DE3545159A1 - Verfahren zur herstellung von basismaterialien mit optimiertem eigenschaftsbild - Google Patents
Verfahren zur herstellung von basismaterialien mit optimiertem eigenschaftsbildInfo
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- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
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- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K3/00—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits
- H05K3/02—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits in which the conductive material is applied to the surface of the insulating support and is thereafter removed from such areas of the surface which are not intended for current conducting or shielding
- H05K3/022—Processes for manufacturing precursors of printed circuits, i.e. copper-clad substrates
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
von Basismaterialien für Leiterplatten mit höchster Dimensions-
und Feuchtestabilität.
Zur Herstellung solcher Basismaterialien wird eine Doppelbandpresse
in erfindungsgemäßer Bauweise benötigt.
Zur Herstellung von Basismaterialien für die kommerzielle
Elektronik wird üblicherweise eine Imprägnierung von Glasgeweben
mit einer Epoxidharz/ Härterlösung durchgeführt, die in einem
Trockner vorpolymerisiert werden. Diese sogenannten Prepregs
werden auf Preßformat geschnitten, je nach gewünschter Dicke
aufeinandergelegt und mit elektrolytischer Cu-Folie zwischen
Edelstahlblechen auf Etagenpressen unter Druck und Temperatur
aus gehärtet.
Zwischen zwei Heizplatten werden üblicherweise 4 bis 12 Tafeln
gepreßt. Das vorpolymerisierte Harz kommt durch Druck und Temperatur
zum Fließen und sorgt für die Umhüllung der Glasfilamente
mit Epoxidharz. Da der aufgebrachte Druck "statisch" ist,
benötigt das Harz eine gewisse Fließzeit und eine bestimmte niedrige
Schmelzviskosität, um alle Hohlräume und Glasilamente zu durchtränken.
Diese als "open window" bezeichnete Zeit führt während
des Preßvorganges zu einem Harzfluß an den Tafelrändern. Der
Harzfluß verringert die Materialdicke im Randbereich.
Die Dickendifferenz kann von der Mitte bis zum Rand 10% der
Nenndicke erreichen. Dieser Dickenabfall hat einen Druckabfall
zur Folge. Um dies auszugleichen, werden komprimierbare Polstermaterialen
verwendet. Dieser Druckgradient über die Tafelfläche
macht eine Druckbeaufschlagung von 40 bis 80 bar erforderlich.
Der maximale Druck, welcher nur auf dem Mittelplateau der Tafel
anliegt, führt zum Verspannen der Glasgewebefäden und unterstützt
durch den von der Mitte ausgehenden Harzfluß den Gewebeverzug.
Diese Preßtechnik läßt daher nur die Herstellung von Basismaterialien
mit abfallendem Dickenprofil und von vorgespannten Glasgewebeträgern
zu, die bei der Weiterverarbeitung zu Leiterplatten
bei Temperatureinwirkung einer variablen Dimensionsveränderung
von 0,1 bis 0,5‰ unterliegen.
Die weiter fortschreitende Miniaturisierung der elektronischen
Bauelemente führt zu einer erhöhten Packungsdichte von Bohrungen
und Leiterzügen auf der Leiterplatte. Dimensionsveränderungen
können daher nicht mehr verkraftet werden. Man behilft
sich
heute mit dem Tempern von Basismaterialien vor der Schaltungserstellung,
um diese Restspannungen zu beseitigen.
Durch diese engen Lochabstände wird auf das Feuchtigkeitsverhalten
der Leiterplatten immer größeren Wert gelegt. Um Schaltungsdefekte
zu vermeiden, muß eine Ionenwanderung entlang der
Glasfaser möglichst ausgeschlossen werden. Zur Vermeidung von
Hohlräumen im Laminat durch Feuchtigkeit, Restlösemittel und
Lufteinschluß, werden Etagenpressen mit Vakuumrahmen ausgelegt.
Hierdurch wird das Prepreg vor der Druckaufgabe von gasförmigen
Resten befreit. Dies gelingt bei großen Flächen jedoch nur unzureichend.
