DE3618333A1 - Verfahren und anlage zur kontinuierlichen trocknung feuchter schuettgueter, insbesondere feuchter kohle - Google Patents

Verfahren und anlage zur kontinuierlichen trocknung feuchter schuettgueter, insbesondere feuchter kohle

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DE3618333A1 DE19863618333 DE3618333A DE3618333A1 DE 3618333 A1 DE3618333 A1 DE 3618333A1 DE 19863618333 DE19863618333 DE 19863618333 DE 3618333 A DE3618333 A DE 3618333A DE 3618333 A1 DE3618333 A1 DE 3618333A1
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Trocknung feuchter Schüttgüter, insbesondere feuchter Kohle. Außerdem betrifft die Erfindung eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.
Feuchte Kohle wie zum Beispiel Rohbraunkohle wird in der Praxis oft in sogenannten Röhrentrocknern getrocknet, die aus einem zur Horizontalen geneigten Drehtrommelmantel bestehen, in den ein Bündel von Rohren eingebaut ist. Zur Trocknung wird die feuchte Kohle von der Trommelstirnseite her in das Innere der zum Rohrbündel zusammengestellten Einzelrohre eingeführt, die außen von Heizdampf umströmt sind (A.G. Kassatkin, "Chemische Verfahrenstechnik", Band II, Leipzig 1961, Seiten 96 und 97).
Bei diesem bekannten Trocknungsverfahren wird die erhebliche Abwärme des Trocknungsprozesses nicht genutzt, zumindest nicht für den Trocknungsprozeß selbst, der im übrigen durch Wärme- und Stoffübertragungsbedingungen gekennzeichnet ist, die verbesserungsbedürftig erscheinen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Trocknungsverfahren zu schaffen, mit dem feuchtes Schüttgut, insbesondere feuchte Kohle wie Rohbraunkohle mit hoher Anfangsfeuchtigkeit energiesparend auf geringe Restfeuchte unter minimaler Belastung der Umwelt getrocknet werden kann. Aufgabe der Erfindung ist auch, eine entsprechende Trocknungsanlage zu schaffen, die sich durch einen geringen maschinellen Aufwand und vergleichsweise niedrige Betriebskosten auszeichnet.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung mit einem Verfahren und mit einer Anlage gelöst, die mit vorteilhaften Ausgestaltungen in den Ansprüchen 1 bis 10 gekennzeichnet sind.
Beim erfindungsgemäßen Trocknungsverfahren wird das feuchte Gut wie zum Beispiel Rohbraunkohle gegebenenfalls nach einer Zerkleinerung bzw. Mahlung zunächst in Feingut und Grobgut getrennt, zum Beispiel mittels eines Sichters, und anschließend werden das Feingut in einem Flugstromtrockner und das Grobgut in einem Wirbelschichttrockner getrocknet. Weil der Wirbelschichttrockner von der Feingutfraktion befreit ist, welche die Fluidisierbarkeit der Wirbelschicht behindern kann, arbeitet diese mit optimaler hydrodynamischer Wirkung. Außerdem wird dadurch im Wirbelschichttrockner nicht zuviel Feingut mit dem Abgas mitgerissen. Der Feingutanteil selbst wird optimal in einem Flugstromtrockner mit angeschlossenem vorgeschalteten Heißgaserzeuger getrocknet, in dem Filterstaubabfall der Trocknungsanlage, sonstige Abfallkohle, ein Teilstrom der getrockneten Feinkohle oder dergleichen verbrannt werden kann.
Zur Erreichung eines minimalen Energieaufwandes erfolgt die Feuchtguttrocknung, zum Beispiel Braunkohletrocknung nach vorheriger Abtrennung des Feingutanteils im Wirbelschichttrockner, und zwar nach einem besonderen Merkmal der Erfindung unter Ausnutzung der Brüdenabwärme nach dem Wärmepumpenprinzip. Hierbei wird der Energieinhalt der im Trocknerabgas enthaltenen Brüden durch Kompression und Kondensation dem Trocknungsprozeß wieder zugeführt. Das dabei zur Wärmeübertragung erforderliche treibende Temperaturgefälle und die damit verbundene Verdichtungsarbeit werden durch den Einsatz einer Wirbelschicht infolge des mit ihr verbundenen hohen Wärmeübergangskoeffizienten auf ein Minimum reduziert. Dem Abgaskreislauf beziehungsweise Brüdenkreislauf des Wirbelschichttrockners werden die im Flugstromtrockner anfallenden Brüden ebenfalls zugeführt.
