DE3704567A1

DE3704567A1 - Rueckfuehrleitung fuer leckgase aus dem kurbelgehaeuse

Info

Publication number: DE3704567A1
Application number: DE19873704567
Authority: DE
Inventors: Lothar Bauer; Reinhard Rechberg
Original assignee: Kloeckner Humboldt Deutz AG
Current assignee: Kloeckner Humboldt Deutz AG
Priority date: 1987-02-13
Filing date: 1987-02-13
Publication date: 1988-08-25

Description

Die Erfindung betrifft eine Rückführleitung für Leckgase nach dem Oberbegriff des ersten Anspruchs.

In der deutschen Patentanmeldung P 36 22 024.8 ist eine Rückführleitung für Leckgase aus dem Kurbelgehäuse eines Viertakt-Verbrennungsmotors in die Ansaugrohre der Zylin der beschrieben. Die Rückführleitung steht mit jedem An saugrohr eines Zylinders über eine Öffnung in Verbindung, wobei sich die Durchmesser der Öffnungen in Strömungsrich tung der Leckgase, in der Rückführleitung gesehen, ändern und die letzte Öffnung einen wesentlich größeren Durchmes ser und eine andere Austrittsrichtung in das Ansaugrohr aufweist als die erste Öffnung. Mit dieser Anordnung wer den die Leckgase gleichmäßig auf jeden Zylinder verteilt, so daß eine ausreichende Schmierung der Ventilsitze aller Einlaßventile gewährleistet ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Rückführleitung für Leckgase zu schaffen, welche mit einem Minimum an Platzbe darf auskommt und welche die Leckgase gleichmäßig auf die Zylinder verteilt.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 oder 3 gelöst.

Durch die Integrierung der Verteilleitung in den Blockzy linderkopf oder den Einzelzylinderkopf ist der Platzbedarf für die Rückführleitung auf ein Minimum beschränkt und die Zahl der Anbauteile verrringert.

In einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Zylinder kopfhaube einteilig ausgebildet und die Verteilleitung in die Zylinderkopfhaube integriert.

In einer alternativen Ausführungsform ist der Zylinderkopf aus Einzelzylinderköpfen zusammengesetzt und die Verteil leitung in die Einzelzylinderköpfe oder auch in die Ein zelzylinderkopfhauben integriert. Dabei ist durch zwischen den Einzelzylinderköpfen angeordnete Verbindungsstücke eine durchgehende Verteilleitung gebildet.

Die Verteilleitung ist in allen Ausführungsformen zweck mäßigerweise als Bohrung ausgebildet oder aber beim Gießen des Zylinderkopfes ausgespart. Ferner kann die Verteillei tung auch z. B. als Rohr in den Zylinderkopf bzw. die Zylinderkopfhaube eingegossen werden.

Damit die Leckgase auf alle Zylinder verteilt werden kön nen, durchzieht vorteilhafterweise die Verteilleitung die ganze Länge des Zylinderkopfes und ist jeweils in unmit telbarer Nachbarschaft der Ansaugrohre angeordnet, um eine kurze Verbindungsleitung von der Verteilleitung zu den An saugrohren zu erreichen. Diese Verbindungskanäle sind zweckmäßigerweise als Bohrungen oder als Drosselschraub stopfen ausgebildet. Zur Vermeidung eines Ölsumpfes in der Verteilleitung münden zweckmäßigerweise die Verbindungska näle an geodätisch tiefster Stelle in die Verteilleitung. Damit, in Strömungsrichtung gesehen, alle Zylinder die gleiche Menge an Leckgasen zugeführt bekommen, ist sinn vollerweise der Strömungsquerschnitt der Verbindungskanä le, in Strömungsrichtung der rückgeführten Leckgase, zu nehmend ausgebildet.

Um ein Abfließen des in den Leckgasen enthaltenen Öls in die Zylinder auch bei Schräglage des Motors sicherzustel len, stehen die Ansaugrohre vorteilhafterweise in einem Winkel von ca. 30° von der Zylinderkopfbodenplatte ab.

Weiterhin ist es zweckmäßig, die Verteilleitung unmittel bar über Dichtungselemente an ein Entlüftungsventilgehäuse anzuflanschen, um eine möglichst kompakte Bauform des Mo tors zu erreichen.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der Be schreibung und den Figuren, die verschiedene Ausführungs formen der Erfindung zeigen und nachfolgend näher be schrieben sind.

Es zeigt:

Fig. 1 einen Ausschnitt aus einem Zylinderkopf mit integrierter Verteilleitung für Leckgase,

Fig. 2 einen Ausschnitt aus einem Zylinderkopf mit in die Zylinderkopfhaube integrierter Ver teilleitung und

Fig. 3 eine Ansicht und einen Schnitt von einem am Motor angeordneten Entlüftungsventilgehäuse.

Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt aus einem Zylinderkopf 3 eines Viertakt-Verbrennungsmotors mit integrierter Rück führleitung für Leckgase. Ein Ansaugrohr 2 bzw. ein Ein laßkanal für die Verbrennungsgase ist in einem Winkel von ca. 30° von der Zylinderkopfbodenplatte 9 abstehend ange ordnet. Über ein Einlaßventil 10 steht das Ansaugrohr 2 mit einem nicht gezeigten Brennraum in Verbindung. Das Einlaßventil 10 ist von einem Kipphebel 11 entgegen der Kraft einer Feder 12 kraftbeaufschlagbar, wobei das ande re, nicht gezeigte Ende des Kipphebels 11 mit der Nocken welle bzw. dem Stößelrohr des Motors in Wirkverbindung steht. Der Kipphebel 11 mitsamt der Feder 12 ist von einer Zylinderkopfhaube 5 abgedeckt, die über eine Dichtung 13 mit dem Zylinderkopf 3 verbunden ist. Erfindungsgemäß ist der Zylinderkopf 3 als Blockzylinderkopf oder als Einzel zylinderkopf ausgebildet und im Zylinderkopf 3 eine die ganze Länge des Kopfes durchziehende Verteilleitung 4 an geordnet, d. h. die Verteilleitung 4 ist in den Zylinder kopf 3 integriert.

Ist der Zylinderkopf 3 aus Einzelzylinderköpfen zusammen gesetzt, so ist die durchgehende Verteilleitung 4 durch zwischen den Zylinderköpfen 3 angeordnete Verbindungs stücke gebildet. Als Verbindungsstücke sind z. B. Doppel steckstücke bestens geeignet.

Die Verteilleitung 4 ist dabei in unmittelbarer Nachbar schaft der Ansaugrohre 2 angeordnet und ist entweder als Bohrung ausgebildet oder eingegossen bzw. in der Gußform ausgespart.

Damit die rückgeführten Leckgase in die jeweiligen Ansaug rohre 2 der Zylinder gelangen können, ist die Verteillei tung 4 mit den Ansaugrohren 2 über Verbindungskanäle 8 verbunden. Dabei ist jedem Ansaugrohr bzw. Einlaßkanal ein Verbindungskanal 8 zugeordnet.

Zur Vermeidung eines Ölsumpfes in der Verteilleitung 4 mün den vorteilhafterweise die Verbindungskanäle 8 an geodä tisch tiefster Stelle in die Verteilleitung 4.

Die Verbindungskanäle 8 können vorteilhafterweise als Bohrungen oder als Drosselschraubstopfen 5 ausgebildet sein. Zweckmäßigerweise ist die Größe des Verbindungska nals 8 bzw. dessen Lage zum Ansaugrohr 2 je nach Motor zylinderzahl unterschiedlich. Um eine gleichmäßige Versor gung aller Ansaugrohre 2 mit der gleichen Menge an Leckga sen sicherzustellen, ist sinnvollerweise der Strömungs querschnitt der Verbindungskanäle 8 in Strömungsrichtung der rückgeführten Gase zunehmend ausgebildet. Wie in der Fig. 1 zu sehen, sind die Verbindungskanäle 8 von der In nenseite der Ansaugrohre 2 ausgehend in die Verteilleitung 4 eingebracht. Es entfallen dadurch zusätzliche Verschluß teile, die nötig wären, wenn die Verbindungskanäle 8 von außen eingeführt würden. Zwischen dem Verbindungskanal 8 und dem Ansaugrohr 2 ist eine Ausnehmung 14 angeordnet, die zur besseren Anbringung des Verbindungskanals 8 dient.

Fig. 2 zeigt eine alternative Ausführungsform, bei der die Zylinderkopfhaube 5 einteilig ausgebildet ist und die Ver teilleitung 4 in die Zylinderkopfhaube integriert ist. Die Zylinderkopfhaube 5 ist unter Zwischenschaltung von Dich tungen 13 am Zylinderkopf 3 angeflanscht. Von der Verteil leitung 4 in Richtung Verbindungsnaht Zylinderkopf haube-Zylinderkopf führt ein Verbindungskanal 8, der wie in Fig. 1 beschrieben ausgeführt ist. Der Verbindungskanal 8 kann leicht vor der Montage der Zylinderkopfhaube 5 in diesen eingebracht werden. Der Verbindungskanal 8 ist mit dem Ansaugrohr 2 über einen weiteren im Durchmesser grö8e ren Verbindungskanal 8′ verbunden. In der Verbindungsnaht Zylinderkopfhaube-Zylinderkopf gehen die beiden Verbin dungskanäle 8, 8′ ineinander über. Durch die Anordnung der Verteilleitung 4 im Bereich der steil ansteigenden Ansaug rohre 2 bzw. Einlaßkanäle ist eine Ölsumpfbildung bzw. eine Ölablagerung im Luftansauggehäuse bzw. im Ansaugrohr 2 verhindert. Selbst bei extremen Motorschräglagen ist der Ölablauf durch den 30°-Anstellwinkel des Ansaugrohrs 2 zum Zylinderkopfboden 9 (siehe Fig. 1), in Richtung Ventilsitz 15 gewährleistet.

