DE3644547A1

DE3644547A1 - Profilverbindung

Info

Publication number: DE3644547A1
Application number: DE19863644547
Authority: DE
Inventors: Peter Henseler; Guenter Dick
Original assignee: Vereinigte Aluminium Werke AG
Current assignee: Vereinigte Aluminium Werke AG
Priority date: 1986-12-24
Filing date: 1986-12-24
Publication date: 1988-07-14

Description

Aus dem Aluminium-Taschenbuch, 14. Aufl., S. 655, ist es bekannt, verschiedene Strangpreßprofile durch Einspreizen in schwalbenschwanzförmige Nuten zu verbinden. Diese Ver bindungsart hat den Nachteil, daß Strangpreßprofile in der Massenfertigung nur mit Toleranzen von 0,1 mm hergestellt werden können und daher beim Einspreizen relativ hohe Preß drücke und eine weiche Legierung erforderlich sind, um die Lücken so auszufüllen, daß eine dauerhaft feste Verbindung entsteht.

Ferner sind auf der gleichen Seite des Aluminium-Taschenbuches Verbindungsverfahren durch Umschließen von Strangpreßprofilen dargestellt, bei denen zunächst abgewinkelte Profilteile bei gedrückt und somit verklammert werden. Auch bei dieser Ver bindungsart kann bei harten Legierungen ein Rückfedern ein treten, so daß sich in manchen Fällen nachträglich der Verbund wieder lockert.

Ebenfalls auf der gleichen Seite des Aluminium-Taschenbuches sind Verbindungen durch Druckfügen, z. B. Clinchen, beschrieben, wobei jedoch eine örtliche Deformation auf beiden Sichtflächen eines Profils unvermeidlich ist. Diese Deformation auf beiden Seiten der Sichtflächen haben nicht nur optische, sondern auch technische Nachteile durch scharfkantige Erhebungen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, Strangpreßprofile der eingangs genannten Art dauerhaft so zu verbinden, daß mindestens eine Seite der Profilverbindung glattflächig erhal ten bleibt. Erfindungsgemäß geschieht dies durch die in den Patentansprüchen angegebenen Merkmale.

Die vorliegende Neuerung weist dagegen folgende gravierende Vorteile auf:

1. Es können relativ dünnwandige Profilelemente einfach mit ihren Längskanten ineinandergesteckt und durch ört lich begrenzte, durchlaufende oder punktweise einge brachte Materialverformungen miteinander verbunden werden.
2. Diese Materialverformungen können so vorgenommen werden, daß wenigstens eine Sichtseite des Profils in ihrer ur sprünglichen Oberflächenqualität unbeeinträchtigt belassen werden kann. Dies ist in vielen Anwendungsfällen, bei denen die Profilverbindung das ästhetische Aussehen der Konstruktion nicht beeinträchtigen darf, sehr wichtig.
3. Die Fertigungsanlagen für Verbindungen nach vorliegender Neuerung sind kostengünstiger zu erstellen als für alle bekannten formschlüssigen Profil-Längsverbindungen. Außer dem treten bei dem Verfahren keinerlei ungewollte Ver formungen infolge Stauchdruck oder Schweißwärme auf.
4. Die relativ großen Fertigungstoleranzen innerhalb der vorgeschlagenen Steckverbindung können durch die gezielte Materialverformung soweit ausgeglichen werden, daß eine feste, geschlossene Verbindung entsteht.

In den Zeichnungen Fig. 1-11 sind die Verbindungsformen und ihre möglichen Abwandlungen im einzelnen dargestellt und werden im folgenden näher erläutert:

Fig. 1 zeigt die Gestaltung der Profil-Verbindungsstelle der jeweiligen beiden Profilenden vor dem Zusammen stecken.

Fig. 2 läßt erkennen, wie die Profilkanten ineinandergreifen, während

Fig. 3 schließlich verdeutlicht, wie die Verbindung nach den örtlichen eingebrachten Materialverformungen, die sowohl in rechteckiger Eindruckform als auch in jeder anderen Konfiguration z. B. Rund-, Dreieck-, Sechseckform ausgeführt werden können, aussieht.

Eine alternative Verformung kann hier ebenso durch eine in Profil-Längsachse durchgehend verlaufende Eindrucksicke erzeugt werden.

Fig. 4-5 zeigen eine analoge Verbindungsmöglichkeit, jedoch etwas einfacher gestaltet, wobei Fig. 4 die Verbindung vor dem Zusammenstecken zeigt.

Um hierbei eine formsteife und schubfeste Verbindung zu schaffen, müssen an einem der beiden Profilenden örtliche Ausstanzungen, sei es in Rechteck-, Rund-, Oval- oder sonstig gestalteter Form vor dem Zusammen stecken eingebracht werden.

Fig. 5 zeigt eine fertig ausgeführte Verbindung, die in Profil-Längs- und -Querrichtung formschlüssig wirkt.

