DE3616049A1

DE3616049A1 - Am-msgt-verfahren fuer die herstellung von industriellen modellen, formen, matrizen, kokillen, vorrichtungsausruestungen und spezialwerkzeugen

Info

Publication number: DE3616049A1
Application number: DE19863616049
Authority: DE
Inventors: Alfred Dipl Ing Michalski
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1986-05-13
Filing date: 1986-05-13
Publication date: 1987-11-19
Anticipated expiration: 2006-05-14
Also published as: DE3616049C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von industriellen Modellen, Formen, Matrizen, Kokillen, Vorrichtungsausrüstungen, Spezialwerkzeugen, mit metallisierter Schicht aus Metallen oder Metallegierungen und Hinterfütterung.

Das Verfahren umfaßt die Herstellung eines Muttermodells aus Gips, Holz oder Kunststoff, d. h. eines leicht zu bearbeitenden Materials, welches Muttermodell dann mit einer gleichmäßig dünnen und homogen ausgegossenen Schicht aus kaltbindendem, feuerfestem keramischen Material beschichtet wird, mit Hilfe einer neu entwickelten Stützform aus Quarzsand, organischen und nichtorganischen Zusatzstoffen sowie einem Bindemittel wie Wasserglas. Diese Mischung wird nach Aufbringen auf eine laminierte, einige Millimeter dicke Distanzschicht aus mit Glasfasermatten verstärgtem Polyester oder Epoxidharz auf das Muttermodell in einen Formkasten gestampft und mit Entlüftungskanälen versehen. Zur Aushärtung dieser Mischung wird Kohlensäure durch diese Entlüftungskanäle eingebracht. Dadurch kann das Muttermodell von der abgegossenen homogenen keramischen Schicht abgezogen und entfernt werden und es ergibt sich eine sehr gut zusammengebundene Stützform der eingangs genannten Art. Das so entstandene Gebilde kann dann beispielsweise als Gußform weiterverwendet werden, oder aber auch Ausgangspunkt für weitere Verfahrensschritte sein.

Das Verfahren ist besonders geeignet, um ganz bestimmte spezifische Eigenschaften zu erreichen, z. B. bestimmte Strukturphasen in einer geforderten Größe in einem Metall oder Legierung, u. U. noch nach zusätzlicher durchgeführter Wärmebehandlung (A).

Von Bedeutung ist auch eine große Wärmeleitfähigkeit wie auch elektrische Leitfähigkeit bei konstant bleibenden Dimensionen der hergestellten Vorrichtung. Beispielsweise kommt es bei in einer Gießerei verwendeten Kokillen wie auch bei Formvorrichtungen in der Kunststoffverarbeitung oder in der Glasindustrie vor, daß die hergestellte Vorrichtung extremen Arbeitsbedingungen ausgesetzt est und doch ihre Dimensionen möglichst exakt beibehalten soll, auch z. B. beim schnellen Anwärmen und raschen Abkühlen der Vorrichtung in sich oft verändernden Arbeitszyklen (B).

Große Bedeutung besitzt auch die Herstellung von Erzeugnissen, die nur noch durch zusätzliche Arbeitsgänge, z. B. durch Feinpolieren, fertiggestellt werden können, was durch Präzisionsguß erreichbar ist, bei dem es wiederum auf eine sehr genaue Dimensionierung der Gußform ankommt, wobei die Ausgangsmaßgenauigkeeten in 1/10 mm oder noch genauer angefertigt werden (C).

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, das die unter A, B und C genannten Anforderungen je nach Wunsch erfüllen kann. Von besonderer Bedeutung ist dabei die Möglichkeit, auf einfache Weise Präzisionsgußteile herzustellen, insbesondere solche mit "weicher Oberfläche". Eine derartige Oberfläche ist leicht zu bearbeiten, sei es manuell oder auch maschinell. Die leichte Bearbeitbarkeit hat den Vorteil des geringen Werkzeugverbrauchs beim Fräsen und Bohren, andererseits lassen sich diese Oberflächen aushärten und anlassen und damit die Lebensdauer der Oberfläche dieser Erzeugnisse wesentlech vergrößern.

