DE3720965C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Feuerverzin­ ken von langgestrecktem Verzinkungsgut wie Rohren, Rippenrohren, Profilen, Flacheisen, Leitplanken usw., wobei das Verzinkungsgut unterschiedlicher Geometrie chemisch oder mechanisch, d.h. durch Entfetten, Beizen, Spülen, Fluxen, Strahlen oder reduzierende Wärmebehandlung kontinuierlich oder diskontinuierlich behandelt wird und dann zum Beschichten mit geschmol­ zenem Zink oder einer Zinklegierung in ein Verzin­ kungsbad getaucht wird.

Solche Stahlteile werden nach dem Stand der Technik heute vorwiegend in Stückverzinkungsbetrieben ver­ zinkt. Das Material wird üblicherweise entfettet, gebeizt, gefluxt, getrocknet und anschließend in Verzinkungsbäder, die flüssiges Zink enthalten, ge­ taucht. Dabei bilden sich auf der Oberfläche des Verzinkungsgutes entsprechend dem Zustandsschaubild Eisen-Zink verschiedene zinkreiche Legierungen. Beim Ausziehen des Verzinkungsgutes legt sich eine dünne Reinzinkschicht auf die Oberfläche.

Während dieser Verfahrensschritte ist das Verzinkungs­ gut entweder mit Draht an Haltevorrichtungen oder Traversen befestigt oder wird in sogenannte Verzin­ kungsgestelle eingelegt. In beiden Fällen ist ein erheblicher manueller Aufwand erforderlich. Beim Festbinden des Gutes müssen in jedes Teil Löcher gebohrt werden, oder der Draht muß schlingenförmig um die Teile gewickelt werden. Nach dem Verzinken muß jedes Teil manuell vom Draht abgeschnitten werden, wobei an der Stelle, wo der Draht mit dem Verzinkungs­ gut in Berührung kam, Lötstellen aus Zink zwischen Draht und Gut auftreten, die manuell durch Feilen, Bürsten usw. entfernt werden müssen. Hohlkörper, wie z. B. an den Enden geschlossene Rippenrohre, sind auf diese Weise gar nicht zu verzinken, da sie auf dem flüssigen Zink aufschwimmen. Die Durchsatzleistungen für solche Produkte sind daher äußerst gering.

Beim Einlegen des Verzinkungsgutes in sogenannte Verzinkungsgestelle kann zwar die Durchsatzleistung etwas erhöht werden, dafür weist das Material jedoch oft eine sehr schlechte Verzinkungsqualität auf. Da das Material mehrlagig eingelegt wird, tropft das flüssige Zink beim Ausziehen von den oberen auf die unteren Lagen und erstarrt hier in Form von störenden Verdickungen. Desweiteren hat der Verzinker keine Möglichkeit, die sich während des Ausziehens aufgrund der hohen Reaktionsgeschwindigkeit des flüssigen Zinks mit Sauerstoff spontan bildende Zinkoxidhaut zwischen den einzelnen Lagen zu entfernen, so daß die Oberflä­ che qualitätsmindernde Oxidbeläge aufweist.

Ein wesentlicher Nachteil dieses Metallisierungsver­ fahrens ist es, daß verfahrensbedingt Tauchzeiten von mehreren Minuten erforderlich sind. Es werden daher in der Regel Zinkschichtdicken erreicht, die weit über den vom Kunden gewünschten liegen, bzw. weit über den nach den Normen geforderten. Neben der damit verbunde­ nen Verschwendung von wertvollem Rohmaterial weisen diese dicken Zinkschichten in der Regel schlechte Haftung auf und platzen bei mechanischer Beschädigung ab.

