DE3538151A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von kunstkohlekoerpern - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von vorgeformten, hochverdichteten Kunst­ kohlekörpern, insbesondere von Kohleanoden für die Aluminium-Schmelzflußelektrolyse.

Zweck des Verfahrens ist das Brennen, auch "Backen" oder "Karbonisieren" genannt, von Kunstkohlekörpern bei maximal 1350 °C. Das "Graphitieren", bei dem Kunstkohlekörper auf Temperaturen bis 3000 °C erhitzt werden, ist nicht Gegen­ stand dieser Anmeldung.

Bei dem heute meistverwendeten Brennprozeß werden die abge­ formten und verdichteten "grünen", d. h. ungebrannten Kunstkohlekörper in die Kammern eines gas- oder ölgefeuerten Ringkammerofens eingesetzt, mit einer stützenden und vor Abbrand schützenden Schüttung von Koksgrus umgeben, langsam auf die vorgesehene Brenntemperatur von 750 bis 1500 °C aufgeheizt, eine Zeit lang auf Temperatur gehalten und anschließend langsam abgekühlt. Dieser Prozeß dauert zwischen 15 und 50 Tage.

Der Ringkammerofen hat folgende Nachteile:

• - Ständig wechselnde Ofenkammern werden chargenweise be­ schickt und entleert. Dies ist mit einem hohen Arbeits­ und Zeitaufwand verbunden.
• - Die Kunstkohlekörper werden in eine Koksschüttung ein­ gebettet.
• - Die Koksschüttung behindert den Wärmeübergang zum Kunstkohlekörper.
• - Der Koks muß einer besonderen Behandlung unterzogen werden.
• - Der Koks staubt.
• - Es sind lange Brennzeiten erforderlich, und sie haben große Öfen mit großem Platzbedarf, hohen Investitions­ kosten und großen Oberflächen mit entsprechenden Ab­ strahlungsverlusten zur Folge.
• - Schlechte Nutzung der eingesetzten fossilen Energie führt zu einem hohen Energieverbrauch.
• - Da die Prozeßwärme durch Verbrennung erzeugt wird, ent­ stehen große Gasmengen, die die Umwelt stark belasten.

Ferner sind aus der DT-PS 15 08 515 und der EP 01 03 130 A2 Tunnelöfen bekannt, die mit fossilen Brennstoffen geheizt werden und in denen die beim Brennen der Kunstkohlekörper austretenden Teerdämpfe wenigstens teilweise verbrannt wer­ den, wobei die Verbrennungswärme zum Aufheizen der Kunst­ kohlekörper ausgenutzt wird. Diese Arbeitsweise vermeidet von den Nachteilen des Ringkammerofens die chargenweise Be­ schickung.

Weiter wird in der Zeitschrift "Aluminium", 58. Jahrgang (1982), S. 355 - 358, vorgeschlagen, den in der DT-OS 25 51 811 beschriebenen Gegenlaufofen zum "Brennen von Graphitelektroden" zu verwenden. Hierbei handelt es sich nicht um "Graphitelektroden", sondern um karbonisierte Kohleelektroden. Denn die zum Graphitieren notwendige Min­ desttemperatur von 2400 °C wird mit etwa 1250 °C bei weitem nicht erreicht.

Der Gegenlaufofen ist ein zweikanaliger Tunnelofen, dessen zwei Kanäle gegenläufig durchfahren werden. Dadurch liegt der Aufheizzone des einen Kanals die Abkühlzone des anderen Kanals gegenüber, wobei die Feuerzone für beide Kanäle in der Mitte des Ofens liegt. Bei diesem Ofen wird die Wärme des abkühlenden Brenngutes durch ein querströmendes Gas auf das vorzuwärmende Brenngut übertragen.

Der Gegenlaufofen hat vor dem Ringkammerofen und dem ein­ fachen Tunnelofen die Vorteile geringeren Energieverbrauches durch Wärmerückgewinnung und einer einfacheren Gasführung.

Nachteilig sind beim Gegenlaufofen ebenfalls die langen Brennzeiten und die großen Gasmengen. Tunnelöfen benötigen eine große Länge, die das Werksgelände zerschneidet, und sie erfordern mehrere Anlaufstellen für den Transport der grünen und gebrannten Anoden.