Dies ist insbesondere bei großen Formaten durch die
entsprechend langen Diffusionswege und Zeiten erklärlich. Die
an der Glasfaser anliegenden Luftblasen sind jedoch vom Harz
umschlossen und lassen sich auch durch Vakuum nicht entfernen.
Es ist daher, bedingt durch das Pressen in Etagenpressen, nicht
ein einheitlich homogenes und in allen Anforderungen identisches
Basismaterial herzustellen.
Die Einflußfaktoren sind:
1.) Aufheizgeschwindigkeits-Differenzen von der Innen- zur Außentafel.
2.) Druckdifferenzen von der Tafelmitte zum Tafelrand.
3.) Verteilung der Restflüchteanteile von der Mitte zum Randbereich.
4.) Aushärtedifferenzen von der Mitte zum Rand, hervorgerufen durch Wärmeabstrahlung im Randbereich des Preßpaketes.
5.) Unterschiede in der von dem Glasgewebe hervorgerufenen Welligkeit der Kupferoberfläche durch Temperatur und Viskositätsverlauf des Harzes.
1.) Aufheizgeschwindigkeits-Differenzen von der Innen- zur Außentafel.
2.) Druckdifferenzen von der Tafelmitte zum Tafelrand.
3.) Verteilung der Restflüchteanteile von der Mitte zum Randbereich.
4.) Aushärtedifferenzen von der Mitte zum Rand, hervorgerufen durch Wärmeabstrahlung im Randbereich des Preßpaketes.
5.) Unterschiede in der von dem Glasgewebe hervorgerufenen Welligkeit der Kupferoberfläche durch Temperatur und Viskositätsverlauf des Harzes.
Die aufgeführten Problemstellungen bei der Herstellung von
Epoxidglaslaminaten lassen sich durch die erfindungsgemäße Bauweise
einer Doppelbandpresse lösen.
Doppelbandpressen sind seit langem bekannt. Ihre grundsätzlichen
Möglichkeiten werden in der Veröffentlichung von Herrn Dr. Bernd
Angel´ in der Fachzeitschrift "Chemie-Technik", 16. Jahrgang
(1981), beschrieben.
Bei den bekannten Doppelbandpressen werden unterschiedliche
Techniken in bezug auf Druck- und Temperaturaufbringung eingesetzt.
So wird beispielsweise die mechanische Druckaufbringung über
Rollen, die Druckaufbringung über Luftkissen, über Ölkissen,
über Hydraulikzylinder und Ölgleitfilm durchgeführt. Die Vorteile
dieser kontinuierlichen Preßtechniken liegen in der
Materialeinsparung, durch Wegfall von zwei Außenkanten und in
der direkten Kontrollfähigkeit der Oberflächengüte des hergestellten
Laminates.
Eingesetzt werden diese Pressen seit Jahren zur Herstellung
dekorativer Laminate, Skilaminate und Spanplatten. Keine der
vorhandenen Doppelbandpressen verfügt über die erfindungsgemäße
Verfahrensweise.
Für die Problemlösung von in Etagenpressen hergestellten kupferkaschierten
Epoxidlaminaten mußte daher eine spezielle Verfahrensweise
erfunden werden.
Zur Lösung der beschriebenen Probleme hat sich überraschenderweise
herausgestellt, daß diese nur mit einer speziellen Doppelbandpreßtechnik
gelöst werden können.
Bei einer derarigen Doppelbandpresse werden Prepregrollen
zusammen mit Kupferfolien von entsprechenden Abrolleinrichtungen
in eine Doppelbandpresse geführt. In dieser Presse
werden die Prepregs mit einem umlaufenden Preßband durch Druck
und Temperatur kontinuierlich gepreßt und in kurzer Zeit ausgehärtet.
Erfindungsgemäß muß daher die Presse folgende Voraussetzungen
erfüllen.