Gelöst wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Hauptanspruchs, also dadurch, daß

a) zunächst ein Muttermodell aus Gips, Holz oder Kunststoff als leicht manuell oder maschinell zu bearbeitendes Material hergestellt wird,
b) daß dann das Muttermodell mit einer gleichmäßig dünnen und homogen ausgegossenen Schicht einer kaltbindenden, feuerfesten, keramischen Masse beschichtet wird, wobei diese Schicht von einer Stützform, gebildet nurch eine Mischung aus Quarzsand (SiO₂), organischen und nichtorganischen Zusatzstoffen sowie einem Bindemittel wie Wasserglas, hinterfüttert wird, und
c) daß dann das Muttermodell abgezogen wird.

Die Herstellung eines "Urmodells" oder "Muttermodells" aus Gips, Holz oder Kunststoff, hat den grundsätzlichen Vorteil, daß eine leichte manuelle oder maschinelle Bearbeitung ermöglicht wird.

Indem man dann das Muttermodell mit einer gleichmäßig dünnen und homogen ausgegossenen Schicht einer kaltbindenden, feuerfesten, keramischen Masse beschichtet, lassen sich dann die industriellen Modelle, Formen, Matrizen, Kokillen, Vorrichtungsausrüstungen und Spezialwerkzeuge herstellen, ggf. mit metallisierter Schicht aus Metall oder Metallegierung, sei es nun niedrigschmelzend oder hochschmelzend, wonach noch eine Ausfüllung mit einer speziellen Hinterfütterung möglich ist.

Im Mittelpunkt steht dabei eine Stützform, die gebildet wird durch eine Mischung aus Quarzsand (SiO₂), organischen und nichtorganischen Zusatzstoffen sowie einem Bindemittel, wie Wasserglas, wodurch sich eine haftbare Arbeitsoberfläche erhalten läßt, wobei die Zusammenmischung der keramischen Masse technisch von der verlangten Maßgenauigkeit des hergestellten Erzeugnisses abhängig ist.

Die feuerfeste keramische Masse und die feuerfeste Mischung der Stützform brauchen üblicherweise nur kalt luftgetrocknet oder abgeflämmt zu werden, wodurch sich Wasser und/oder Lösungsmittel, wie Alkohol, leicht entfernen lassen. Das Abflammen ist besonders für die Arbeitsoberfläche günstig.

Bei bisher benutzten Verfahren war es meist so, daß die benutzten feuerfesten Materialien in erhöhten Temperaturen von 800 bis 1000°C ausgebrannt werden mußten. In diesem Zusammenhang sei auf das am 3. April 1982 erteilte Patent mit dem Namen "Noel Shaw" verwiesen, wie auch auf weitere Abwandlungen wie: Unicast, Schott, Ceramcast, Composite- Shaw, Spritzverfahren usw. In allen diesen Verfahren ist es erforderlich - und es wird sogar speziell dahingesteuert -, daß nach dem Abformen und Abflammen der abgegossenen keramischen Masse in eine Gießform auf der Oberfläche der Form eine Vielzahl von feinen Rissen und Mikrorissen entstehen. Damit wird eine verbesserte Gasdurchlässigkeit der Form erreicht. Fehlt es an der sofortigen Abflämmung der Oberfläche der ausgegossenen keramischen Feinschicht der Form, führt dies zu Trockenschwindung und zu größeren Rissen und damit zu unbrauchbaren Formen. Diese Gefahr verstärkt sich wesentlich bei bekannten Verfahren, wo mit erhöhten Temperaturen von 650 bis 1000°C sämtliche zusammengestellte feuerfeste Schichten ausgebrannt werden. Zum Beispiel ist dies der Fall bei der Composite-Shaw-Verfahrensweise, bei dem die Stützform abgeformt wird durch ein notwendiges zusätzliches gefertigtes Vormodell, das oft sehr kostbar ist. Dies gilt insbesondere bei großen und komplizierten Modellen. Dieses Vormodell wird in allen Abmessungen etwa 1 bis 2 cm größer hergestellt, gegenüber dem schon vorher gefertigten Ausgangsmodell, bekannt als "Urmodell" oder "Muttermodell", wie in der Fig. A1 unter der Bezugszahl 3 angemerkt ist. Dieses Urmodell oder Muttermodell wird mit einer feuerfesten Masse belegt und im Formkasten gestampft. Diese feuerfeste Masse wird hergestellt aus einer Mischung aus nicht billigem Schamottengranulat, gebunden mit Wasserglas und ausgehärtet mit CO₂, und dann noch bei ca. 650°C gebrannt. Durch eine vor dem Aushärten abgeformte Öffnung in dieser Stützform gießt man dann die dünnflüssige keramische Feinmasse über das Urmodell und füllt so den Zwischenraum zwischen diesem "Urmodell" und der Stützform.

