DE3612946A1 - Verfahren und vorrichtung zur erdoelfoerderung - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Erdölförderung, bei dem das Erdöl in seiner Lagerstätte durch Einleiten eines Wärmeträgers erwärmt wird. Zur Erfindung gehört auch eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Die natürlichen Gegebenheiten der Erdöllagerstätten bringen es mit sich, daß durch die sog. primären und sekundären Fördermethoden im Durchschnitt nur etwa 35% des ursprünglichen Lagerstätten­ inhalts gefördert werden können. Aus diesem Grunde wird eine Reihe weiterer, sog. tertiärer Verfahren erprobt, um eine verbesserte Ausbeute der Lagerstätten zu erreichen.

Von den auf verschiedenen chemischen und physi­ kalischen Prinzipien beruhenden tertiären Förder­ verfahren ist bisher die Injektion von Dampf in die Lagerstätte das erfolgreichste Verfahren. Durch eine Temperaturerhöhung in der Lagerstätte wird die Viskosität des Erdöls herabgesetzt und so der Transport zu den Förderbohrungen verbessert. Weiterhin trägt die Dampfinjektion zur Aufrechtzerhaltung des Druckes in der Lager­ stätte bei.

Die Erzeugung des Injektionsdampfes erfolgt meist in kleinen Dampferzeugeranlagen, die möglichst nahe an der oder an den Förderbohrun­ gen errichtet werden. Die zugehörigen isolierten Verteilerleitungen für den erhitzten Dampf sind möglichst kurz gehalten, um Investionskosten und Wärmeverluste niedrig zu halten. Der Dampf wird in den Förderbohrungen in speziellen In­ jektionsleitungen in die Lagerstätten gefördert, die gemäß ihrer Bestimmung aufwendig ausgerüstet sind. So ist beispielsweise durch geeignete Futterrohre (casings), isolierte Dampfzufuhrrohre (tubings) mit entsprechend isolierten Verbindungen und durch Trockenhalten des zwischen Dampf­ zufuhrrohr und Futterrohr gebildeten Ringraums dafür Sorge getragen, daß bei der Weiterleitung des erhitzten Dampfes bis zur Lagerstätte des Erdöls möglichst geringe Wärmeverluste auftreten.

Nachteilig ist bei diesen bekannten Dampfin­ jektionsanlagen, daß nicht nur in den Verteiler­ leitungen zwischen Dampferzeugeranlage und Erdölbohrstätten Wärmeverluste auftreten, sondern auch in den Injektionsleitungen mit Wärmever­ lusten zu rechnen ist, die mit der Tiefe der Lagerstätten überproportional ansteigen. Nach­ teilig ist auch die Belastung der Bohrloch­ auskleidung durch die aus den Dampfinjektions­ leitungen austretende Wärme. Zur Beherrschung der dabei aufzunehmenden mechanischen Belastungen sind aufwendige Maßnahmen erforderlich, bei­ spielsweise ein Vorspannen der Futterrohre. Die Ausrüstung eines Bohrlochschachtes mit einer Dampfinjektionsleitung ist deshalb wesent­ lich teurer als die Ausrüstung mit einer ein­ fachen Förderleitung.

Probleme, die Dampfinjektion als tertiäres Förderverfahren einzusetzen, ergeben sich auch bei der Ausbeutung von Erdölstätten auf dem Meeresgrund. Auf den hierzu zu errichtenden Bohrinseln besteht unter den beengten Verhält­ nissen auf den Plattformen keine Unterbringungs­ möglichkeit für einen Dampferzeuger. Eine geson­ derte Dampferzeugerinsel mit entsprechender Plattform und mit isolierten Verteilerleitungen für den in die Lagerstätte einzuleitenden Dampf sind sehr kostspielig.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Erdölförderung zu schaffen, bei dem Wärme­ verluste beim Transport des für die Erdölerwärmung dienenden Wärmeträgers weitgehend vermieden sind und bei dem sich zugleich eine Vereinfachung und Entlastung der den Wärmeträger zur Lagerstätte fördernden Injektionsleitungen ergibt.

