DE3611224C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.

Bei bekannten Herstellungsverfahren dieser Art muß beson­ dere Sorgfalt darauf verwendet werden, daß die Verbin­ dungselemente beim Spritzen des Kunststoffmantels ihre gegenseitige räumliche Lage einhalten, diese also durch den auftretenden Kunststoffspritzdruck nicht verändert wird. Dazu haben die Verbindungselemente entweder eine ausreichende Stabilität oder sie werden durch Haltestifte im Spritzwerkzeug gehalten. Im einen Fall ist dementspre­ chend viel Material und Platz, im anderen Fall ein kom­ pliziertes und teueres Spritzwerkzeug erforderlich.

Die Haltestifte des Spritzwerkzeugs haben außerdem den nachteiligen Effekt, daß sie Aussparungen im Kombina­ tionsteil verursachen, die durch Nachspritzen mit Kunst­ stoff gefüllt werden müssen. Es hat sich aber gezeigt, daß der nachgespritzte Kunststoff mitunter keine zuver­ lässige Bindung mit dem Kunststoffmantel eingeht, so daß aggressive Flüssigkeiten und Gase eindringen können.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein aufwandssparendes Her­ stellungsverfahren für ein Kombinationsteil mit einem ge­ spritzten, homogenen Kunststoffmantel anzugeben, bei dem eine hohe Genauigkeit der räumlichen Lage von Verbindungs­ elementen und zusätzlichen Kontaktstücken gewährleistet ist, und zwar auch dann, wenn die Verbindungselemente in platzsparender Anordnung sehr dicht nebeneinanderliegen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch das in Anspruch 1 gekennzeichnete Herstellungsverfahren gekennzeichnet.

Hierbei ist die gegenseitige Lage der Verbindungselemente beim Spritzen der Kunststoffbrücken zunächst durch die stehenbleibenden Metallbrücken und danach beim Spritzen des Kunststoffmantels durch die Kunststoffbrücken fi­ xiert. Das hat den Vorteil, daß die Verbindungselemente durch eine äußere Krafteinwirkung, wie z.B. den Druck, der beim Spritzen des Kunststoffmantels auftritt, oder durch das Befestigen von Kontaktstücken an den Verbin­ dungselementen nicht gegeneinander verschoben werden. Damit ist vorteilhafterweise einem Kurzschluß zwischen den Verbindungselementen vorgebeugt. Durch die Ausbildung der Brücken zwischen den Verbindungselementen können vor­ teilhafterweise auch filigrane Einlegeteile verwendet werden, die eine große Anzahl von dicht beieinanderlie­ genden Verbindungselementen bei begrenzten räumlichen Verhältnissen aufweisen können.

Das Verfahren nach Anspruch 1 hat zusätzlich den Vorteil, daß das Einlegeteil vollständig von einem homogenen Kunst­ stoffmantel umgeben ist, welcher hohe Dichtigkeitsanfor­ derungen an das Kombinationsteil erfüllt.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Ein Ausführungsbeispiel des Verfahrens zur Herstellung des Kombinationsteils nach der Erfindung wird anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert, die das Ergebnis der einzelnen Verfahrensschritte zeigen; und zwar

Fig. 1 das Einlegeteil nach dem Ausstanzen von Ver­ schnittmaterial in der Aufsicht,

Fig. 2 das Einlegeteil mit aufgenieteten Steckerstiften und Buchsen,

Fig. 3 das Einlegeteil mit angespritzten Kunststoffbrücken in der Aufsicht,

Fig. 4 einen Querschnitt durch eine Kunststoffbrücke längs der Linie IV in Fig. 3,

Fig. 5 das Einlegeteil nach dem Entfernen der Brücken,

Fig. 6 das Kombinationsteil nach der Umspritzung des Ein­ legeteils mit dem Kunststoffmantel, und

Fig. 7 das fertiggestellte Kombinationsteil nach dem Ab­ trennen der außerhalb des Kunststoffmantels lie­ genden Brückenteile.

Fig. 1 zeigt ein aus einem Blechstreifen ausgestanztes Einlegeteil 1 mit diversen Verbindungselementen 13, die zum Teil an einem Ende einen Fuß 131 mit Nietloch 1311 haben. Die Verbindungselementen 13 sind einerseits durch Ausstanzen von Verschnittmaterial durch Freiräume 15 ge­ trennt, andererseits noch durch Brücken 14 und Brücken­ teile 141 verbunden und dadurch in ihrer gegenseitigen räumlichen Lage fixiert. Das Brückenteil 141 hat zwei Fixierlöcher 1421 für Haltestifte des Spritzwerkzeugs.