Ferner sind mehrere Verfahren zum Brennen von Kunstkohle­ körpern durch elektrischen Strom bekannt.

So sind in den deutschen Offenlegungsschriften 27 31 760 und 29 06 678 Verfahren zum Brennen von Kohleanoden durch direkte elektrische Widerstandsheizung beschrieben. Nachtei­ lig bei diesen bekannten Verfahren ist nicht nur der hohe Energiebedarf von 1 kWh/kg Anode, sondern auch die relativ komplizierte elektrische Installation, die zur gleichmäßigen Erwärmung der Anode notwendig ist.

Ferner ist aus der DE-OS 32 23 573 ein Verfahren zur Her­ stellung gebrannter Kunstkohlekörper bekannt, bei dem die vorgeformten, hochverdichteten Kunstkohlekörper durch di­ rekte elektrische Widerstandsheizung und/oder durch rückge­ führte Wärme, die beim Kühlen der gebrannten Kunstkohle­ körper gewonnen wird, vorgewärmt und anschließend durch in­ duktive Heizung fertiggebrannt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Kunstkohlekörper ohne die Nachteile der oben genannten Verfahren schnell, energiesparend und in einer möglichst platzsparenden Vor­ richtung zu brennen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Kombi­ nation der im Anspruch 1 gekennzeichneten Merkmale.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen des Verfahrens sowie Ausge­ staltungen der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung ergeben sich aus den Merkmalen der Un­ teransprüche.

Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Er­ findung werden anhand von in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt

Abb. 1 einen aus zwei übereinanderliegenden Kanälen bestehenden Tunnelofen mit vorgeschalteter Rüttelmaschine und zwischengeschaltetem Induktionsofen,

Abb. 2 und 3 einen aus zwei nebeneinanderliegenden Kanälen bestehenden Tunnelofen mit vorgeschalteter Rüttelmaschine und zwischengeschaltetem Induktionsofen,

Abb. 4 einen Tunnelofen und Induktionsofen nach Abb. 2 von oben in Teilansicht,

Abb. 5 einen Tunnelofen und einen Induktionsofen gemäß Abb. 3 in Draufsicht.

In den Abbildungen sind 1 das Rohmaterial Petrolkoks, 2 Teerpech, 3 eine Vorrichtung zum Mischen, Kneten und Auf­ wärmen der zur Herstellung der Kunstkohle dienenden Masse, 4 eine Rüttelmaschine, 5 grüne Kunstkohlekörper, 6 ein Kühlband, 7 ein Zwischenlager für die gekühlten, grünen Kunstkohlekörper, 8 ein zweikanaliger Tunnelofen mit über­ einanderliegenden Kanälen, 9 ein zweikanaliger Tunnelofen mit nebeneinanderliegenden Kanälen und Richtungsumkehr, 10 ein zweikanaliger Tunnelofen mit nebeneinanderliegenden Ka­ nälen, als Gegenlaufofen betrieben, 11 ein Vorwärmkanal, 12 ein Abkühlkanal, 13 Schleusen, 14 Wagen und 15 Platten auf Rollen, beide beladen mit Kunstkohlekörpern, 16 Gleisanla­ gen, 17 Verschiebeeinrichtungen, 18 eine Einrichtung zum Umsetzen der Wagen vom Vorwärm- und den Abkühlkanal, 19 ein Induktionsofen, bestehend aus einer senkrechtstehenden In­ duktionsspule, 20 ein Induktionsofen, bestehend aus einer liegenden Induktionsspule, 21 ein Induktionsofen, bestehend aus einzelnen, haubenförmigen Induktionsspulen 22, 23 ein Stapel aufeinandergesetzter Kunstkohlekörper in dem Induk­ tionsofen 19, 24 ein Aufzug für Kunstkohlekörper, 25 eine Vorrichtung zum Aufsetzen von Kunstkohlekörpern auf den Stapel 23, 26 ein Greifer zum Stützen des Stapels 23, 27 ein hydraulisch angetriebener Hubtisch zum taktweisen Absenken des Stapels 23, 28 eine Einrichtung, die die Kunstkohlekörper aus der senkrechten in die waagerechte Lage umsetzt, 29 die fertigen Kunstkohlekörper, 30 ein Inertgas­ erzeuger, 31 ein fossiler Brennstoff (Öl oder Gas), 32 eine Gasreinigungsapparatur, 33 ein Gasometer, 34 ein Abgaska­ min, 35 mit Teerdämpfen beladenes Gas, 36 Inertgas, 37 ge­ reinigtes, umlaufendes, kaltes Inertgas, 38 Schleusenluft, 39 Abgas, 40 mit kondensierten Teerbestandteilen beladener Petrolkoks.