Die Umlenktrommeln (1) sollten eine Temperatur von<ze 80 bis 120°C haben. Sie müssen auf die Laminatstärke<ze zusammenzufahren sein. Hierdurch wird das Prepreg<ze über dem Schmelzpunkt erwärmt. Die drucklose Auf-<zewärmzone sollte 1 bis 2 m betragen, um ein Abdampfen<ze von Restlösemitteln bei einer Geschwindigkeit von <ze4 m/min zu ermöglichen.
Die Umlenktrommeln (1) sollten eine Temperatur von<ze 80 bis 120°C haben. Sie müssen auf die Laminatstärke<ze zusammenzufahren sein. Hierdurch wird das Prepreg<ze über dem Schmelzpunkt erwärmt. Die drucklose Auf-<zewärmzone sollte 1 bis 2 m betragen, um ein Abdampfen<ze von Restlösemitteln bei einer Geschwindigkeit von <ze4 m/min zu ermöglichen.
Die Verfahrenstemperatur sollte bis zur Härtung ansteigen, um
ein Rückschrumpfen und somit Faltenbildung der Cu-Folie zu
vermeiden.
Die Presse sollte eine Gelier- und Laminierzone von vorzugsweise
0,8 bis 1,5 m aufweisen, in der die Prozeßtemperatur nicht
über 170°C ansteigt. Beim Eintritt in die Preßzone werden
die letzten Lösungsmittelreste herausgedrückt, da der Harzfluß
entgegen der Laufrichtung stattfindet (partielles Entgasen).
Die Temperatur muß in dieser Zone begrenzt sein, um einen
definierten Viskositätsverlauf des Laminiervorganges zu gewährleisten.
Hierdurch werden Spannungen und Cu-Welligkeitserscheinungen
weitgehend vermieden.
Im Anschluß an die Laminierzone, welche die Qualität des
Produktes wesentlich beeinflußt, sollte eine Härtungszone
von vorzugsweise 180 bis 240°C folgen. Diese Härtungszone
hat vorzugsweise ein Länge von 3,6 m. Sie richtet sich nach
der gewünschten Produktionsgeschwindigkeit und der Härtungsgeschwindigkeit.
Das verwendete Epoxidharz/Härter/Beschleuniger-
System sollte vorzugsweise eine Reaktionszeit
von 30 bis 90 Sekunden bei 200°C aufweisen.
Um eine Deformation des Glasgewebes möglichst gering zu
halten, wird eine erfindungsgemäße Presse vorzugsweise im
Bereich von 10 bis 30 bar betrieben.
Üblicherweise werden alle Basismaterialien gekühlt, bevor
die Druckbelastung erfolgt.
Hierdurch werden noch verbleibende Restspannungen "eingefroren".
Erfindungsgemäß sollte das Material nicht in der Presse
gekühlt werden, da es sich bei der kontinuierlichen Presse
um einen schockartigen Vorgang handelt. Hierzu sind jedoch
speziell passivierte Cu-Folien erforderlich, die bei den
Verfahrenstemperaturen nicht oxydieren.
Es wurde überraschenderweise herausgefunden, daß ein ausgehärtetes
Laminat die Druckzone heiß verlassen kann.
Das Material verläßt die Presse mit 180 bis 220°C. In
diesem Zustand ist das Harz weich genug, um einen Ausgleich
von Restspannungen zu ermöglichen. Das Material verläßt nun
spannungs- und verwindungsfrei die Preßanlage und wird drucklos
mit einem Luftkühler abgekühlt.
Der mit dieser Preßeinrichtung erzielte Aushärtungsgrad wird
mit einer speziellen Prüfeinrichtung kontinuierlich gemessen.
Hierzu dient ein definierter Randstreifen von vorzugsweise
10 mm Breite. Dieser wird einer kontinuierlichen Warmbiegeprüfung
unterzogen. Durch Festlegung der Kraftweg-Parameter
läßt sich so kontinuierlich das Warmfestigkeitsverhalten als
Kriterium für die Aushärtung ermitteln.
Diese Prüfeinheit sollte vorzugsweise aus einem Rollensystem
bestehen, welches das Laminat in einer Temperaturkammer mit
definiertem Druck beaufschlagt. Die Wegveränderung ist somit
ein Kriterium für die Aushärtung.