Es wird, um diesen Nachteil zu vermindern, ein Verfahren zum Verzinken von langförmigen Materialien angewendet, bei dem das Verzinkungsgut senkrecht in einen Kessel getaucht wird, der eine große vertikale Ausdehnung besitzt. Um die Zinkschichtdicke in gewis­ sen Grenzen regeln zu können, befindet sich im Kessel zu etwa 9/10 seiner Höhe im unteren Bereich zinkgesät­ tigtes flüssiges Blei. Über der Bleischicht schwimmt eine dünne Schicht von an Blei gesättigtem Zink. Auf diese Weise kann beim Ausziehen des Verzinkungsgutes durch die Veränderung der Ausziehgeschwindigkeit die Kontaktzeit der Stahloberfläche mit dem flüssigen Zink variiert werden. Dieses Verfahren weist jedoch erheb­ liche Nachteile auf. Zum einen erfordert es hohe Investitionskosten (Kesseltiefe, Hallenhöhe), das Verzinkungsgut muß nach wie vor manuell an Halterungen befestigt werden, desweiteren ist es wegen der erheblichen Auftriebskräfte erforderlich, das Material mit hohem Druck in das flüssige Blei zu tauchen, oder durch Zugeinrichtungen mit Hilfe einer Umlenkrolle im unteren Bereich des Kessels in das Blei zu ziehen. Desweiteren durchläuft das Material beim Ausziehen in jedem Falle die auf dem flüssigen Blei schwimmende Hartzinkschicht, wobei sich Hartzinkkristalle auf der Oberfläche des Verzinkungsgutes absetzen und zu störenden Pickeln führen.

Desweiteren wurde in der deutschen Patentschrift DE 34 09 935 vorgeschlagen, die langförmigen Materialien, in diesem Falle Rippenrohre, kontinuierlich in einer Spezialanlage zu verzinken. Diese Anlage besteht im Einlaufteil aus einer chemischen Vorbehandlungsstrecke zum Entfetten, Beizen, Spülen sowie einem Wärmeofen, der mit Schutzgasen bei höheren Temperaturen betrieben wird. Das Verzinkungsgut wird dabei durch Rollen kontinuierlich gefördert. Das Verzinken geschieht unter Schutzgasatmosphäre in einer Verzinkungspfanne, in die mittels einer Zinkpumpe Zink aus einem darunterliegenden Verzinkungsofen gepumpt wird. Solche Spezialanlagen sind jedoch nicht praktikabel. Zum einen ist der Investitionsaufwand sehr hoch, daneben entstehen erhebliche Verbrauchskosten für Schutzgas, Heizenergie und Pumpenergie. Zudem ist der eigentliche Verzinkungsbereich von außen nicht zugänglich, und die ganze Anlage, da sie gasdicht arbeiten muß, störanfäl­ lig. Ein wesentlicher Nachteil ist jedoch, daß die nach den Normen erforderlichen Zinkschichtdicken nicht aufgebracht werden können, da bei vertretbaren Produk­ tionsgeschwindigkeiten die Verzinkungspfanne minde­ stens 30 Meter lang sein müßte, da die erforderlichen Zinkschichtdicken von etwa 50 µm Verweilzeiten im Zinkbad von ca. zwei Minuten erfordern. Kürzere Verweilzeiten reichen jedoch nach umfangreichen Unter­ suchungen über die Wachstumsgesetze von Eisen-Zink-Le­ gierungsschichten (Dr. Horstmann und andere) nicht aus, um die erforderlichen Schichtdicken zu erreichen.

Aus der US-PS 10 12 048 ist eine Verzinkungsvorrich­ tung für das sogenannte Naßverzinken bekannt, bei der das Verzinkungsgut durch eine auf dem flüssigen Zink schwimmende Flußmitteldecke hindurchgeführt werden muß. Bei dieser Vorrichtung, die speziell zum Verzin­ ken von Rohren dient, wird das Verzinkungsgut mittels eines sternförmigen Rades in das Zinkbad eingetaucht, unterhalb der Oberfläche des Zinkbades an ein weiteres sternförmiges Rad übergeben und von diesem Rad aus dem Zinkbad ausgehoben. Bei dieser Vorrichtung kann sich das Verzinkungsgut durch die sich aufhebenden Rei­ bungskräfte zwischen der Kesselwand und den Armen der drehbar gelagerten sternförmigen Räder unterhalb des Zinkspiegels nicht in ausreichender Weise drehen, so daß die auf der Unterseite anhaftende Asche nicht frei aufschwemmen kann. Außerdem ist es mit dieser Vorrich­ tung nicht möglich, profilierte langgestreckte Verzin­ kungsgüter wie z.B. Winkel oder Flacheisen zu verzin­ ken, da sich dieses Material zwischen die Arme des drehbaren Sternes und der gekrümmten Oberfläche des keramisch ausgekleideten Verzinkungskessels legen und das Rad auf diese Weise einklemmen würde. Außerdem wird die Oberfläche des Verzinkungsgutes durch den Reibkontakt beeinträchtigt sowie eine die Optik störende Belegung der Oberfläche mit Zinkasche bzw. Oxidbelägen nicht verhindert.