Das erfindungsgemäße Trocknungsverfahren läßt sich auch so darstellen: Wenigstens ein Teilstrom des brüdenhaltigen Abgases des Flugstromtrockners und/oder des brüdenhaltigen Abgases des Wirbelschichttrockners wird/werden in einem Brüdenverdichter verdichtet und auf ein höheres Temperaturniveau gebracht, wonach dieses Abgas zur Ausnutzung der Abgaswärme für den Trocknungsprozeß durch den Wirbelschichttrockner zirkuliert wird. Diese Zirkulierung des brüdenhaltigen Abgasstromes beziehungsweise Brüdenkreislaufes durch den Wirbelschichttrockner geschieht nach einem besonderen Merkmal der Erfindung in der Weise, daß dieses Abgas nach Durchlaufen des Brüdenverdichters den Wirbelschichttrockner zweimal durchströmt, nämlich zuerst durch einen indirekten Wärmeübertrager zur Übertragung im wesentlichen der Brüdenkondensationswärme auf die Wirbelschicht und anschließend als Wirbelgas, das zum Betreiben der Wirbelschicht sowie zur Aufnahme und zum Abtransport der Feuchte des Wirbelschichtgutes dieses direkt durchströmt. Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung kann das im Brüdenverdichter verdichtete zirkulierende Abgas nach seiner Abkühlung im indirekten Wärmeübertrager des Wirbelschichttrockners in einer Expansionsturbine auf den Druck des die Wirbelschicht direkt durchströmenden Wirbelgases entspannt werden. Die in der Expansionsturbine gewinnbare technische Arbeit kann mit Vorteil für den Antrieb des Brüdenverdichters genutzt werden.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung werden die brüdenhaltigen und kohlenstaubhaltigen Abgasströme des Flugstromtrockners und des Wirbelschichttrockners vereinigt und gemeinsam in einer Gasreinigung, insbesondere in einem Schüttschichtfilter bei Temperaturen in Taupunktnähe gereinigt, wobei der in der gemeinsamen Gasreinigung von den Trocknerabgasströmen abgetrennte Kohlenstaub mit Vorteil im Heißgaserzeuger des Flugstromtrockners des erfindungsgemäßen Trocknungsverfahrens verbrannt wird.
Der Vorteil des erfindungsgemäßen Trocknungsverfahrens liegt zunächst einmal in der Energieeinsparung gegenüber herkömmlichen Trocknungsprozessen. Denn beim erfindungsgemäßen Verfahren werden bei einer Betriebstemperatur des Wirbelschichttrockners von 100°C zur Trocknung von 1000 kg Rohbraunkohle (mit 8% Feingut) mit einem Wassergehalt von 59% auf eine Restfeuchte von 12% 5,6 kg Braunkohle (12% Feuchte) und 235.800 kJ technische Arbeit benötigt. Dieses entspricht bei einem Verstromungsgrad von 35% einem Braunkohlenäquivalent (unterer Heizwert H u = 21300 kJ/kg) von 37,2 kg. Zum Vergleich müssen für einen herkömmlichen Trocknungsprozeß ohne Energierückführung und unter der Annahme eines Transmissionsverlustes von 3% der Trocknungswärme 68,5 kg Braunkohle eingesetzt werden. Demnach ist beim erfindungsgemäßen Trocknungsverfahren durch die Brüdenrückführung beziehungsweise durch den Brüdenkreislauf mit Brüdenverdichtung eine Energieeinsparung von 45,6% zu erreichen.
Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Trocknungsverfahrens liegen in der Entlastung der Umwelt von Wasserdampf (Brüden), Kohlenstaub und Asche. Alle brüdenhaltigen und kohlenstaubhaltigen Abgasströme werden zusammengefaßt und in einer gemeinsamen Gasreinigung, vorzugsweise in einem Schüttschichtfilter in Taupunktnähe bei Temperaturen gereinigt, bei denen zum Beispiel herkömmliche Tuchfilter versagen würden. Weil der Wirbelschichttrockner zur Trocknung des Grobgutes durch einen hohen Wärmeübergangskoeffizienten gekennzeichnet ist, kann er mit einem vergleichsweise kleinen treibenden Temperaturgefälle zwischen dem Heizregister und dem Wirbelbett betrieben werden, wodurch das Brüdenkreislaufgas vom Brüdenverdichter nicht so hoch verdichtet werden muß. Das brüdenhaltige Kreislaufgas wird im Wirbelschichttrockner in zweifacher Hinsicht genutzt, nämlich erstens zur reinen Wärmeübertragung, denn die zur Trocknung des wasserhaltigen Grobgutes notwendige Wärmeenergie wird nur über die indirekte Wärmeübertragung im wesentlichen durch die Brüdenkondensation auf die Wirbelschicht übertragen, und zweitens nach Expansion des Kreislaufgases zur reinen Stoffübertragung, denn das expandierte Kreislaufgas dient als Wirbelgas zum Betreiben der Wirbelschicht und zur Aufnahme und zum Abtransport der Feuchte des zu trocknenden Grobgutes des Wirbelschichttrockners, wobei der Wassergehalt dieses Wirbelgases von zum Beispiel 37% auf 64,9% ansteigen kann.
Eine das Trocknungsverfahren durchführende erfindungsgemäße Trocknungsanlage ist gekennzeichnet durch einen das feuchte Schüttgut in Feingut und Grobgut trennenden Sichter, dessen Feingutaustrag mit einem Flugstromtrockner und dessen Grobgutaustrag mit einem Wirbelschichttrockner in Verbindung steht, durch welchen eine Abgaszirkulation beziehungsweise ein Brüdenkreislauf hindurchgeführt ist, in den vor Eintritt in den Wirbelschichttrockner ein Brüdenverdichter eingeschaltet ist.
Die Erfindung und deren weiteren Merkmale und Vorteile werden anhand des in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert:
Das Ausführungsbeispiel zeigt das Fließbild eines erfindungsgemäßen Verfahrens beziehungsweise einer erfindungsgemäßen Anlage zur kontinuierlichen Trocknung von sehr feuchter Rohbraunkohle (10), die mit einem Durchsatz von 1000 kg/h, mit einer Temperatur von etwa 25°C und mit einem Wassergehalt von 59% in einer Zerkleinerungsmaschine (11) mit zum Beispiel Prallzerkleinerung beziehungsweise in einer Mahlanlage zerkleinert wird. Die zerkleinerte Rohbraunkohle (12) wird in einem Sichter (13) in 8% Feingut (14) etwa kleiner 300 µm und in 920 kg/h Grobkohle (15) mit etwa 25°C und einem Wassergehalt von 59% getrennt. Die Feingutfraktion (14) wird in einem Flugstromtrockner (16) auf die geforderte Endfeuchte von 12% getrocknet, während die Grobkohlefraktion (15) in einem Wirbelschichttrockner (17) mit Wirbelschicht (18) und perforiertem Anströmboden (19) auf die geforderte Endfeuchte von ebenfalls 12% getrocknet wird.
An die Unterseite des Flugstromtrockners (16) ist ein Heißgaserzeuger (20) angeschlossen, in dem Heißgase von etwa 850 bis 900°C zum Betrieb des Flugstromtrockners erzeugt werden. In den Heißgaserzeuger (20) werden 31,1 Nm3/h Frischluft (21) als Verbrennungsluft mit dem Druck von 1 bar, 25°C und 1,9% Feuchte sowie 5,6 kg/h Kohlenstaub (22) mit einer Feuchte von 12% zusammen mit dem Quarzsand des weiter unten beschriebenen Schüttschichtfilters (34) eingeführt, wobei dieser Kohlenstaub (22) im Heißgaserzeuger (20) vorzugsweise in einer Wirbelschicht verbrannt wird. Der Brenner des Heißgaserzeugers (20) kann anstelle des in der Trocknungsanlage selbst anfallenden Kohlenstaubabfalles (22) mit sonstiger Abfallkohle und/oder auch mit einem Teilstrom (23) der getrockneten Feinkohle (24) beschickt werden, die in einem Zyklonabscheider (25), der über Leitung (26) mit dem Flugstromtrockner (16) verbunden ist, vom Abgas (27) des Flugstromtrockners abgetrennt wird. Die getrocknete Feinkohle (24) fällt mit 31,7 kg/h, 25°C und 12% Feuchte an, während das Abgas (27) des Flugstromtrockners mit 87,3 Nm3/h, 1 bar, 120°C und 65,5% Wassergehalt anfällt.