Gemäß Abb. 1 werden Petrolkoks 1, der teilweise mit Teerbe­ standteilen aus der Gasreinigung 32 beladen ist 40, und Teerpech 2 in an sich bekannter Weise in einem Mischer und Kneter 3 vermischt und in einer Rüttelmaschine 4 zu grünen Kunstkohlekörpern 5 abgeformt und verdichtet, die auf einem Kühlband 6 auf Raumtemperatur abgekühlt und in einem Zwischenlager 7 gelagert werden. Von dort werden die Kunstkohlekörper auf Wagen 14 gesetzt. Die Wagen werden durch eine Schleuse 13 in den oben liegenden Vorwärmkanal 11 eines zweikanaligen Tunnelofens 8 mit übereinanderlie­ genden Kanälen gefahren. Beim Durchlaufen des Vorwärmkanales werden die Kunstkohlekörper durch ein umlaufendes Wärme­ trägergas auf etwa 450 °C aufgewärmt, wobei sich das Wärme­ trägergas seinerseits beim Abkühlen der den Abkühlkanal 12 durchlaufenden heißen gebrannten Kunstkohlekörper aufwärmt. Das Wärmeträgergas wird durch in der Abbildung nicht darge­ stellte Gebläse zwischen den Kanälen 11 und 12 umgewälzt. Am Ende des Vorwärmkanales werden die Kunstkohlekörper von dem Greifer des Aufzuges 24 von dem Wagen 14 aufgenommen und auf die Höhe der Vorrichtung 25 gehoben, die sie oben auf den Stapel 23 der den Induktionsofen 19 durchlaufenden Kunstkohlekörper setzt. In dem Induktionsofen 19, dessen Stromversorgung in den Abb. 1 bis 5 nicht dargestellt ist, werden die Kunstkohlekörper in an sich bekannter Weise durch induktive Heizung auf 1000 °C aufgeheizt und dadurch fertiggebrannt.

Am unteren Ende wird der Stapel 23 durch den Greifer 26 ge­ stützt und gehalten, während der hydraulisch angetriebene Hubtisch 27 die fertig gebrannten Kunstkohlekörper einzeln auf die Höhe des untenliegenden Abkühlkanales 12 absenkt, wo sie von der Einrichtung 28 aufgenommen und aus der senk­ rechten in die waagerechte Lage geschwenkt werden. Die lee­ ren Wagen 14 werden von der schwenkbaren Bühne 18 vom Ende des Vorwärmkanales 11 an den Anfang des Abkühlkanales 12 umgesetzt. Dort werden sie durch die Verschiebeeinrichtung 17 mit den bei 28 bereitliegenden fertig-gebrannten Kunst­ kohlekörpern beladen.

Die heißen, gebrannten Kunstkohlekörper durchlaufen den Ab­ kühlkanal 12, gaben dabei einen Teil ihres Wärmeinhaltes über den oben beschriebenen Wärmeträgergaskreislauf an die kalten grünen Kunstkohlekörper in dem Vorwärmkanal 11 ab und verlassen den Abkühlkanal 12 durch eine Schleuse 13 als fertig gebrannte Kunstkohlekörper 29.

Das mit Teerdämpfen beladene Gas 35 wird an dem Induktions­ ofen 19 zugewandten Teil des Tunnelofens 8 sowie am Induk­ tionsofen 19 selbst abgezogen. Ein Teil des Gases 35 wird einem Gasreinigungsapparat 32 zugeführt. Dort werden die kondensierbaren Anteile der Teerdämpfe an Petrolkoks 1 kon­ densiert. Anschließend wird der mit Teerdämpfen beladene Petrolkoks 40 zusammen mit frischem Petrolkoks 1 in dem Mischer und Kneter 3 zur Herstellung neuer Kunstkohlekörper eingesetzt. Ein anderer Teil des Gases 35 wird in dem Inertgaserzeuger 30 in einer stützenden Flamme von Öl oder Gas 31 verbrannt. Das entstehende Inertgas 36, dessen O₂-Gehalt unter 0,5 % liegt, wird zusammen mit gereinigtem, umlaufendem Inertgas 37 in der Nähe der Ein- und Auslaßschleusen in den Tunnel­ ofen 8 eingeleitet.

