DE3609074C3 - Verfahren zum Herstellen von Verbundhüllrohren für Kernbrennstoffe - Google Patents

Verfahren zum Herstellen von Verbundhüllrohren für Kernbrennstoffe

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines kaltgeformten Rohlings oder eines Verbundrohres aus einer Zirkoniumlegierung, nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Die Erfindung bezieht sich also auf ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundhüllrohres für Kernreaktor­ brennstoffe, wobei das Verbundhüllrohr ein Außensubstrat aus Zirkoniumlegierung und eine die Qualität des gemeinsam stranggepreßten Produktes verbessernde Innenauskleidung aus Zirkonium aufweist.
Das Verbundhüllrohr wird durch gemeinsame Extrusion einer Gesamtanordnung hergestellt, die aus einem hohlen Knüppel aus Zirkoniumlegierung, beispielsweise aus Zirkaloy 2, und einem Innenrohr aus unlegiertem Zirkonium besteht, die an ihren Enden vorne und hinten, üblicher­ weise durch Elektronenbeschuß, verschweißt sind. Dieser Rohling wird danach abwechselnd Kaltwalz-Verfahrens­ schritten und thermischen Behandlungsschritten unter­ worfen, um zum fertigen Verbundhüllrohr zu gelangen.
Es ist erwünscht, hierbei eine Innenoberfläche mit minimalen metallurgischen Fehlern, wie Überfaltungen oder Mikrorissen zu erhalten. Zusätzlich ist eine feine und regelmäßige Struktur im Zirkonium-Innenrohr erwünscht.
Bei der bekannten Technik wird ein Barren aus der Zirkoniumlegierung Zircaloy 2, das den Normen für kerntechnische Anwendungen entspricht, geschmiedet oder warmverformt und danach, ausgehend von dem β-Bereich (1050°C), mit Wasser abgeschreckt. Das Bohren eines Loches in den Knüppel wird vor oder nach dem Abschrecken durchgeführt. Der durchbohrte Knüppel wird anschließend verwendet.
Des weiteren wird ein Barren aus unlegiertem, reinem Zirkonium, der durch Schmelzen im Vakuum mit einer ab­ brennbaren Elektrode hergestellt ist, in der Wärme in dem α + β oder β Bereich bei einer Temperatur oberhalb von 800°C umgewandelt. Der Stab wird in Stücke ge­ schnitten, die anschließend durchbohrt werden. Die durchbohrten Stücke werden anschließend in dem α-Bereich zwischen 550°C bis 700°C in Rohrform extrudiert.
Das extrudierte Zirkoniumrohr und der Zircaloy-Knüppel werden anschließend zusammengesetzt und miteinander verbunden, wobei das Rohr im Inneren liegt, und die Gesamtanordnung wird zwischen 550°C und 700°C in dem α-Bereich unter Herstellung eines Verbundrohlings extru­ diert. Dieser wird anschließend abwechselnd Kaltwalzver­ fahren und Wärmebehandlungsschritten im α-Bereich unter­ worfen, um zum endgültigen Verbundhüllrohr zu gelangen.
Das eingesetzte Zirkonium enthält insgesamt weniger als 5000 ppm Verunreinigungen.
Insbesondere darf der Sauerstoffgehalt 1200 ppm, bevor­ zugt 600 ppm, nicht überschreiten. Genauso gibt es nicht zu überschreitende Obergrenzen für andere Verunreini­ gungen; aber es gibt keine Untergrenzen, da die Rein­ heit des Zirkoniums als eine wesentliche Voraussetzung betrachtet wird, die der Sperrschicht ihre speziellen Eigenschaften verleiht.
Ein derartiges Verfahren mit den im Oberbegriff des Anspruches 1 im einzelnen angegebenen Schritten ist aus der Druckschrift GENERAL ELECTRIC REPORT "Fabrication of Demonstration Barrier Fuel" GEAP-22101, April 1982, Vol. I und II bekannt. Allerdings zeigt die Innenoberfläche der danach hergestellten Verbundhüllrohre eine gewisse Rißbildung, die die Befähigung der Innenauskleidung, als Sperre für die Spaltprodukte und den im Brennstoff erzeugten Wasserstoff, der versprödend auf das Zircaloy- Substrat wirkt, zu dienen, verringert.
Es ist das Ziel der Erfindung, das bekannte Herstellungsverfahren zu vervollkommnen, um auf diese Weise zu einem Rohling (und im weiteren zu Verbundhüllrohren) zu gelangen, deren Innenoberfläche frei von metallurgischen Defekten wie Faltenbildung und Mikrorissen ist.
Erfindungsgemäß wird hierzu vorgeschlagen, den im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Verfahrensschritt b so auszuführen, wie dies im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 angegeben ist.
Es hat sich gezeigt, daß die Warmverformung des Barrens aus unlegiertem Zirkonium im α-Temperaturbereich zu einer Verfeinerung der Struktur der Zirkoniumauskleidung führt.