Die 920 kg/h Grobkohle (15) mit dem Wassergehalt von 59% werden im Wirbelschichttrockner (18, 17) bei einer Temperatur der Wirbelschicht (18) von etwa 100°C getrocknet. Das den Wirbelschichttrockner (17) verlassende brüdenhaltige und kohlenstaubhaltige Abgas (28) mit dem Druck von 1 bar und 100°C wird einem Zyklonabscheider (29) zugeführt, in dem Feinkohle (30) mit 12% Feuchte abgetrennt wird; diese getrocknete Feinkohle (30) wird der vom Flugstromtrockner (16) kommenden getrockneten Feinkohle (24) zugeschlagen, so daß ein getrocknetes Feinkohleprodukt (31) von 37,3 kg/h, 25°C und 12% Feuchte erhalten wird. Vom Zyklonabscheider (29) geht ein brüdenhaltiges und kohlenstaubhaltiges Abgas (32) von 1392 Nm3/h, 1 bar, 100°C und 64,7% Feuchte ab. Die brüdenhaltigen und kohlenstaubhaltigen Abgasströme 27 und 32 des Flugstromtrockners (16) und des Wirbelschichttrockners (17) werden in einen Sammelkanal (33) vereinigt und gemeinsam einer Gasreinigung (34) zugeführt, wo die Abgase in Taupunktnähe gereinigt werden. Der vom Gasreiniger (34) abgezogene 5,6 kg/h Kohlenstaub mit 12% Restfeuchte wird über Leitung (22) dem Heißgaserzeuger (20) des Flugstromtrockners (16) zugeführt und dort verbrannt. Als Gasreiniger (34) wird insbesondere ein Schüttschichtfilter verwendet, bei dem das Filtermedium aus einer hochtemperaturbeständigen Materialschüttgutschicht wie zum Beispiel Sand besteht. Ein solches Schüttschichtfilter, das bei Temperaturen in Taupunktnähe ohne Verstopfungsgefahr kontinuierlich betrieben werden kann, ist in der DE-OS 33 11 108 der Anmelderin beschrieben.
Der den Gasreiniger (34) verlassende brüdenhaltige und von Staub befreite Abgasstrom beziehungsweise wenigstens ein Teilstrom desselben wird einem Brüdenverdichter (35) zugeführt und zur Anhebung der Kondensationstemperatur (Wärmepumpenprinzip) verdichtet. Den Brüdenverdichter (35) verläßt ein brüdenhaltiger Abgasstrom (36) von 1394 Nm3/h, 3 bar, 254°C und 64,7% Feuchte. Dieses Abgas (36) wird durch den Wirbelschichttrockner (17) zirkuliert in der Weise, daß es die Wirbelschicht (18) zweimal durchströmt, nämlich zuerst durch einen indirekten Wärmeübertrager (37) wie zum Beispiel Rohrschlange, Rohrbündel oder dergleichen zur Übertragung im wesentlichen der Brüdenkondensationswärme auf die Wirbelschicht (18) und anschließend als Wirbelgas (38), das zum Betreiben der Wirbelschicht (18) sowie zur Aufnahme und zum Abtransport der Feuchte des Wirbelschichtgutes dieses direkt durchströmt. Das im Brüdenverdichter (35) verdichtete zirkulierende Abgas (36) wird nach seiner Abkühlung im indirekten Wärmeübertrager (37) des Wirbelschichttrockners (17) in einem Wasserabscheider (39) von 469 kg/h kondensiertem Wasser (40) von 105°C befreit. Das von Wassertropfen befreite Abgas (41) von 3 bar, 105°C und 39,4% Feuchte wird in einer Expansionsturbine (42) auf den Druck des die Wirbelschicht (18) direkt durchströmenden Wirbelgases (38) entspannt, das mit 781 Nm3/h, 1,1 bar, 77,3°C und 37% Feuchte anfällt. Dieses Wirbelgas (38) kann noch geringfügig über den Taupunkt erwärmt werden. In einem Wasserabscheider (43) wird dem Wirbelgas (38) 24,3 kg/h kondensiertes Wasser (44) von 77,3°C entzogen. Die in der Expansionsturbine (42) gewonnene technische Arbeit von 24,8 kW wird über die gestrichelt dargestellte Leitung (45) dem Antrieb des Brüdenverdichters (35) zugeführt, der dann noch eine technische Arbeit von 65,5 kW benötigt.