Durch das Einleiten frischen und das Abziehen teerdampfbe­ ladenen Inertgases entsteht eine Längsströmung des Gases in dem Tunnelofen 8, die sich mit der durch die ständige Gas­ umwälzung zwischen den Kanälen 11 und 12 entstehenden zir­ kulierenden Strömung zu einer schraubenförmigen Gesamtströ­ mung überlagert. Überschüssiges Abgas 39 wird über einen Kamin 34 abgeleitet.

Wie die Abb. 2 und 4 zeigen, werden Petrolkoks 1, teilweise mit Teerbestandteilen aus der Gasreinigung 32 be­ laden, und Teerpech, wie in Abb. 1, mit einem Mischer und Kneter 3 vermischt und in einer Rüttelmaschine 4 zu grünen Kunstkohlekörpern 5 abgeformt und verdichtet. Die Kunstkohlekörper werden auf Platten 15 gesetzt, die auf Rollen laufen. Die Platten werden durch eine Schleuse 13 in den Vorwärmkanal 11 eines zweikanaligen Tunnelofens 9 ge­ fahren. Beim Durchlaufen des Vorwärmkanals werden die Kunstkohlekörper durch ein umlaufendes Wärmeträgergas auf etwa 500 °C aufgewärmt, wobei sich das Wärmeträgergas seinerseits beim Abkühlen der den Abkühlkanal 12 durchlau­ fenden, heißen gebrannten Kunstkohlekörper aufwärmt. Das Wärmeträgergas wird durch in der Abb. nicht dargestellte Gebläse zwischen den Kanälen 11 und 12 umgewälzt.

Am Ende des Vorwärmkanals werden die Platten mit den Kunst­ kohlekörpern durch eine Verschiebeeinrichtung 17 in den da­ nebenliegenden zweiten Kanal des Ofens und durch eine zweite Verschiebeeinrichtung 17 in die liegende Spule des Induk­ tionsofens 20 gedrückt. In dem Induktionsofen 20 werden die Kunstkohlekörper durch induktive Heizung auf 1100 °C aufgeheizt und dadurch fertiggebrannt. Die Platten mit den fertiggebrannten, heißen Kunstkohlekörpern werden über eine Schleuse 13 weiter in den Abkühlkanal 12 gescho­ ben, in dem sie einen Teil ihres Wärmeinhaltes über den oben beschriebenen Wärmeträgerkreislauf an die kalten grünen Kunstkohlekörper in dem Vorwärmkanal 11 abgeben. Die fer­ tig-gebrannten Kunstkohlekörper 29 verlassen den Abkühlkanal durch eine Schleuse 13. Die Gase werden behandelt wie in Abb. 1.

Zusätzlich wird der Gasreinigung 32 ein Gasometer 33 als Puffer nachgeschaltet. Die aus den Schleusen 13 am Anfang des Tunnelofens beim Ein- und Ausfahren von Kunstkohlekör­ pern verdrängte Schleusenluft 38 wird dem Inertgaserzeuger 30 als Verbrennungsluft zugeführt.

Gemäß den Abb. 3 und 5 werden die grünen Kunstkohle­ körper 5 wie in Abb. 2 hergestellt. Die Kunstkohlekörper 5 werden in zwei Reihen zu je zwei Stück nebeneinander auf Wagen gesetzt. Die Wagen werden durch eine Schleuse 13 in den Vorwärmkanal 11 eines als Gegenlaufofen betriebenen zweikanaligen Tunnelofens 10 gefahren. Beim Durchlaufen des Vorwärmkanales werden die Kunstkohlekörper in an sich be­ kannter Weise durch ein umlaufendes Wärmeträgergas auf etwa 450 °C aufgewärmt, wobei sich das Wärmeträgergas seinerseits beim Abkühlen der den danebenliegenden Abkühlkanal 12 durchlaufenden, heißen gebrannten Kunstkohlekörper aufwärmt. Das Wärmeträgergas wird durch natürliche Konvektion umge­ wälzt, indem es sich an den heißeren Kunstkohlekörpern in dem Abkühlkanal 12 aufwärmt, nach oben steigt und dort durch Öffnungen in den danebenliegenden Vorwärmkanal 11 strömt, wo es sich an den kälteren Kunstkohlekörpern abkühlt, nach unten sinkt und durch weitere Öffnungen in den Abkühlkanal 12 zurückfließt.