Diese Aufgabe wird bei dem eingangs beschriebenen Verfahren durch die in Patentanspruch 1 angegebenen Maßnahmen gelöst. Danach erfolgt die Erhitzung des Wärmeträgers innerhalb oder im Eingangsbe­ reich zur Lagerstätte durch katalytische Methani­ sierung eines methanisierbaren Synthesegases. Dies ermöglicht es, in den Förderleitungen kaltes Synthesegas bis zur Lagerstätte zu führen und erst dort durch Überleiten des Synthesegases über einen Katalysator unter Methanisierung des Synthesegases Wärme zu entwickeln. Die entstehende Reaktionswärme wird an den Wärme­ träger abgeführt, der somit erst unmittelbar vor oder innerhalb der Lagerstätte auf die für die tertiäre Förderung des Erdöls notwendige Temperatur gebracht wird. Die Dampfqualität bei Eintritt in die Lagerstätte ist somit durch Kondensationsvorgänge auf dem Transportweg nicht herabgesetzt. Kaltgehende Leitungen sind nicht nur für das Synthesegas, sondern auch für den Wärmeträger zu verlegen. Solche Leitungen sind gegenüber wärmeisolierten Leitungen nicht nur konstruktiv zu vereinfachen, sondern auch problemloser verlegbar oder in ihrer Position zu verändern. Der Standort des Synthesegas­ erzeugers läßt sich so unabhängig von der Erdölla­ gerstätte auswählen, was insbesondere für die Ausbeutung von Lagerstätten vorteilhaft ist, die unter dem Meeresgrund liegen und von Bohr­ inseln aus abgebaut werden müssen.

Die Methanisierung von Synthesegas und deren Anwendung zur Energiegewinnung ist an sich bekannt, s. DE-PS 12 98 233. Dabei wird durch Dampfreformierung ein Synthesegas erzeugt, das beim Energieverbraucher methanisiert wird. Das dabei entstehende Produktgas wird zurück­ geführt und erneut in Synthesegas umgeformt. Dieses Verfahren ist technisch bereits erprobt, vgl. R. Harth et al, "Die Versuchsanlage EVA II/ADAM II, Beschreibung von Aufbau und Funktion", Bericht der Kernforschungsanlage Jülich, Jül - 1984, März 1985, sowie H. Harms et al, "Methanisierung kohlenmonoxidreicher Gase beim Energietransport", Chem.-Ing.-Techn. 52, 1980, Nr. 6, S. 504 ff.

In weiterer Ausbildung der Erfindung ist vorge­ sehen, das bei der Methanisierung entstehende Produktgas aus der Lagerstätte abzuziehen und mittels Dampfreformierung wieder in Synthese­ gas umzuwandeln. Es wird so ein geschlossener Kreislauf geschaffen, bei dem nach der Methani­ sierung des Synthesegases im Methanisierungs­ reaktor eine erneute Erzeugung von Synthesegas unter Wärmeeinkopplung durch Spaltung des Pro­ duktgases erfolgt.

Bevorzugt wird als Wärmeträger Wasserdampf eingesetzt, Patentanspruch 3, der dann in üblicher Weise zur Erwärmung des Erdöls unter Druck in die Lagerstätte eintritt. Zur Verminderung von sich in der Lagerstätte bildenden Kondens­ wassers ist statt Wasserdampf oder auch zusätzlich zum Wasserdampf als Wärmeträger ein Inertgas einleitbar, Patentanspruch 4.