Aus dem zirkulierenden Abgasstrom beziehungsweise Brüdenkreislauf wird auf dem Wege zwischen der Gasreinigung (34) und dem Brüdenverdichter (35) ein Teilgasstrom (46) von 85,3 Nm3/h, 1 bar, 100°C und 64,7% Feuchte abgezogen. Die in der Wirbelschicht (18) getrocknete Grobkohle wird als Produkt (47) in einer Menge von 443 kg/h, 100°C und 12% Feuchte abgezogen. Etwa 95% der bei der Trocknung anfallenden Brüden werden im Kreislauf geführt.
Bei der Berechnung der technischen Arbeit wurde dem Verdichtungsprozeß des Brüdenverdichters (35) ein isentroper Wirkungsgrad von 70% zugeordnet. Die in der Expansionsturbine (42) gewinnbare technische Arbeit wurde unter der Annahme eines isentropen Wirkungsgrades von 85% berechnet. Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden zur Trocknung von 1000 kg Rohbraunkohle mit einem Wassergehalt von 59% auf 12% Restfeuchte 5,6 kg Braunkohle und 235 800 kJ technische Arbeit benötigt. Hierbei werden 8% der Rohbraunkohle (10) im Flugstromtrockner (16) getrocknet. Unter der Annahme eines Verstromungsgrades von 35% und einem unteren Heizwert H u von 21.300 kJ/kg (12% Restfeuchte) entspricht dies einem Braunkohlenäquivalent von 37,2 kg. Im Vergleich zu herkömmlichen Trocknungsverfahren ohne Energierückführung mit einem Transmissionsverlust von 3% der einzubringenden Trocknungswärme erbringt - wie oben bereits ausgeführt - das erfindungsgemäße Trocknungsverfahren eine Energieeinsparung von 45,6%. Durch Reduzierung des abzutrennenden Kohlefeingutanteils kann die Energieeinsparung weiter gesteigert werden.
Zum Betrieb sowohl des Brüdenverdichters (35) als auch der Expansionsturbine (42) ist ein hoher Grad an Gasreinheit erforderlich. Daher ist die Effektivität der eingesetzten Gasreinigung von großer Bedeutung. Ein Elektrofilter scheidet wegen der ständigen Funkenbildung und der nicht zuverlässig erreichbaren Turbinenreinheit aus. Ein Schlauchfilter würde bei geringen Bränden staubdurchlässig, sofern man nicht auf kostspielige Stahlfilze oder Mineralfasern ausweichen will. Dann bliebe immer noch das Problem des Anfahrens und der Störfälle. Gerade beim Anfahren einer Kohletrocknungsanlage werden durch Kondensate, Schwelprodukte und nasse Stäube Höchstanforderungen an das Filtersystem gestellt. Daher wurde, wie oben bereits beschrieben, für die Gasreinigung (34) ein Schüttschichtfilter vorgesehen, welches in der DE-OS 33 11 108 der Anmelderin beschrieben ist. Es sollte angestrebt werden, daß der anfallende Kohlenstaub (22) des Filters (34) für die Verbrennung im Heißgaserzeuger (20) des Flugstromtrockners (16) gerade ausreichend ist. Anderenfalls kann Braunkohle in irgendeiner Form zugefeuert werden. Die Verbrennung im Heißgaserzeuger 20 erfolgt vorzugsweise in einer Wirbelschicht. Die mit klebrigem Staub beladenen Sandpartikel des Schüttschichtfilters (34) können direkt in diese Wirbelschicht eingegeben werden. Der Sand kann gereinigt der Wirbelschicht entzogen und dem Filter (34) wieder zugeführt werden. Durch Zugabe von Kalk kann in der Wirbelschicht Schwefel gebunden werden. Die Verbrennungstemperatur im Heißgaserzeuger von etwa 850 bis 900°C sorgt für eine geringe Stickoxidbildung. Die gesamte Trocknungsanlage ist in sich gasdicht und kennt nur die einzige Luftzufuhr (21) zum Heißgaserzeuger (20) des Flugstromtrockners (16).