Unter dem im Anspruch 1 genannten "unlegierten Zirkonium" wird ein von Hafnium gereinigtes Zirkonium verstanden, das einen Gesamtverunreinigungsgehalt unterhalb von 5000 ppm und bevorzugt von höchstens 1200 ppm hat.
Das Verfahren nach der Erfindung führt im Zwischenprodukt des kaltverformten Rohlings und nachfolgend im Verbundhüllrohr zu einer Innenoberfläche ohne metallurgische Fehler. Die Risiken der Korrosionskeim- und -rißbildung in der Innenauskleidung sind sehr stark verringert und die Auskleidung kann ihre Rolle als Schutz der Substratwand gegen Berührung mit Gasen und Spaltungsprodukten, die im Inneren der Brennstoffanordnung enthalten sind, übernehmen. Zusätzlich ergibt das Verfahren eine reine und regelmäßige Zirkoniumstruktur.
In den Ansprüchen 2 bis 4 sind bevorzugte Ausgestaltungen des Verfahrens nach der Erfindung angegeben.
Das Verfahren nach der Erfindung ergibt zunächst einen kaltverformten Rohling, im weiteren Zwischenprodukte, die gewöhnlich zwischen 1 und 4 Kaltwalzvorgängen nach Extrusion des Rohlings entsprechen, mit Zwischentemperschritten und im allgemeinen mindestens einer Oberflächenbehandlung. Die Weiterverarbeitung der Zwischenprodukte führt dann zu dem Endprodukt, nämlich den Verbundhüllrohren. Diese Produkte werden hier mit dem Ausdruck "kaltreduzierte Verbundrohrrohlinge" bezeichnet, wobei diejenigen der nachfolgenden Beispiele ein Spezialfall sind. Ihre Innenauskleidung besitzt ein sehr feines Korn, mindestens der Feinheit entsprechend dem Index "9" ASTM und häufig "10" ASTM. Die kaltverformten Rohlinge sind üblicherweise Ausgangsprodukte für die Wiederbeschichtung von Verbundhüllrohren.
Beispiel 1
Es wurde ein Verbundhüllrohr ausgehend:
  • - einerseits von einem Zircaloy-2-Barren mit der Zusammensetzung: 1,45%; 0,16% Fe; 0,12% Cr; 0,05% Ni;
    1180 ppm O; 90 ppm C; 40 ppm Hf,wobei die anderen Verunreinigungen der Spezifikation von Zirkonium-Legierungen für den Einsatz in der Kerntechnik ASTM B 352 entsprachen, und
  • - andererseits von einem Barren aus unlegiertem Zirkonium mit nachfolgenden Hauptverunreinigungen: 364 ppm Fe; 22 ppm Cr; 10 ppm Ni;
    520 ppm O; 40 ppm C; 34 ppm Hf;hergestellt.
Die obengenannte Zircaloy-2-Legierung besitzt eine β-Übergangstemperatur (Übergang von dem α- + β- Bereich zu dem reinen β-Bereich) von etwa 1000°C. Der Übergangspunkt des β-Bereiches des obengenannten Zirkoniums beträgt etwa 890°C.
Der Zircaloy-2-Barren wird bei 1040°C geschmiedet, um einen zylindrischen Stab mit 170 mm Durchmesser zu er­ halten. Dieser Stab wird in Wasser, ausgehend von einer Temperatur von 1050°C, abgeschreckt. Von der Stange wird ein zylindrischer Knüppel mit 450 mm Länge abge­ schnitten, mit einer Bohrung von 80 mm Durchmesser durch­ bohrt und verwandt.
Der Zirkoniumbarren wurde wie beim Stand der Technik (Heiß­ verformen in dem β-Bereich) bei 950°C geschmiedet, um eine Stange mit 170 mm Durchmesser zu erhalten, die in 430 mm lange Stücke zerschnitten wurde.
In ein Stück wurde ein Loch mit einem Durchmesser von 50 mm koaxial gebohrt, anschließend bei einer Temperatur von 650°C extrudiert, um ein Rohr mit einem Außendurch­ messer von 81 mm und einer Stärke von 15 mm zu erhalten.
Nach Außenbearbeitung wurde das Rohr in die Bohrung des Knüppels eingesetzt und die durch Verschweißen herge­ stellte Anordnung bei einer Temperatur von 650°C extrudiert, um einen etwa 2700 mm langen Verbundrohling mit einem Außendurchmesser von 80 mm und einem Innen­ durchmesser von 51 mm zu erhalten.
Dieser Rohling wurde zum Erhalt eines kaltreduzierten Verbundrohr-Rohlings ("Tube reduced extrusion") mit einem Außendurchmesser von 63,5 mm und einer Dicke von 11 mm kaltgewalzt, wobei der Rohling nach dem Walzen ausgeglüht wurde. Eine Untersuchung der Innenoberfläche des Rohlings zeigt eine faserige Oberfläche.