Zur Durchführung des Verfahrens kann eine im Hinblick auf dieses
modifizierte Doppelbandpresse eingesetzt werden, wie sie z. B.
aus der DE-OS 33 24 302 bekannt ist. Bei dieser Bandpresse ist
neben einer Vorheizzone im Arbeitsbereich der Presse eine
weitere Heizzone vorgesehen. Zur Durchführung des Verfahrens
gemäß der Erfindung werden anstelle dieser Heizzone mindestens
zwei Heizzonen mit getrennt regelbaren Heizkreisen eingesetzt.
Claims (9)
1. Verfahren zur Herstellung von Basismaterialien mit
optimiertem Eigenschaftsbild,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Doppelbandpresse benutzt wird, die über eine
definierte Temperatur an den Umlenkwalzen von 80 bis
120°C verfügt; eine drucklose Aufschmelz- und Verdunstungszone
von 1 bis 2 m aufweist; mit einer Gelier-
bzw. Laminierzone von 0,8 bis 1,5 m ausgerüstet ist,
welche bis maximal 170°C begrenzt ist; eine Härtungszone
von vorzugsweise 2 bis 4 m bei 190 bis 240°C
aufweist; auf eine Kühlung unter Druck völlig verzichtet
und im Druckbereich von vorzugsweise ≧10 bar
arbeitet.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Harzsystem mit einer Härtungszeit von 20 bis
200 Sekunden bei 200°C eingesetzt wird, vorzugsweise
30 bis 90 Sekunden bei 200°C.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß spezielle nicht oxydierende Cu-Folien verwendet
werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Produktionsgeschwindigkeit von ≦λτ3 m/min.
erzielt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Dickenabfall von maximal 5% der Nenndicke
erzielt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Oberflächenwelligkeit von kleiner 3 µm
erzielt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die erzielte Dimensionsstabilität in X-und
Y-Richtung kleiner 0,2‰ beträgt.
8. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Laminatqualität kontinuierlich mit einer
Warmbiege-Vorrichtung geprüft wird.
9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
einem der Ansprüche 1 bis 8 mittels einer Doppelbandpresse,
dadurch gekennzeichnet,
daß in der Doppelbandpresse außer einer ggf. vorhandenen
Vorheizzone mindestens zwei Heizzonen mit
getrennt regelbaren Heizkreisen vorgesehen sind.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19853545159 DE3545159A1 (de) | 1985-12-20 | 1985-12-20 | Verfahren zur herstellung von basismaterialien mit optimiertem eigenschaftsbild |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19853545159 DE3545159A1 (de) | 1985-12-20 | 1985-12-20 | Verfahren zur herstellung von basismaterialien mit optimiertem eigenschaftsbild |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3545159A1 true DE3545159A1 (de) | 1987-06-25 |
Family
ID=6288976
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19853545159 Withdrawn DE3545159A1 (de) | 1985-12-20 | 1985-12-20 | Verfahren zur herstellung von basismaterialien mit optimiertem eigenschaftsbild |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3545159A1 (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0405184A2 (de) * | 1989-06-29 | 1991-01-02 | Kurt Held | Wärmeleitende Elemente fÀ¼r kontinuierlich arbeitende Doppelbandpresse |
EP0479053A1 (de) * | 1990-10-03 | 1992-04-08 | Forbo-Giubiasco Sa | Verfahren zur Herstellung von hochverdichtetem Belagsmaterial aus Kunststoff |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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DE3324302A1 (de) * | 1983-07-06 | 1985-01-24 | Santrade Ltd., Luzern | Vorrichtung zum herstellen von mehrlagigen schichtstoffplatten |
EP0158027A2 (de) * | 1984-04-10 | 1985-10-16 | DIELEKTRA GmbH | Verfahren zum Herstellen von kupferkaschiertem Basismaterial für Leiterplatten |
-
1985
- 1985-12-20 DE DE19853545159 patent/DE3545159A1/de not_active Withdrawn
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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8125 | Change of the main classification |
Ipc: B32B 15/08 |
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8130 | Withdrawal |