Fig. 6 und 7 stellt eine weitere Variante der erfindungsgemäßen Verbindungsart dar, die jedoch den Vorteil eines ein facheren Aneinander- bzw. Ineinanderschiebens der Profile bietet. Diese Ausführung ist bei automati sierten Montageanlagen vorteilhaft, da die beiden nebeneinanderliegenden Nuten eine einwandfreie Durchformung der Eindrückungen ermöglichen.

Auch hierbei können diese Materialverformungen wieder sowohl örtlich punktförmig oder als durch laufende Verformungssicke ausgeführt werden.

In Fig. 7 sind seitlich des Steges 15 Materialschwächun gen parallel zur Längsachse des Profiles 1 angeordnet. Diese dienen der besseren Einformung des Steges 15 in die Nut 16.

Fig. 8-11 veranschaulichen die Ausbildung der Verbindungs kanten, wenn es konstruktiv sinnvoll ist, beide Profil-Verbindungskanten kongruent auszubilden, um evtl. Einsparungen bei den Profil-Werkzeugkosten zu erhalten. Hierfür wird jeweils ein entsprechendes Überbrückungsprofil mit Durchbrüchen oder einge preßter Nut notwendig.

Fig. 8 und 10 zeigen die Verbindung jeweils vor dem Zusammen fügen, während Fig. 9 und 11 den endgültigen Verbund beider Profil-Längskanten verdeutlichen.

Claims

1. Profilverbindung aus mindestens zwei Strangpreßprofilen, die mit mindestens einer Nut und Feder ineinandergeteckt sind, dadurch gekennzeichnet, daß das Strangpreßprofil (1) mit der U-förmigen Nut (2) eine glattflächige Basis (3) aufweist,
die Feder (4) des zweiten Strangpreßprofils (5) von der Basis (6) abgewinkelt ist, wobei Basisflächen (3, 6) fluchten,
daß die Feder (4) mehrere in Längsrichtung im Abstand von einander gereihte Aussparungen (7 a, b) aufweist,
und daß in den der Basenflächen (3, 6) abgewandten Schenkel (8) der Nut (2) mehrere Eindrückungen (9 a, b) in die Aus sparungen (7 a, b) eingeformt sind.

2. Profilverbindung aus mindestens zwei Strangpreßprofilen, die mit mindestens einer Nut und Feder ineinandergesteckt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Strangpreßprofile (1, 5) zwei hintereinandergesetzte, gegenläufig wirkende Nut- und Federsysteme aufweisen, wobei das Strangpreß profil (1) an den verlängerten Schenkel (8) eine in Rich tung zur Basisfläche (3) abgewinkelte Feder (10) aufweist, die in eine entsprechend ausgebildete Nut (11) des Strang preßprofils (5) eingesteckt ist,
und daß das Strangpreßprofil (5) mit der von der Basis (6) abgewinkelten Feder (4) in die Nut (2) eingeschwenkt ist, wobei sich ein Hohlraum (12) zwischen den Federn (4, 10) bildet,
und daß in den Hohlraum (12) in Längsrichtung des ver längerten Schenkels (8) mehrere im Abstand voneinander angeordnete Eindrückungen (13 a, b) oder durchlaufende Ein sickungen vorhanden sind, die mit dem Eindrückteil (14) in den Hohlraum (12) hineinragen und beide Profile (1, 5) unlösbar verklammern.

3. Profilverbindung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich zwischen Nut und Feder ein Klebstoff in Form von Epoxydharz, Polyesterharz und/oder Acrylharz vorhanden ist.

4. Profilverbindung aus mindestens zwei Strangpreßprofilen, die mit mindestens einer Nut und Feder ineinandergesteckt sind, dadurch gekennzeichnet, daß in der Verlängerung des Schenkels (8) vom Strangpreßprofil (1) ein in Richtung zur Basisfläche weisender Längssteg angeformt ist und in der Basis (6) des Strangpreßprofils (5) zwischen der Feder (4) und der Nut (11) eine in Längsrichtung des Profils verlaufende Nut (16) gegenüber dem Steg (15) angeordnet ist,
und daß in den verlängerten Schenkel (8) des Strangpreß profils (6) in Längsrichtung im Abstand voneinander Ein drückungen (16 a, b) vorhanden sind, die das Material des Steges (15) punktuell mit der Nut (16) des Strangpreß profils (5) verklammern.

5. Verbundprofil aus mindestens zwei mit einer Nut ver sehenen Strangpreßprofilen (20, 21) in die eine Feder (22) zur gemeinsamen Verbindung eingelegt wird, dadurch gekenn zeichnet, daß die Feder (22) Ausformungen (23, 24) auf weist, in die hinein Eindrückungen (25, 26) von beiden Strangpreßprofilen (20, 21) eingeformt sind, wobei die Eindrückungen symmetrisch und in gewissem Abstand zuein ander auf einer Seite in den Schenkeln beider Strangpreß profile (20, 21) angeordnet sind.

6. Verbundprofil aus mindestens zwei Strangpreßprofilen (30, 31), die zueinanderweisende Nuten (32, 33) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen die Nuten eine C-förmige Klammer (34) eingeschoben wird und je ein Steg (35, 36) der Strangpreßprofile (30, 31) in die offene Seite des C-Profils (34) eingedrückt ist.