Nach dem Ausstanzen des Einlegeteils werden auf den Ver­ bindungselementen 13 die Steckerstifte 171 und Buchsen 172 als Kontaktstücke 17 vernietet. (vgl. Fig. 2) Anschließend wird das Einlegeteil 1 an einigen Stellen mit Kunststoff umspritzt. Dadurch entstehen die Kunst­ stoffbrücken 16 (Fig. 3). Diese überragen die Verbindungs­ elemente 13 an der Ober- 11 und Unterseite 12 des Einle­ geteils 1 und überdecken die Verbindungselemente 13 an der Ober- 11 Unterseite 12 mit den Lappen 161 teilweise; dadurch ist die Relativlage der Verbindungselemente 13 quer zur Zeichnungsebene der Fig. 3 gesichert. Zusätzlich können Kunststoffbrücken 16 in zwei oder mehr Freiräumen auch durch schmale Kunststoffstege 162 verbunden sein: Dadurch ist die Lage der Verbindungselemente 13 auch in der Zeichnungsebene von Fig. 3 fixiert (siehe Fig. 4).

Nach dem Spritzen der Kunststoffbrücken 16 werden die Brücken 14, die einen elektrischen Kurzschluß darstellen würden, zwischen den Verbindungselementen 13 ausgestanzt. Jetzt ist die Fixierung der Verbindungselemente 13 in ihrer gegenseitigen räumlichen Lage durch die Kunststoff­ brücken 16 sichergestellt (Fig. 5).

Dann wird das Kombinationsteil KT durch das Spritzen des Kunststoffmantels 18 hergestellt. In Fig. 6 sind die Um­ risse des Kombinationsteils KT schematisch dargestellt.

Abschließend werden die außerhalb des Kunststoffmantels liegenden Brückenteile 141 durch Ausstanzen entfernt.

Aus dem Mantel 18 ragen Kontaktstücke 17 heraus, die als Steckerstifte 171, Buchsen 172 oder Kontaktflächen 173 ausgebildet sind. Die Kontaktflächen 173 liegen an Enden der Verbindungselemente 13 und sind nicht von Kunststoff bedeckt; sie sind deshalb ohne Nacharbeiten zur Kontak­ tierung mit einer weiteren elektrischen Einheit verwend­ bar.

Claims (7)

1. Verfahren zur Herstellung eines Kombinationsteils

• - mit einem Einlegeteil (1) aus Metall mit minde­ stens einem Kontaktstück (17),
• - mit einem Kunststoffmantel (18), der das Einlege­ teil (1) bis auf mindestens ein freiliegendes Kon­ taktstück (17) umgibt,

bei dem zur Herstellung des Einlegeteils aus einem Blech­ streifen Verschnittmaterial derart ausgestanzt wird, daß mindestens zwei benachbarte, durch Freiräume (15) ge­ trennte Verbindungselemente (13) entstehen, und danach der Kunststoffmantel (18) um das Einlegeteil (1) ge­ spritzt wird, dadurch gekennzeichnet,

• - daß Verschnittmaterial so ausgestanzt wird, daß be­ nachbarte Verbindungselemente (13) noch durch minde­ stens eine Brücke (14) miteinander verbunden sind,
• - daß dann mindestens eine Kunststoffbrücke (16) derart in einen der Freiräume (15) gespritzt wird, daß sie die räumliche Lage der Verbindungselemente (13) fi­ xiert, und
• - daß vor dem Spritzen des Kunststoffmantels (18) wenig­ stens eine der Brücken (14) entfernt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Verschnittmaterial so ausgestanzt wird, daß zwei Verbindungselemente (13) in Kontaktstücke (17) übergehen, die durch ein Brückenteil (141) verbunden sind, das nach dem Spritzen des Kunst­ stoffmantels (18) entfernt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß beim Ausstanzen der Frei­ räume (15) mindestens ein Fixierloch (1421) aus dem Brückenteil (141) geschlagen wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da­ durch gekennzeichnet, daß vor dem Spritzen des Kunststoffmantels (18) ein Kontaktstück (17) an einem der Verbindungselemente (13) angebracht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch ge­ kennzeichnet,

• - daß beim Ausstanzen der Freiräume (15) je Kontakt­ stück (17) ein Nietloch (1311) aus einem Verbindungs­ element (13) geschlagen wird, und
• - daß vor dem Spritzen des Kunststoffmantels (18) das Kontaktstück (17) in dem Nietloch (1311) vernietet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Spritzen des Kunst­ stoffmantels (18) derart ausgeführt wird, daß mindestens eine Kontaktfläche (173) an den Verbindungselementen (13) als Kontaktstück (17) kunststofffrei bleibt.