Claims (10)

1. Verfahren zur kontinuierlichen Trocknung feuchter Schüttgüter, insbesondere feuchter Kohle, dadurch gekennzeichnet, daß das feuchte Gut in Feingut (14) und Grobgut (15) getrennt wird und daß das Feingut (14) in einem Flugstromtrockner (16) und das Grobgut (15) in einem Wirbelschichttrockner (18, 17) getrocknet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teilstrom des brüdenhaltigen Abgases des Flugstromtrockners und/oder des brüdenhaltigen Abgases des Wirbelschichttrockners in einem Brodenverdichter (35) verdichtet und auf ein höheres Temperaturniveau gebracht wird, wonach dieses Abgas (36) durch den Wirbelschichttrockner (17) zirkuliert wird in der Weise, daß es die Wirbelschicht (18) zweimal durchströmt, nämlich zuerst durch einen indirekten Wärmeübertrager (37) zur Übertragung im wesentlichen der Brüdenkondensationswärme auf die Wirbelschicht (18) und anschließend als Wirbelgas (38), das zum Betreiben der Wirbelschicht (18) sowie zur Aufnahme und zum Abtransport der Feuchte des Wirbelschichtgutes dieses direkt durchströmt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die brüdenhaltigen und kohlenstaubhaltigen Abgasströme (27, 32) des Flugstromtrockners (16) und des Wirbelschichttrockners (17) vereinigt und gemeinsam in einer Gasreinigung (34), insbesondere in einem Schüttschichtfilter bei Temperaturen in Taupunktnähe gereinigt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der in der gemeinsamen Gasreinigung (34) von den Trocknerabgasströmen (33) abgetrennte Kohlenstaub (22) im Heißgaserzeuger (20) des Flugstromtrockners (16) verbrannt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem zirkulierenden Abgasstrom bzw. Brüdenkreislauf auf dem Wege zwischen der Gasreinigung (34) und dem Brüdenverdichter (35) ein Teilgasstrom (46) abgezogen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das im Brüdenverdichter (35) verdichtete zirkulierende Abgas (36) nach seiner Abkühlung im indirekten Wärmeübertrager (37) des Wirbelschichttrockners (17) in einer Expansionsturbine (42) auf den Druck des die Wirbelschicht (18) direkt durchströmenden Wirbelgases (38) entspannt wird.
7. Anlage zur kontinuierlichen Trocknung feuchter Schüttgüter, insbesondere feuchter Kohle, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch einen das feuchte Schüttgut (12) in Feingut (14) und Grobgut (15) trennenden Sichter (13), dessen Feingutaustrag mit einem Flugstromtrockner (16) und dessen Grobgutaustrag mit einem Wirbelschichttrockner (18, 17) in Verbindung steht.
8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abgasleitung des Flugstromtrockners (16) und die Abgasleitung des Wirbelschichttrockners (18, 17) zusammengefaßt sind und in eine durch den Wirbelschichttrockner hindurchgeführte Abgaszirkulation beziehungsweise Brüdenzirkulation (36) münden, in die vor Eintritt in den Trockner (18, 17) ein Brüdenverdichter (35) eingeschaltet ist.
9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der Abgaszirkulation beziehungsweise Brüdenzirkulation (36) dem Brüdenverdichter (35) eine Gasreinigung (34), insbesondere ein Schüttschichtfilter vorgeschaltet ist.
10. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der Abgaszirkulation beziehungsweise Brüdenzirkulation (36) dem Brüdenverdichter (35) ein im Wirbelschichttrockner (18) angeordneter indirekter Wärmeübertrager (37), dann außerhalb des Trockners Wasserabscheider (39, 43) und eine Expansionsturbine (42) nachgeschaltet sind, und daß anschließend die Abgaszirkulation als Wirbelgasleitung (38) von unten in den Wirbelschichttrockner einmündet.
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