Im mikrographischen Schnitt kann man Anfänge von Zwischenkornrissen mit 30 bis 50 µm Tiefe beobachten. Das Zirkonium-Korn war fein; es entsprach dem ASTM Index "9".
Beispiel 2
Es wurde wieder ein kaltreduzierter Verbundrohr-Rohling, ausgehend vom gleichen Zircaloy und einem Zirkonium mit weniger als 250 ppm Eisen hergestellt, welcher im übrigen die gleiche Zusammensetzung wie die des ersten Beispiels aufwies.
Die Zircaloy-Umwandlungsschritte an der Gesamtanordnung und am Rohling waren die gleichen wie im Beispiel 1. Im Gegensatz dazu wurde der nach dem Schmieden des Barrens in dem α-Bereich erhaltene Zirkoniumknüppel auf 950°C erhitzt und mit Wasser abgeschreckt, bevor er bei 650°C extrudiert und zum durchbohrten Zircaloy-Knüppel zusammen­ gesetzt wurde.
Eine Untersuchung der Innenoberfläche des Rohlings zeigte ebenfalls eine faserartige Oberfläche, mit einigen An­ sätzen zur Faltenbildung.
Zusätzlich war die Struktur des Zirkoniummetalls durch sehr große Körnung entsprechend ASTM Index "7" bis "8" gekennzeichnet.
Beispiel 3
Schließlich wurde ein kaltreduzierter Verbundrohr-Rohling nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt, aus­ gehend von einem Zircaloy-Barren ähnlich demjenigen der beiden vorangehenden Beispiele, und von einem Zirkonium­ barren, ähnlich demjenigen des ersten Beispiels. Das Herstellungsverfahren war dasjenige des zweiten Beispiels, nämlich mit Schmieden des Barrens in dem α-Bereich und Abschrecken des Zirkoniumknüppels nach Erhitzen auf 950°C.
Die Untersuchung der Innenoberfläche des Rohlings zeigte eine gesunde Oberfläche, die keine Unregelmäßigkeiten und in keinem Fall Faltungen oder beginnen­ de Zwischenkornrisse zeigte; zusätzlich beobachtete man im Quer­ schnitt ein sehr feines Korn (ASTM Index "10" bis "11") in der Innenauskleidung aus Reinzirkonium.

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung eines kalt geformten Rohlings oder eines Verbundrohres aus einer Zirkoniumlegierung, wobei der Rohling bzw. das Verbundrohr innenseitig mit einer Schicht aus unlegiertem Zirkonium überzogen wird und hierzu
  • a) einerseits ein Barren aus legiertem Zirkonium zu einem Stab warmverformt (gewalzt und/oder geschmiedet) wird,
    dieser Stab in Knüppel geschnitten wird,
    ein etwa zylindrisches Loch in einen Knüppel gebohrt und dieser bearbeitet wird,
    und entweder der Stab, bevor er in Knüppel geschnitten wird, oder der jeweilige Knüppel vor oder nach dem Lochen, ausgehend vom β-Temperaturbereich, mit Wasser abgeschreckt wird,
  • b) andererseits ein Barren aus unlegiertem Zirkonium, der höchstens 1500 ppm Eisen enthält, zu einem Stab warmverformt (gewalzt und/oder geschmiedet) wird, dieser Stab in Knüppel geschnitten wird,
    der Knüppel gelocht und vor oder nach dem Lochen ausgehend von einer Temperatur zwischen 880°C und 1050°C mit Wasser abgeschreckt wird,
    der gelochte Knüppel im α-Temperaturbereich in Form eines Rohres extrudiert wird,
  • c) nun dieses Rohr aus unlegiertem Zirkonium in das Innere des etwa koaxialen Loches des Knüppels aus legiertem Zirkonium eingesetzt wird,
    die so erhaltene Gesamtanordnung in Form eines Verbundrohlings in dem α-Temperaturbereich extrudiert wird,
    dieser extrudierte Verbundrohling kalt gewalzt und dann so wärmebehandelt wird, daß man einen oder mehrere Verbundrohlinge und dann Verbundhüllrohre erhält,
dadurch gekennzeichnet, daß der Barren aus unlegiertem Zirkonium mindestens 250 ppm Eisen enthält und daß die Warmverformung des Barrens aus unlegiertem Zirkonium im α-Temperaturbereich zwischen 630°C und 760°C durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Barren aus unlegiertem Zirkonium höchstens 1000 ppm Eisen enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Knüppel aus unlegiertem Zirkonium ausgehend von einer Temperatur zwischen 900°C und 1000°C mit Wasser abgeschreckt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Knüppel aus unlegiertem Zirkonium ausgehend von einer Temperatur zwischen 920°C und 980°C mit Wasser abgeschreckt wird.
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