Die Feinmasse erstarrt, das "Urmodell" wird abgezogen und die Form angezündet bzw. abgeflammt. Nach dem Ausbrennen des Alkohols wird die Form bei 800°C gebrannt und ist dann für den Abguß fertig. Dieses notwendige Abbrennen ist ein sehr kostenträchtiger Faktor bei allen heute bekannten Verfahren. Zur Kostenbildung trägt der erhebliche Energieverbrauch bei, außerdem sind die notwendigen und cohe Kosten verursachenden Investitionsmittel zu berücksichtigen, außerdem ist das Ausbrennen sehr sorgfältig durchzuführen und erhöht dadurch die Arbeitszeitkosten. Kleine dabei verursachte Fehler, z. B. durch zu schnelles Anwärmen der keramischen Feinmasse, oder zu rasches Abkühlen können die sofort nach dem Abflammen erreichten kleinen Ausgangsrisse und Mikrorisse so stark vergrößern, daß am Ende eine unbrauchbare Form vorliegt. Damit wird der Ausschuß erhöht, und damit auch wiederum die Kosten.

Verursacht werden diese nachteiligen Effekte vor allem deshalb, weil bei allen bekannten angewendeten feuerfesten Schichten eine sehr geringe Wärmeleitfähigkeit vorliegt. Dadurch werden auch metallisierte Verfahren unmöglich gemacht. Insbesondere bei gespritzten Schichten aus Metall oder Metallegierung, die bei höheren Temperaturen erst schmelzen, läßt sich das bekannte Verfahren nicht anwenden. Durch das neuartige Verfahren werden jedoch die oben geschilderten Nachteile vermieden.

Dies liegt daran, weil die in jedem Fall angewendete gleichmäßig dünne und homogen ausgegossene Schicht aus keramischer Masse, die kalt bindet, nur abgeflammt oder luftgetrocknet - also nicht bei erhöhter Temperatur von 800 bis 1000°C im Glühofen ausgebrannt - werden muß. Ermöglicht wird dieses Verfahren insbesondere durch die neuentwickelte Stützform, bei der ebenfalls auf ein Ausbrennen bei z. B. 650°C verzichtet werden kann, wie es noch bei der bekannten "Composite-Shaw"-Verfahrensweise der Fall ist.

Zudem besteht nie neue Stützform aus einer sehr billigen Zusammensetzung, nämlich aus reinem Quarzsand (SiO₂) mit billigen organischen und nichtorganischen Zusatzstoffen. Dies alles wird gut durchmischt und mit Wasserglas gebunden, woraufhin die neue Stützform abgeformt werden kann, ohne daß ein Holz-Vormodell verfertigt werden müßte. Erreicht wird dies erfindungsgemäß in präziser und wirtschaftlicher und einfacher Weise durch das Auflaminieren auf die Arbeitsoberfläche des vorher vorbereiteten Urmodells, von z. B. 5 bis 6 Schichten aus Glasfasermatten mit einer Stärke von 1 mm, jeweils mit Polyester oder Epoxiharz gebunden (siehe Fig. A1, Bezugszahl 3 und Bezugszahl 5). Auf der so erhaltenen laminierten Schicht, die im Querschnitt eine gleichförmige Dicke von etwa 6 mm aufweist, wird dann die neue Stützform abgeformt, d. h., es wird die oben angegebene Schicht aus feuerfester Masse belegt und dann manuell oder maschinell gestampft, unter Anwendung von Entlüftungskanälen, wie aus Fig. A2, Bezugszahl 9 und 10 hervorgeht. Die vielen angebrachten Entlüftungskanäle, die im Durchschnitt 5 mm breit sind, dienen zunächst einem schnelleren Aushärten bei so abgeformter Stützform, zusätzlich einem verringerten Verbrauch an CO₂. Später sorgen diese Kanäle für eine gute Gasdurchlässigkeit der neuen Stützform, besonders dann, wenn Sonderpräzisionsguß durchgeführt wird. Durch die Zugabe eines nichtorganischen Stoffes in die feuerfeste Masse wird zudem eine besonders hohe Wärmeleitfähigkeit erreicht. Durch diese Zugabe wird es möglich, Verfahrensweise mit Metallisierung anzuwenden, um so Schichten aus Metall oder Metallegierung zu spritzen, welche Metalle und Metallegierungen erst bei hohen Temperaturen schmelzen, mit den eingangs genannten besonderen Eigenschaften, siehe die Punkte A, B und C.