Aus der US-PS 23 55 249 ist eine ähnliche Vorrichtung bekannt, bei der das Verzinkungsgut in Reibkontakt mit der Kesseloberfläche steht, wodurch sich in gleicher Weise qualitative Beeinträchtigungen ergeben.

Aus der deutschen Patentschrift 79 417 ist es bekannt, das Verzinkungsgut in Kettenglieder einzulegen und durch das Zinkbad mittels eines rotierenden Rades, über das die endlose Kette läuft, zu bewegen. Bei dieser Vorrichtung kann sich das Verzinkungsgut jedoch nicht in ausreichender Weise drehen. Das gleiche gilt für die aus der CH-PS 3 92 196 bekannten Vorrichtung, in der das Verzinkungsgut in klauenartigen Halterungen ohne Drehung um seine Längsachse durch das Verzin­ kungsbad geführt wird.

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die beschriebenen Nachteile bei Verfahren nach dem Stand der Technik zu vermeiden und ein Verfahren zum Feuerverzinken von langgestrecktem Verzinkungsgut zu schaffen, das niedrige Investitionskosten erfordert, einen geringen Personalbedarf hat, mit hoher Produk­ tionsgeschwindigkeit arbeitet, regelbare Zinkauflagen zwischen 30 und 70 µm erzeugt, mit jedem normalen Stückverzinkungskessel kombiniert werden kann, hoch­ glänzende silbrige Oberflächen erzeugen kann, niedri­ gen Putzaufwand des verzinkten Gutes erfordert sowie eine Beschichtung mit aluminium- und/oder magnesium­ haltigen Zinkschmelzen ermöglicht.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das Verzin­ kungsgut auf einer teilkreisförmigen Bahn durch das flüssige Zink geführt, während des Durchganges durch das Zink zusätzlich um seine Längsachse gedreht und an zinkoxid- und zinkaschefreien Stellen des Bades in das flüssige Zink eingetaucht und/oder aus dem flüssigen Zink ausgezogen wird.

Die Erfindung ist in der Zeichnung beispielsweise veranschaulicht und wird im nachfolgenden anhand der Zeichnung im einzelnen beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Schemazeichnung des Verfah­ rensablaufes;

Fig. 2 einen Schnitt des Verzinkungsgestelles aus der Richtung I-I in Fig. 1;

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines Teiles des Verzinkungsgestelles, die die Anord­ nung von Konstruktionselementen in Posi­ tion A und D aus Fig. 2 verdeutlicht.

Das zur Verzinkung anstehende Langmaterial 4 kann nach dem erfindungsgemäßen Verfahren konventionell, d. h. durch Entfetten, Beizen, Spülen und Fluxen vorbehan­ delt werden, es ist jedoch auch möglich, gestrahltes oder, insbesondere bei dünnen Oxidbelägen, unbehandel­ tes Vormaterial einzusetzen. Bei chemisch vorbehan­ deltem Material wird das tropfnasse Gut in einen Speicher 8 gegeben, der das Verzinkungsgestell 1 über Förderrollen 7 kontinuierlich mit Material versorgt. Befindet sich das Verzinkungsgestell 1 in einer be­ stimmten Position, so läuft das Material 4 auf den Förderrollen 7 in das Gestell 1 ein und wird dort, entweder automatisch oder mittels Stößeln in die spiralförmigen Halterungen 13 eingegeben. Die Förder­ rollen 7 können dabei als Magnetrollen ausgebildet sein, sie können beschichtet sein, desweiteren können profilierte Förderrollen verwendet werden, der Antrieb der Förderrollen kann durch seitliche Antriebsaggrega­ te oder durch eine in Längsrichtung des Gestelles verlaufende Antriebswelle erfolgen. Das langförmige Material 4 befindet sich vor dem Eintauchen in das flüssige Zink einige Zeit oberhalb des Zinkspiegels 3 und kann dort in ausreichendem Maße abtrocknen, so daß das nach dem Stand der Technik erforderliche separate Trocknen in speziellen Trockenöfen entfällt. Zur Unterstützung des Abtrocknens kann das Verzinkungsge­ stell 1 mit einer Haube 10 versehen werden, die mit Heizeinrichtungen ausgestattet sein kann oder die es ermöglicht, eine Schutzgasbehandlung, etwa mit redu­ zierenden Gasgemischen wie Wasserstoff-Stickstoffgemi­ schen vorzunehmen, wobei die Schutzgaszufuhr über den Eintritt 11 und die Schutzgasabsaugung über den Austritt 12 erfolgt. Desgleichen können mit einer solchen Haube entstehende Flußmitteldämpfe abgesaugt werden.