Mit Patentansprüchen 5 bis 9 wird eine Vorrich­ tung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Schutz gestellt. Die Vorrichtung, die einen Erhitzer für einen Wärmeträger auf­ weist, der über Rohrleitungen in eine Lagerstätte für Erdöl förderbar ist, ist mit einem Metha­ nisierungsreaktor zur katalytischen Methani­ sierung eines methanisierbaren Synthesegases ausgestattet, der innerhalb oder im Eingangs­ bereich der Lagerstätte angeordnet ist. Der Methanisierungsreaktor dient zur Erhitzung des Wärmeträgers. Um die bei der Methanisierung entstehende Wärme möglichst weitgehend nutzbar zu machen, sind dem Methanisierungsreaktor bevorzugt ein Vorwärmer und ein Kondensator vorgeschaltet. Im Vorwärmer findet ein Wärme­ austausch zwischen abströmendem Produktgas und zuströmenden Synthesegas statt. Im Kondensator werden bei Abkühlung des Produktgases bis auf Kondensationstemperatur des im Produktgas ent­ haltenen Wasserdampfes oder bis auf eine Temperatur unter Kondensationstemperatur sowohl das Synthese­ gas als auch der Wärmeträger vorgewärmt.

Zweckmäßig ist der Methanisierungsreaktor zur Ableitung des in ihm gebildeten Produktgases mit einer Dampfreformierungsanlage verbunden, von der das bei der Reformierung gebildete Synthesegas in den Methanisierungsreaktor zurückge­ führt wird. Zur Erhitzung des Produktgases vor der Dampfreformierung eignen sich Energie­ erzeuger, die kohle-, öl- oder gasbefeuert sind, aber auch Solarenergieanlagen. Bevorzugt werden Hochtemperatur-Kernreaktoren eingesetzt.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Aus­ führungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnung zeigt im einzelnen:

Fig. 1 Prinzipsskizze für eine Wasserdampf­ erzeugung vor Ort mit Hilfe einer untertätig angeordneten Methanisierungs­ anlage;

Fig. 2 Schema für den Aufbau einer Methani­ sierungsanlage nach Fig. 1;

Fig. 2a qualitativer Temperaturverlauf über der Länge des Katalysatorbettes;

Fig. 3 Schaltungsprinzip für eine untertätig angeordnete Methanisierungsanlage verbunden mit einer Dampfreformierungs­ anlage zur Erzeugung von Synthesegas;

Fig. 4 Übersicht über ein erforderliches Rohrleitungsnetz auf einem Erdölfeld.

Fig. 1 zeigt eine untertätig in einem ausge­ kleideten Bohrloch 1 angeordnete Methanisierungs­ anlage 2. Die Methanisierungsanlage befindet sich am Ende des Bohrloches 1, das durch ein Deckgebirge 3 bis zur erdölführenden Lagerstätte 4 geführt ist. Die Methanisierungsanlage ist unmittelbar im Eingangsbereich 5 an der Mündung des ausgekleideten Bohrloches 1 kurz oberhalb der Lagerstätte 4 eingesetzt. Zur Methanisierungs­ anlage 1 führen eine Synthesegasleitung 6 sowie eine Wärmeträgerzuleitung 7. In beiden Leitungen strömen die Medien kalt (etwa bei Raumtemperatur) bis zur Methanisierungsanlage 1. Das Synthesegas, das als Reaktionsbestandteile im wesentlichen CO und H₂ aufweist, wird in der Methanisierungs­ anlage 2 katalytisch methanisiert und in Produkt­ gas (Methan und Wasserdampf) überführt. Die sich dabei entwickelnde Reaktionswärme dient zur Aufheizung des Wärmeträgers, der durch die Methanisierungsanlage 2 strömt und vom Wärmeträgerausgang 8 in die Lagerstätte 4 zur Erwärmung des Erdöls eindringt.

Vom Methanisierungsreaktor 2 ist das Produktgas abzuführen, das sich bei der Methanisierung bildet. Darüber hinaus ist Kondensat abzuleiten, das bei Wärmerückgewinnung anfällt, wenn das Produktgas im Wärmeaustausch mit dem einströmenden Synthesegas bis zur Kondensationstemperatur und darunter abgekühlt wird. Vom Methanisierungs­ reaktor führen deshalb eine Produktgasleitung 9 sowie eine Kondensatleitung 10 durch das Bohrloch 1 hindurch nach oben.