Von besonderer Bedeutung ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Entwicklung und Anwendung der besonderen Mittelschicht, die in Fig. A.3.1 unter der Bezugszahl 12 zu erkennen ist. Diese Mittelschicht soll bei den äußerst liegenden neu gefertigten feuerfesten Schichten (siehe Fig. A.2, A.3.1 und A.6, Bezugszahlen 9, 12 und 17) optimal zusammenbinden. Diese Mittelschicht liegt vor in Form einer Flüssigkeit, bestehend aus einer Mischung aus feuerfestem Bindemittel gelöst in Äthylalkohol mit flüssigen organischen und mineralischen Zugaben. Diese besonderen flüssigen Zugaben garantieren dieser Mittelschicht eine starke Bindungskraft gegenüber den beiden äußerst liegenden Schichten, wie oben angedeutet. Dadurch wird die Mittelschicht auch für Gase sehr durchlässig und erhält eine sehr gute Wärmeleitfähigkeit. Durch diese gute Wärmeleitfähigkeit wird auch die verlangte glatte Arbeitsoberfläche erreicht, so wie weiter oben angegeben. Dies gilt insbesondere für gleichmäßig dünne und homogen ausgegossene Schichten aus keramischer Masse, die kalt bindet und lediglich abgeflammt und nicht in hohen Temperaturbereichen von 800 bis 1000°C abgebrannt werden muß. Erreicht wird dies durch Aufspritzen dieser Flüssigkeit, so wie oben vorbereitet, auf die innenliegende Arbeitsoberfläche der neu abgeformten Stützform, siehe Fig. A.3.1, Bezugszahl 12, mit Abflammen dieser so aufgetragenen "Mittelschicht", ohne sie zu "Brennen".

Damit ergeben sich gegenüber dem Stand der Technik folgende Besonderheiten des neuartigen Verfahrens:

1. Sämtliche vorbereitende "Ausgangsmodelle", in der industriellen Praxis oft als "Urmodelle" oder als "Muttermodelle" bezeichnet, werden erfindungsgemäß grundsätzlich nur aus Gips, Holz und Kunststoff hergestellt, wodurch sich eine vereinfachte manuelle oder maschinelle Verarbeitung ergibt.
2. Hauptziel des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Herstellung von industriellen Modellen, Formen, Matrizen, Kokillen, Vorrichtungsausrüstungen und Spezialwerkzeugen mit erforderter metallisierter Schicht aus niedrig- bis hochschmelzenden Metallen oder Metallegierungen. Anschließend erfolgt eine Ausfüllung mit spezieller Hinterfütterung. Dieses gilt auch für "Sonderpräzisionsguß" aus Metallen oder Metallegierungen mit bestimmten Eigenschaften, siehe die eingangs genannten Punkte A, B, C sowie die Fig. B.1 bis B.1.3, B.2 bis B.2.2 sowie B.3 bis B.3.3.
- 2.1 Erreicht wird dieses Hauptziel durch eine gleichmäßig dünne und homogen ausgegossene Schicht aus keramischer Masse. Sie wird aus optimaler Zusammenmischung von feuerfesten Materialien hergestellt und liefert dadurch eine brauchbare, glatte Arbeitsoberfläche. Diese Zusammenmischung der keramischen Masse ist von der verlangten Maßgenauigkeit der herzustellenden Erzeugnisse abhängig. Die Masse bindet nur kalt und wird durch eine neu entwickelte Stützform abgeformt und durch eine besondere Mittelschicht zusammengebunden, siehe Fig. A.6, Bezugszahl 17, Fig. A.2, Bezugszahlen 3 und 10 und Fig. A.3.1, Bezugszahl 12.
  - 2.1.1 Die erfindungsgemäß angewendeten keramischen feuerfesten Schichten binden immer nur kalt, werden meist nur abgeflammt und manchmal von außen nachgetrocknet, ohne aber bei erhöhten Temperaturen von 800 bis 1000°C gebrannt zu werden. Das heißt:
    - 2.1.1.a) Die neu entwickelte und angewendete Stützform besteht aus einer sehr billigen Zusammensetzung, d. h., aus reinem Quarzsand (SiO₂) mit zugegebenen billigen organischen und nichtorganischen Stoffen. Alles wird gut zusammengemischt und mit Wasserglas gebunden. Die neue Stützform wird abgeformt, ohne das nötige Vormodell zu fertigen. Statt dessen wird hier in einfacher, präziser und wirtschaftlicher Weise ein Modell dadurch erreicht, daß auf ein vorher vorbereitetes "Urmodell" 5 bis 6 Schichten aus 1 mm dicken Glasfasermatten auflaminiert werden, die mit Polyester oder Epoxiharz gebunden sind, siehe Fig. A.1, Bezugszahl 3 und Bezugszahl 5. Diese laminierte Schicht wird dann mit einer feuerfesten Masse überlegt, wie weiter oben angegeben, und dann manuell oder maschinell gestampft, unter Anordnung von Lüftungskanälen, wie in Fig. A.2 unter den Bezugszeichen 9 und 10 zu erkennen ist.
    - 2.1.1.b) Die neu entwickelte und verwendete Mittelschicht entsteht durch eine Flüssigkeit, die als Mischung aus feuerfestem Bindemittel, gelöst in Äthylalkohol mit flüssigen organischen und mineralischen Zugaben hergestellt wird, siehe Fig. A.3.1, Bezugszahl 12. Diese Flüssigkeit wird mit einer normalen Spritzpistole auf die Arbeitsoberfläche der neu gefertigten Stützform aufgetragen und nach ein paar Minuten abgeflammt. Damit ergibt sich eine optimale Zusammenbindung für die beiden äußerst liegenden feuerfesten Schichten, siehe Fig. A.6, Bezugszahlen 9, 12 und 17.
    - 2.1.1.c) Durch diese neu entwickelten und angewendete Stützform und durch die neuartige Mittelschicht ergibt sich eine gleichmäßig dünne und homogen ausgegossene Schicht aus keramischer Masse. Diese läßt sich zusammenstellen aus einer Zusammenstellung von feuerfesten Stoffen, gelöst in Äthylalkohol, Wsser und Zugaben aus speziellen flüssigen organischen und nichtorganischen Stoffen. Das erfindungsgemäße Verfahren ergibt eine brauchbare glatte Arbeitsoberfläche direkt nach dem Abflammen, ohne daß ein Ausbrennen in erhöhten Temperaturen von 800 bis 1000°C erforderlich wäre. Die erfindungsgemäße Stützform und die Mittelschicht sind besonders gut gasdurchlässig und auch wärmeleitfähig. Dadurch wird es bei diesem Verfahren möglich, das Hauptziel zu erreichen, nämlich die Herstellung der eingangs genannten Erzeugnisse, ggf. auch mit metallisierter Schicht, und zwar ohne die Nachteile der bisher bekannten Verfahren. Es wird auch "Sonderpräzisionsguß" aus Metallen und Legierungen mit bestimmten Eigenschaften möglich, siehe dazu Fig. B.1 bis B.1.3, B.2 bis B.2.2 und B.3 bis B.3.3.

Im folgenden findet sich eine kurze Erläuterung zu den Fig. A.1 bis A.8 (erste Phase des erfindungsgemäßen Verfahrens, nämlich Erreichung einer gleichmäßig dünnen, homogen ausgegossenen Schicht aus keramischer Masse in neu entwickelter Stützform, gebunden mit besonderer Mittelschicht) sowie in den Fig. B.1 bis B.3.3 Anwendungsbeispiele der hergestellten Erzeugnisse gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren:

Die Fig. B.1 und B.1.3 stellen ein erstes Beispiel dar. Zwei weitere Beispiele zeigen Fig. B.2, B.2.1 und B.2.2:

Schließlich ist noch in den Fig. B.3 bis B.3.3 ein viertes Beispiel erläutert:

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von industriellen Modellen, Formen, Matrizen, Kokillen, Vorrichtungsausrüstungen, Spezialwerkzeugen, mit metallisierter Schicht aus Metall oder Metallegierung und Hinterfütterung, dadurch gekennzeichnet,