Nach der Trocknungszeit, die je nach Geschwindigkeit der Maschine zwischen etwa 15 Sekunden und 2 Minuten liegt, taucht das in den spiralförmigen Halterungen 13 liegende Material 4 durch die Drehbewegung des Gestelles 1 in das Zinkbad 2 ein. Es ist für eine gute Oberflächenqualität des Verzinkungsgutes erforderlich, vor dem Eintauchen etwa vorhandene Oxidbeläge des Zinkbades 2 zu entfernen. Dies geschieht nach dem Stand der Technik manuell. Mit den an dem Verzinkungs­ gestell 1 befindlichen Zinkoxid-Leitblechen 14 ge­ schieht diese Entfernung der Oxidhäute automatisch unmittelbar vor Eintauchen des Materials 4. Am oberen Ende der Leitbleche 14 ist eine U-förmige Rinne ausgebildet, die ausgezogenes flüssiges Zink auffängt, wodurch beim Weiterdrehen des Gestelles kein Zink auf die Förderrollen oder das Verzinkungsgut tropfen kann. Die Halterungen 13 sind so konstruiert, daß aufschwim­ mendes Material, etwa Rippenrohre, zwangsweise unter den Zinkspiegel 3 gedrückt werden. Die genaue Lage von Vollmaterial und Hohlmaterial ist in Zeichnung 2 angegeben.

Durch die besondere Bauart der Halterungen 13 ist das Verzinkungsmaterial 4 unterhalb des Zinkspiegels 3 gezwungen, sich während des Beschichtens zu drehen. Dadurch wird es ermöglicht, daß anhaftende Asche, die in Verbindung mit vorhandenen Flußmitteln gebildet wird, und bei allen bekannten Verfahren an der Unterseite des Verzinkungsmaterials hängen bleibt, frei aufschwimmen kann. Hierdurch werden die bekannten Verzinkungsfehler wie schwarze Flecken oder Aschereste vermieden. Die Geschwindigkeit des Verzinkungsgestel­ les richtet sich nach der gewünschten Zinkauflage. Sollen beispielsweise 50 µm Zinkauflage erreicht werden, so ist eine Verweildauer von etwa 100 Sekunden erforderlich. Bei einem achtarmigen Gestell 1 befinden sich fünf Arme 16 unterhalb des Zinkspiegels 3, so daß eine Verweildauer pro Arm von 100 Sekunden gegeben ist, wenn alle 20 Sekunden ein verzinktes Teil das Gestell 1 verläßt.

Unmittelbar vor dem Ausziehen des Verzinkungsgutes aus dem Zinkbad 2 wird durch die bereits erwähnten Leitbleche 14, die sich in schräger Position oberhalb der Halterungen 13 befinden, die Oxidhaut nach außen entfernt. Dadurch besteht die oberste Schicht der Zinkauflage aus reinem metallischen Zink, wodurch eine silbrig glänzende Oberfläche erzeugt wird. Da sich das Verzinkungsgut 4 während des weiteren Weges in den Halterungen 13 dreht, werden Fehler wie Klebstellen oder Zinkanbackungen vermieden. In einer bestimmten Position oberhalb des Zinkspiegels 3 entleeren die spiralförmigen Halterungen 13 das Verzinkungsmaterial 4 automatisch auf den Auslaufförderrollen 7. Von dort werden sie durch eine Abblasvorrichtung 6, die überschüssiges Zink vom Material 4 entfernt, und mit vorzugsweise normaler Druckluft arbeitet, geführt. Hinter der Abblasvorrichtung 6 können Abkühleinrich­ tungen angebracht sein. Das fertig verzinkte Material läuft anschließend über den Auslaufförderer in die Aufnahmestation 9 weiter, wo es zum Beispiel automa­ tisch verpackt werden kann.