Den prinzipiellen Ausbau der unterirdischen Methanisierungsanlage 2 zeigt Fig. 2. Die Methani­ sierungsanlage besteht aus Methanisierungs­ reaktor 11, aus Vorwärmer 12 und Kondensator 13. Davon befindet sich der Methanisierungsreaktor 11 an der tiefsten Stelle im Bohrloch 1. Der Metha­ nisierungsreaktor weist zur Methanisierung des Synthesegases einen mit Katalysator gefüllten Katalysatorraum 14 auf. Das Synthesegas durchströmt den Katalysatorraum vom Synthesegaseingang 15 her bis zum Gassammelraum 16, der am Boden des Methanisierungsreaktors 11 angeordnet ist. Der Gassammelraum 16 ist vom Katalysatorraum 14 durch einen Zwischenboden 17 getrennt, der für das bei der Methanisierung gebildete Produkt­ gas durchlässig ist. Vom Gassammelraum 16 führt eine Abzugsleitung 18 für das Produktgas in den Vorwärmer 12 der Methanisierungsanlage 2. Der Vorwärmer 12 ist im Bohrloch 1 oberhalb des Methanisierungsreaktors 11 angeordnet.

Der Wärmeträger, der im Methanisierungsreaktor 11 zu erhitzen ist und der Methanisierungsanlage über die Wärmeträgerzuleitung 7 geführt wird, wird im Ausführungsbeispiel ausgehend vom Wärmeträ­ gereingang 19 am Methanisierungsreaktor 11 zunächst bis zum Zwischenboden 17 geleitet und steigt von dort in einer Wärmeaustausch­ leitung 21 entgegengesetzt zur Strömungsrichtung des Synthesegases im Methanisierungsreaktor nach oben. Im Methanisierungsreaktor wird der Wärmeträger erhitzt und nach Durchströmen der heißesten Zone des Methanisierungsreaktors in einer Zentralleitung 22 zum Wärmeträgerausgang 8 geführt und von dort in bekannter Weise in die Lagerstätte 4 geleitet. Der Wärmeträger erwärmt die Lagerstätte, setzt die Erdöltemperatur herauf und ermöglicht so eine bessere Ausbeute der Lagerstätte.

Die nach Aufheizung des Wärmeträgers verbleibende Restwärme im Produktgas wird sowohl zur Vorwärmung des in den Methanisierungsreaktor 11 einströmenden Synthesegases als auch zur Vorwärmung des Wärme­ trägers genutzt. Hierzu dienen der Vorwärmer 12 sowie der Kondensator 13. Der Vorwärmer 12 ist dem Methanisierungsreaktor 11 unmittelbar vorgeschaltet. Im Wärmetauscherteil 23 des Vorwärmers 12, in den die Abzugsleitung 18 mündet, kühlt sich das Produktgas unter Wärme­ abgabe im wesentlichen an das Synthesegas ab. Das Produktgas gelangt danach über eine Steig­ leitung 24 zum Kondensator 13, in dessen Konden­ satorraum 25 unter weiterer Abkühlung des Pro­ duktgases bis zur Kondensationstemperatur und darunter Kondensat abgeschieden und Kondensations­ wärme freigesetzt wird. Das Kondensat sammelt sich in einer Kondensatwanne 26 und wird von hier über die Kondensatleitung 10 aus der Metha­ nisierungsanlage 2 abgepumpt. Das nach Abscheiden des Kondensats verbleibende trockene Produktgas zieht über die Produktgasleitung 9 aus dem Kondensatorraum 25 ab.