a) daß zunächst ein Muttermodell (3) aus Gips, Holz oder Kunststoff als leicht manuell oder maschinell zu bearbeitendes Material hergestellt wird,
b) daß dann das Muttermodell (3) mit einer gleichmäßig dünnen und homogen ausgegossenen Schicht einer kaltbindenden, feuerfesten, keramischen Masse (17) beschichtet wird, wobei diese Schicht von einer Stützform (9), gebildet durch eine Mischung aus Quarzsand (SiO₂), organischen und nichtorganischen Zusatzstoffen sowie einem Bindemittel wie Wasserglas, hinterfüttert ist, und
c) daß dann das Muttermodell (3) abgezogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die feuerfeste keramische Masse (17) und die feuerfeste Mischung der Stützform (9) nur kalt luftgetrocknet und/ oder abgeflämmt sind, um Wasser und/oder Lösungsmittel wie Alkohol, zu entfernen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Oberfläche der feuerfesten Masse (9) eine Mittelschicht (12) in Form einer flüssigen Mischung aus feuerfestem Bindemittel, gelöst in einem Lösungsmittel wie Äthylalkohol, mit flüssigen organischen und mineralogischen Zugaben aufgebracht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelschicht (12) nach Auftragen, beispielsweise durch Aufspritzen mit einer Spritzpistole, und kurzer Einwirkzeit (einige Minuten) abgeflammt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß

d) die durch das Abziehen des Muttermodells (3) gebildete Arbeitsoberfläche der keramischen Masse (17) mit einem Trennmittel (19) versehen und
e) eine oder mehrere metallische Schichten aufgebracht werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt b) folgendermaßen ausgeführt wird:

I. Das Muttermodell (3) wird mit einer Trennmittelschicht (4) (z. B. Wachs) bedeckt,
II. es werden mehrere (insbesondere fünf bis sechs) Schichten (5) aus Glasfasermatten aufgebracht, die mit Polyester oder Epoxydharz gebunden sind,
III. auf die Glasfasermattenschicht (5) wird eine Trennschicht (vorzugsweise eine Pulvertrennschicht) (6) aufgebracht;
IV. das Muttermodell (3) wird in einem mehrteiligen Formkasten (1, 2, 7) gebracht und mit feuerfester Masse (9) für die zu bildende neue Stützform bedeckt und die Masse unter Belassung von Entlüftungskanälen (10) verfestigt,
V. das Teil (7) des Formkastens (1, 2, 7) mit der Stützform (9) wird von dem Muttermodell (3) mit der Glasfasermattenschicht (5) abgehoben,
VI. auf die frei werdende Oberfläche der Stützform (9) wird eine Schicht (12) aus feuerfestem Bindemittel, gelöst in einem Lösungsmittel wie Äthylalkohol, mit organischen und mineralogischen Zugaben, aufgespritzt (12);
VII. die Glasfasermattenschicht wird vom Modell abgezogen (13) und die frei werdende Modelloberfläche mit einem Trennmittel, wie Wachs (14) versehen,
VIII. die Formteile werden wieder aufeinandergelegt (16),
IX. die kaltbindende keramische Masse (17) wird in dem von der Glasfasermattenschicht frei gemachten Raum eingegossen,
X. der Masse (17) wird Kaltbindung ermöglicht.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung im Verfahrensschritt b) durch die nichtorganischen Stoffe eine hohe Wärmeleitfähigkeit erhält.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß auf die aufgebrachte Metallisierung (20)

f) Glasfasermatten (21) aufgebracht werden,
g) dann die Form mit einer Trägerplatte (22), beispielsweise aus Plexiglas, bedeckt wird,
h) dann Polyester oder Epoxyharz in die Glasfasermatten und die umgebenden Hohlräume eingegossen werden,
i) die Mischungshinterfütterung (9) und die Plattenhinterfütterung (22) entfernt und Gußkanalvorsprünge der keramischen Masse und des Harzes entfernt werden, und schließlich
k) die verbleibende Form auf einer Stahlplattenhinterfütterung befestigt (27) wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet,

f1) daß nach Aufbringung der Metallisierung (20) auf die Arbeitsoberfläche des Formkastens eine Modulmodellplatte (28) aufgelegt wird - ggf. unter Zwischenlage einer Wachsschnur (15) als Dichtung zwischen der Arbeitsoberfläche des Formkastens und der Modellplatte -,
g1) temperaturbeständiges Gießharz mit metallischen Zugaben oder Polyurethanelastomer eingegossen wird,
h1) und die Mischungshinterfüllung (9) und die keramische Schicht (17) entfernt werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Arbeitsoberfläche des Formkastens eine weitere Form (31) mit Eingußkanälen (32, 33) und Lüftungskanälen (10) aufgesetzt und befestigt wird, dann ein Metallgußkörper hergestellt wird, die Formkästen (7, 36, 17) abgezogen und der Metallkörper auf eine Grundplatte (38) montiert wird.