichtung (68) dreht, um eine Schablone (48) herzustellen, welche die Größe und die Form der zugeordneten Brillenglasöffnung hat, die der Vielzahl von Datenpunkten entspricht.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch einen Zuführ- und Trennbereich (12) zum Aufnehmen der Rohlinge (14), wobei die Zuführeinrichtung weiter eine Einrichtung (76, 82, 74, 80, 58, 96) aufweist zum Vorwärtsbewegen eines Rohlings (14), der an einem Eingang dargeboten wird, zu dem Zuführ- und Trennbereich auf einem Weg (62) zu der Arbeitsstation (64).

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufspanneinrichtung (66) um eine Achse (210) drehbar ist, die zu der Richtung einer Ebene im wesentlichen rechtwinkelig ist, welche den Weg (62) festlegt, auf dem ein Rohling (14) zu der Arbeitsstation (64) bewegt wird, und daß eine Schlitteneinrichtung (70) auf einem Sockel (116) verschiebbar befestigt ist und eine Einrichtung (196, 198, 206, 208) zur Bewegung auf einem geradlinigen Weg zu der Aufspanneinrichtung (66) hin und von derselben weg hat,wobei die Schneideinrichtung (68) mit dem Schlitten zur Bewegung mit dem Schlitten auf Steuersignale aus dem Befehlssatz hin gekuppelt ist.