Das Synthesegas und der Wärmeträger durchströmen Kondensator 13 und Vorwärmer 12 in gesonderten Leitungssystemen. Im Kondensator 13 werden das Synthesegas in einer Rohrleitung 27, der Wärmeträger in einer Rohrleitung 28 geführt. Beide Rohrleitungen werden vom Produktgas im Kondensatorraum 25 zur Wärmeübertragung auf Synthesegas und Wärmeträger frei umspült. An der Rohrleitung 28 ist für den Wärmeträger eine Verbindungsleitung 29 angeschlossen, die durch den Vorwärmer hindurch bis zum Wärmeträger­ eingang 19 am Methanisierungsreaktor 11 verläuft. Zur Weiterleitung des Synthesegases steht die Rohrleitung 27 im Ausführungsbeispiel mit einer Strömungsleitung 29 in Verbindung, die offen im Vorwärmerraum 30 mündet. Das Synthesegas durchströmt zu seiner Erwärmung den Wärmetauscher­ teil 23 im Vorwärmerraum. Um eine Vorwärmung des Synthesegases auch in der Startphase zu ermöglichen, befindet sich im Vorwärmerraum 30 eine elektrische Startheizung 31, die in der Startphase eingeschaltet wird und das Synthesegas auf Reaktionstemperatur aufheizt. Ist der Metha­ nisierungsprozeß in Gang und steht heißes Produkt­ gas zur Verfügung, wird die Startheizung 31 wieder abgeschaltet.

Im Ausführungsbeispiel strömt das Synthesegas mit einer Temperatur von ca. 20° und bei einem Druck zwischen etwa 30-40 bar zur Methani­ sierungsanlage. Im Kondensator und im Vorwärmer wird es dann auf seine Reaktionstemperatur zwischen 250-300°C gebracht. Als Warmeträger zur Erhitzung des Erdöls ist im Ausführungsbeispiel Wasserdampf vorgesehen, der mit einer Temperatur von etwa 320° und einem Druck bis etwa 150 bar in die Lagerstätte eingeführt wird. Im Ausführungs­ beispiel ist die Lagerstätte etwa 1500 m tief unter der Erdoberfläche gelegen.

Den qualitativen Temperaturverlauf im Methani­ sierungsreaktor 11 auf der Synthesegasseite und der Wärmeträgerseite gibt Fig. 2a wieder. Danach steigt die Temperatur T _S synthesegasseitig zunächst schnell an, erreicht ein Maximum (hot-spot- Bereich) und steigt in Strömungsrichtung des Synthesegases gesehen aufgrund der Wärmeabfuhr an den Wärmeträger allmählich wieder ab. Die Temperatur im Katalysatorraum 14 ist so zu steuern, daß das Katalysatormaterial eine vorge­ gebene maximale Betriebstemperatur nicht über­ schreitet. Bisher bekannte Methanisierungs- Katalysatoren dürfen bei Betrieb nicht über eine Temperatur von ca. 700°C erhitzt werden.

Das im Ausführungsbeispiel als Wärmeträger eingesetzte Speisewasser, das mit 20°C über die Wärmeträgerzuleitung 7 eingespeist wird und im Bereich der Lagerstätte in einer Tiefe von 1500 m einen Druck von 150 bar aufweist, erwärmt sich im Kondensator 13 und im Leitungs­ strang 20 zunächst auf etwa 200°C und wird dann im Methanisierungsreaktor 11 im Gegenstrom zum Synthesegas in einem weiteren Erwärmungs­ schritt (Fig. 2a, Temperaturverlauf T _WA ) auf Verdampfungstemperatur T _WS gebracht. Der dabei im Verdampfungsbereich des Methanisierungsreaktors gebildete Wasserdampf wird dann im hot-spot-Bereich überhitzt (Temperaturverlauf T _WÜ ) und anschließend mit einer Temperatur von etwa 320°C bei einem Druck von 150 bar in die Lagerstätte eingeleitet.