Fig. 3 zeigt eine Ansicht Fig. 3a und einen Schnitt von einem am Motor angeordneten Entlüftungsventilgehäuse 7. Dieses Entlüftungsventilgehäuse 7 ist Bestandteil der Rückführleitung. Es ist zu erkennen, daß die Verteillei tung 4 unmittelbar über Dichtungselemente 6 z. B. einer Runddichtung an das Entlüftungsventilgehäuse 7 ange flanscht ist. Das Entlüftungsventilgehäuse 7 ist wiederum direkt mit dem Kurbelgehäuse 1 verbunden.

Im Betrieb des Motors gelangen die Leckgase vom Kurbelge häuse 1 über das Entlüftungsventil im Entlüftungsventilge häuse 7 in die Verteilleitung 4 und von dort aus über die Verbindungskanäle 8 in die jeweiligen Ansaugrohre 2 der Zylinder. Diese erfindungsgemäße Ausführung ist kosten günstig, da kein separates Ölverteilrohr und keine Verbin dungsleitung zwischen Entlüftungsventil und Zylinderkopf nötig ist. Ferner ist der Platzbedarf auf ein Minimum re duziert, da die Verteilleitung 4 im vorhandenen Zylinder kopfbauraum bzw. in der Zylinderkopfhaube 5 untergebracht ist.

Claims

1. Rückführleitung für Leckgase aus dem Kurbelgehäuse (1) eines Viertakt-Verbrennungsmotors in die Ansaugrohre (2) der Zylinder im Zylinderkopf (3), wobei die Rückführ leitung über eine Verteilleitung (4) mit jedem Ansaugrohr (2) eines Zylinders in Verbindung steht, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinderkopf (3) als Blockzylinderkopf ausgebildet ist und die Verteilleitung (4) in den Zylinderkopf (3) integriert ist.

2. Rückführleitung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinderkopfhaube (5) ein teilig ausgebildet ist und die Verteilleitung (4) in die Zylinderkopfhaube (5) integriert ist.

3. Rückführleitung für Leckgase aus dem Kurbelgehäuse (1) eines Viertakt-Verbrennungsmotors in die Ansaugrohre (2) der Zylinder im Zylinderkopf (3), wobei die Rückführ leitung über eine Verteilleitung (4) mit jedem Ansaugrohr (2) eines Zylinders in Verbindung steht, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinderkopf (3) aus Ein zelzylinderköpfen zusammengesetzt ist, die Verteilleitung (4) in die Einzelzylinderköpfe integriert ist und durch zwischen den Einzelzylinderköpfen angeordnete Verbindungs stücke eine durchgehende Verteilleitung gebildet ist.

4. Rückführleitung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilleitung (4) in die Einzelzylinderkopfhauben integriert ist.

5. Rückführleitung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilleitung (4) als Bohrung ausgebildet ist.

6. Rückführleitung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilleitung (4) einge gosssen ist.

7. Rückführleitung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilleitung (4) die ganze Länge des Zylinderkopfes (3) durchzieht und in un mittelbarer Nachbarschaft der Ansaugrohre (2) angeordnet ist.

8. Rückführleitung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilleitung (4) unmit telbar über Dichtungselemente (6) an ein Entlüftungsven tilgehäuse (7) angeflanscht ist.

9. Rückführleitung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilleitung (4) mit den Ansaugrohren (2) über Verbindungskanäle (8) verbunden ist.

10. Rückführleitung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungskanäle (8) an geodätisch tiefster Stelle in die Verteilleitung (4) ein münden.

11. Rückführleitung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungskanäle (8) als Bohrungen ausgebildet sind.

12. Rückführleitung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungskanäle (8) als Drosselschraubstopfen ausgebildet sind.

13. Rückführleitung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Strömungsquerschnitt der Verbindungskanäle (8) in Strömungsrichtung der rückgeführ ten Gase zunimmt.

14. Rückführleitung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Ansaugrohre (2) in einem Winkel von ca. 30° von der Zylinderkopfbodenplatte (9) ab stehen.