Sollen die Zinkschichten, zum Beispiel aus Gründen der besseren Schweißbarkeit oder einer besseren Haftfähig­ keit für nachfolgende organische Beschichtungen durch­ legiert werden, so ist dies in einfacher Weise möglich, indem die Temperatur innerhalb der erwähnten Haube 10 erhöht wird oder indem die Abblasvorrichtung mit Heißluft oder heißem Gas betrieben wird. Die Oberflächen weisen in diesem Fall eine gleichmäßige Graufärbung auf.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es ebenfalls möglich, mit bisher in Stückverzinkungsverfahren nicht einzusetzenden Zinklegierungen, wie beispielsweise Zink-Aluminium- oder Zink-Aluminium-Magnesium-Legie­ rungen zu arbeiten. Bei diesen Legierungen ist es erforderlich, mit Schutzgasen zu arbeiten, da übliche Flußmittel heftig mit den erwähnten Leichtmetallen reagieren und eine Benetzung der Metalloberfläche des Verzinkungsgutes erschweren. Diese Schutzgase weisen reduzierenden Charakter auf und bereiten die Oberflä­ che des Gutes zum Verzinken in diesen Speziallegierun­ gen vor. Da die erwähnten Legierungen eine wesentlich höhere Korrosionsbeständigkeit als normale Zink­ schichten aufweisen, reicht es hier aus, wenn die aufgebrachte Metallschicht eine Dicke von etwa 20 bis 30 µm hat.

Das im Zinkbad 2 laufende Verzinkungsgestell 1 kann an zwei oder mehreren Stellen mit den handelsüblichen Lagern gelagert sein, die beispielsweise für Tauchrol­ len bei Bandverzinkungsanlagen verwendet werden. Der Antrieb des Verzinkungsgestelles kann zum Beispiel durch ein Kegelgetriebe erfolgen, das mit einem Antriebsmotor 5 verbunden ist. Die Drehgeschwindigkeit ist regelbar. Das Gestell kann in bekannter Weise mittels Lichtschranken oder Endschaltern geregelt werden. Mit dem Gestell 1 kann eine kontinuierliche oder diskontinuierliche Drehbewegung gefahren werden.

Aufgrund der einfachen Konstruktion kann das Verzin­ kungsgestell segmentartig verlängert werden, so daß es jeder gebräuchlichen Kesselgröße angepaßt werden kann. Nach Beendigung des Verzinkungsbetriebes für Langmate­ rial kann das Gestell 1 in kurzer Zeit mit Hilfe eines Kranes aus dem Kesselbereich gehoben werden und ein normaler Betrieb des Kessels für zum Beispiel Kon­ struktionsteile oder Behälter stattfinden.

Beabsichtigt ein Verzinkungsbetrieb ausschließlich Langmaterial zu verzinken, so kann der unter dem Verzinkungsgestell befindliche Verzinkungskessel sehr klein gehalten werden. Bisher mußten bei den üblichen Abmessungen der Verzinkungskessel zum Verzinken von Langmaterial, etwa einer Länge von 15 Metern, flüssige Zinkmengen in der Größenordnung von 500 Tonnen vorgehalten werden. Neben den beträchtlichen Kapital­ kosten für dieses Zink sind große Energiemengen erforderlich. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es bei gleicher Länge des Verzinkungsgutes möglich, die Zinkmenge auf etwa 150 Tonnen zu beschränken.

Neben diesen Vorteilen ist es bei dem erfindungs­ gemäßen Verfahren sehr leicht, etwa entstehende Emissionen oberhalb des Kessels abzusaugen und einer Filteranlage zuzuführen. Bisher mußten mit aufwendigen Absauganlagen, die in jedem Falle sehr große Frisch­ luftmengen mit absaugten, die entstehenden Emissionen abgefangen werden.

Die Produktionsleistung des Verfahrens liegt, legt man eine mittlere Geschwindigkeit von 30 Metern pro Minute zugrunde, bei jährlich etwa 10 Millionen Metern.