Das Produktgas, das den Methanisierungsreaktor 11 über die Abgasleitung 16 verläßt und im wesentlichen aus Methan, Wasserdampf und ggf. nicht umgesetzten Synthesegasanteilen besteht, weist noch eine Temperatur zwischen etwa 300-320°C auf. Es kühlt sich zunächst im Vorwärmer 12, dann im Kondensator 13 ab. Im Kondensator 13 ist eine Abkühlung bis auf etwa 40°C vorgesehen, also eine Abkühlung bis auf eine Temperatur unterhalb der Kondensationstemperatur des mit­ geführten Wasserdampfes. Unter den vorgenannten Voraussetzungen sind zur Bereitstellung von 7 t Dampf pro Stunde ca. 12000 Nm³ Synthesegas erforderlich. Dies ließe sich mit einem Metha­ nisierungsreaktor leisten, dessen Katalysatorraum 25 einen Durchmesser von ca. 430 mm und eine Höhe von etwa 8 m aufweist.

In Fig. 3 ist schematisch eine Gesamtanlage wiedergegeben, in der das Produktgas rezykliert und durch Dampfreformierung erneut Synthesegas erzeugt wird. Das Produktgas wird aus der Metha­ nisierungsanlage 1 über die Produktgasleitung 9 in eine Dampfreformierungsanlage 32 gefördert. Vor Eintritt in die Dampfreformierungsanlage wird das Produktgas in einem Wärmetauscher 33 im Wärmeaustausch mit heißem Synthesegas vorge­ wärmt, das von der Reformierungsanlage 32 abströmt. Dem Produktgas wird in vorgegebener Menge Wasser­ dampf zugeführt. Der Wasserdampf strömt über eine Wasserdampfleitung 34 mit Regelventil 35 in die Produktgasleitung 9 ein.

Zur Erzeugung des Synthesegases aus dem mit Wasserdampf versetzten Produktgas ist in der Dampfreformierungsanlage die Zufuhr von Wärme erforderlich. Im Ausführungsbeispiel liefert die für die Reformierung notwendige Wärme ein Hochtemperatur-Kernreaktor 36, dessen Kühlgas die Dampfreformierngsanlage durchströmt. Als Kühlgas wird Helium verwendet, das vom Hoch­ temperatur-Kernreaktor 36 in einem Kühlgaskreis­ lauf 37 mit ca. 950°C in die Dampfreformierungs­ anlage 32 eintritt. Die Restwärme des Kühlgases nach Durchströmen der Dampfreformierungsanlage wird in einem Dampferzeuger 38 zur Erzeugung des dem Produktgas zuzuführenden Wasserdampfes genutzt. Die Wasserdampfleitung 34 ist am Ausgang des Dampferzeugers 38 angeschlossen. Das Kühlgas, im Kreislauf gefördert von einem Gebläse 39, tritt mit 300°C wieder in den Hochtemperatur-Kernreaktor 36 ein.

Im Ausführungsbeispiel wird die vom erzeugten Synthesegas nach der Dampfreformierung mitgeführte Wärme nicht nur zur Vorwärmung des Produktgases im Wärmetauscher 33 genutzt. Die Restwärme wird vielmehr in einem Wärmetauscher 38 abge­ führt und kann beispielsweise zur Stromerzeugung und Wasseraufbereitung dienen. Dabei wird das Synthesegas von ca. 600 auf 200°C und unter Gewinnung von Niedertemperaturwärme bis auf etwa Raumtemperatur abgekühlt.

Für den Gaskreislauf von Synthesegas und Pro­ duktgas zwischen Methanisierungsanlage 2 und Dampfreformierungsanlage 32 sorgt ein Kompressor 40. Für den Synthesegas-/Produktgas-Kreislauf sind Drücke zwischen 30-40 bar erforderlich. Das in der Methanisierungsanlage im Kondensator 13 erhaltene Kondenswasser wird im Ausführungsbei­ spiel zur Aufbereitung des zur Dampfreformierung benötigten Dampfes verwertet. Eine Wasserpumpe 41, an deren Niederdruckseite die Kondensatleitung 10 angeschlossen ist, saugt das Kondenswasser aus der Methanisierungsanlage ab und fördert es zum Wasserdampferzeuger 34. Bis zu den Bohr­ stätten wird das Speisewasser im Ausführungsbei­ spiel nach Fig. 3 in der Ebene in Wasserleitungen 42 mittels einer Speisewasserpumpe 43 gefördert.

Die Länge von Synthesegasleitung 6, Produktgas­ leitung 9, Kondensatleitung 10 und Wasserleitung 42 sind insoweit nicht kritisch, als alle in den Leitungen geförderten Medien Raumtemperatur aufweisen. Eine Wärmeisolation der Leitungen entfällt somit.

In Fig. 4 sind die Leitungssysteme, die zwischen Dampfreformierungsanlage 32 und Bohrstätten zur verlegen sind, schematisch dargestellt. Für die zu jedem Bohrlochkopf 44 hin prinzipiell oberirdisch zu verlegenden Rohrleitungen sind in Fig. 4 ein Leitungsweg 45 mit durchgezogener Linie, für die zurückzuführenden Rohrleitungen ein mit gestricheltem Linienzug markierter Leitungsweg 46 eingezeichnet.

Der Einsatz unterirdischer Methanisierungsanlagen für die tertiäre Erdölförderung ist somit wegen des möglichen Ferntransportes der Energieträger von wesentlichem Vorteil. Es lassen sich zwischen Synthesegaserzeugungsanlagen und auszubeutenden Lagerstätten für den Energietransport weite Strecken, auch über 100 km und mehr, aus technischer Sicht ohne weiteres überbrücken. Die ohne Berück­ sichtigung von Wärmeverlusten verlegbaren Leitungen machen die Anwendung insbesondere für den Abbau von Lagerstätten unter dem Meeresgrund interessant. Ist für den zu erzeugenden Dampf ein Methani­ sierungsreaktor nicht ausreichend, so lassen sich auch mehrere Methanisierungsreaktoren in einem Bohrloch einsetzen.

Claims (9)

1. Verfahren zur Erdölförderung, bei dem das Erdöl in seiner Lagerstätte durch Einleiten eines Wärmeträgers erwärmt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Wärmeträger innerhalb oder im Eingangs­ bereich zur Lagerstätte durch katalytische Methanisierung eines methanisierbaren Synthese­ gases erhitzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Methanisierung entstehendes Produktgas aus der Lagerstätte abgeführt, erhitzt und mittels Dampfreformierung wieder in Synthese­ gas umgewandelt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Wärmeträger Wasserdampf eingesetzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Wärmeträger ein Inertgas dient.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4 mit einem Erhitzer für einen Wärmeträger, der über Rohr­ leitungen in eine Lagerstätte für Erdöl zur Erwärmung des Erdöls förderbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß als Erhitzer ein Methanisierungsreaktor (11) zur katalytischen Methanisierung eines methani­ sierbaren Synthesegases dient, der innerhalb oder im Eingangsbereich (5) der Lagerstätte (4) angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß dem Methanisierungsreaktor (11) ein Vorwärmer (12) zum Wärmeaustausch zwischen dem Methani­ sierungsreaktor zuströmenden Synthesegas und abströmenden Produktgas vorgeschaltet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß dem Methanisierungsreaktor (11) ein Konden­ sator (13) vorgeschaltet ist, in dem das Produkt­ gas im Wärmeaustausch mit zum Methanisierungs­ reaktor strömenden Synthesegas und im Wärme­ austausch mit zuströmendem Wärmeträger bis auf oder unter Kondensationstemperatur von im Produktgas enthaltenem Wasserdampf abgekühlt wird.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Methanisierungsreaktor (11) zur Ableitung von bei der Methanisierung erzeugten Produktgases mit einer Dampfreformierungsanlage (32) verbunden ist und daß bei der Reformierung gebildetes Synthesegas zum Methanisierungsreaktor (11) geführt ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erhitzung des Produktgases in der Dampf­ reformierungsanlage (32) das Kühlgas eines Hochtemperatur-Kernreaktors (36) dient.