Dies bedeutet gegenüber herkömmlichen Verfahren eine Verdreifachung der Produktionskennzahlen, und eine Verminderung des Personalaufwandes um etwa 90%, da so gut wie keine Putzarbeiten oder sonstigen manuellen Tätigkeiten erforderlich sind. Die Investitionskosten liegen im Vergleich zu anderen Verzinkungsanlagen außerordentlich niedrig. Sie liegen bei nur etwa 5 bis 10% der für eine Anlage nach dem Stand der Technik erforderlichen Investitionssumme.

Der wichtigste Vorteil des beschriebenen Verfahrens besteht jedoch in der Möglichkeit, die Dicke der Zinkauflage aufgrund der regelbaren Drehgeschwindig­ keit steuern zu können. Damit können Kundenwünsche exakt eingehalten werden, der Zinkverbrauch gegenüber dem herkömmlichen Stückverzinkungsverfahren reduziert sich um ca. 50%. Dies wird auch dadurch erreicht, daß das Verfahren die anfallenden Reststoffe wie Zinkasche und Hartzink drastisch reduziert.

Das Verfahren öffnet den Verzinkungsbetrieben durch die niedrigen Produktions- und Investitionskosten neue Anwendungsgebiete und ist durch die Rohstoffeinsparun­ gen auch volkswirtschaftlich bedeutungsvoll.

Claims (11)

1. Verfahren zum Feuerverzinken von langgestrecktem Verzinkungsgut wie Rohren, Rippenrohren, Profilen, Flacheisen, Leitplanken usw., wobei das Verzin­ kungsgut unterschiedlicher Geometrie chemisch oder mechanisch, d. h., durch Entfetten, Beizen, Spülen, Fluxen, Strahlen oder reduzierende Wärme­ behandlung kontinuierlich oder diskontinuierlich behandelt wird und dann zum Beschichten mit geschmolzenem Zink oder einer Zinklegierung in ein Verzinkungsbad getaucht wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Verzinkungs­ gut auf einer teilkreisförmigen Bahn durch das flüssige Zink geführt, während des Durchganges durch das Zink zusätzlich um seine Längsachse gedreht und an zinkoxid- und zinkaschefreien Stellen des Bades in das flüssige Zink eingetaucht und/oder aus dem flüssigen Zink ausgezogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführung des unverzinkten Verzinkungsgutes und der Abtransport des verzinkten Verzinkungsgutes automatisch mit Fördereinrichtungen durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, da­ durch gekennzeichnet, daß die Durchgangsgeschwindigkeit des Verzinkungsgutes durch das flüssige Zink in Abhängigkeit von der gewünschten Zinkauflage geregelt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verzinkungsgut nach dem Verzinkungsprozeß eine Abblasvorrichtung, Rüttelvorrichtung oder eine Putzvorrichtung zum Entfernen des überschüssigen Zinks durchläuft.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verzinkungs­ gut nach dem Verzinken Abkühl- oder Aufheizein­ richtungen durchläuft.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Verzinkungsgut nach dem Verzinken chemisch oberflächenbehandelt und/oder beschichtet wird.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 6, gekennzeich­ net durch ein kontinuierlich und/oder intermittierend antreibbares, sich in Längsrich­ tung des Verzinkungskessels erstreckendes, um seine Längsachse drehbar gelagertes Verzinkungsge­ stell, das das Verzinkungsgut aufnehmende und dessen zusätzliche Drehung bewirkende, im wesent­ lichen kreisförmige, mit der Drehachse verbundene Halterungen und Leitvorrichtungen zur Entfernung von Oberflächenbelägen wie Asche oder Zinkoxid vom Zinkbad aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß zur Kapselung des Verzinkungsgestelles eine eine Wärmebehandlung bzw. Schutzgasbehandlung ermöglichende Einhausung vorgesehen ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, da­ durch gekennzeichnet, daß die Halterungen zur Aufnahme des Verzinkungsgutes versetzt angeordnet sind, so daß das langförmige Verzinkungsgut im Verzinkungsgestell einen von der Horizontalen abweichenden Winkel aufweist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 9, da­ durch gekennzeichnet, daß Teile des Verzinkungsgestelles mit zinkabweisenden Mate­ rialien, z.B. Keramik, beschichtet sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 10, da­ durch gekennzeichnet, daß das Verzinkungsgestell segmentartig aufgebaut ist und der Länge des zu verzinkenden Verzinkungsgutes bzw. der Länge des Zinkbades angepaßt werden kann.