Am Ende des Vorwärmkanales 11 werden die Kunstkohlekörper 5 durch eine Schleuse 13 in den Induktionsofen 21 gefahren. In dem Induktionsofen 21 wird über jeden Kunstkohlekörper eine haubenförmige Induktionsspule 22 gesetzt, in der der Kunstkohlekörper induktiv auf 950 °C aufgeheizt und dadurch fertiggebrannt wird.

Die haubenförmigen Induktionsspulen 22 lassen sich innerhalb des Induktionsofens 21 anheben, damit die Wagen 14 mit den Kunstkohlekörpern darunter im Takt weiterbewegt werden kön­ nen. Die Wagen mit den fertiggebrannten, heißen Kunstkohle­ körpern werden über eine Schleuse 13 weiter in den Abkühl­ kanal 12 geschoben, in dem sie einen Teil ihres Wärmeinhal­ tes über den oben beschriebenen Wärmeträgerkreislauf an die kalten grünen Kunstkohlekörper in dem danebenliegenden Vor­ wärmkanal 11 abgeben. Die fertiggebrannten Kunstkohlekörper 29 verlassen den Abkühlkanal 12 durch eine Schleuse 13.

Als Gegenlaufofen hat der in Abb. 3 beschriebene Ofen zwei gleichwertige Linien, bestehend aus je einem ohne Rich­ tungsumkehr hintereinanderliegenden Vorwärmtunnel 11, In­ duktionsofen 21 und Abkühltunnel 12, die gegenläufig durch­ fahren werden. Daher wird der Ofen auf beiden Seiten be- und entladen. Ein Gleissystem 16 sorgt für den Transport der Kunstkohlekörper außerhalb des Ofens. Die Gase werden behandelt wie in Abb. 2.

Claims (24)

1. Verfahren zur Herstellung von vorgeformten, hochver­ dichteten Kunstkohlekörpern, insbesondere von Kohleanoden für die Aluminium-Schmelzflußelektrolyse gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

• - die Kunstkohlekörper werden in an sich bekannter Weise abgeformt und verdichtet,
• - die abgeformten, grünen Kunstkohlekörper werden auf oder in ein geeignetes Transportmittel umgesetzt, wobei die Kunstkohlekörper ungestützt auf ein Transportmittel aufgesetzt werden,
• - die Kunstkohlekörper durchlaufen auf dem Transportmittel den Vorwärmkanal eines aus Vorwärmkanal und Abkühlkanal bestehenden zweikanaligen Tunnelofens,
• - die Wärme der im Abkühlkanal durchlaufenden, abkühlen­ den, gebrannten Kunstkohlekörper wird durch ein umlau­ fendes, inertes Wärmeträgergas auf die im Vorwärmkanal durchlaufenden grünen Kunstkohlekörper übertragen, wobei die grünen Kunstkohlekörper am Ende des Vorwärmkanales eine Temperatur erreichen, die zwischen etwa 250 °C und etwa 600 °C liegt,
• - die Kunstkohlekörper durchlaufen einen Induktionsofen, in dem sie durch induktive Heizung bei einer Tempera­ tur, die zwischen 900 °C und 1400 °C liegt, fertigge­ brannt werden,
• - die Wärme der den Abkühlkanal durchlaufenden gebrannten Kunstkohlekörper wird durch ein umlaufendes, inertes Wärmeträgergas auf die den Vorwärmkanal durchlaufenden grünen Kunstkohlekörper übertragen, wobei die gebrannten Kunstkohlekörper am Ende das Abkühlkanales eine Tempe­ ratur erreichen, die zwischen etwa 600 °C und etwa 200 °C liegt,
• - die Kunstkohlekörper durchlaufen auf dem Transportmittel den Abkühlkanal eines aus Vorwärmkanal und Abkühlkanal bestehenden zweikanaligen Tunnelofens,
• - die fertiggebrannten Kunstkohlekörper werden von dem Transportmittel abgeladen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunstkohlekörper nach dem Abformen und Verdichten direkt und ohne Abkühlen auf das Transportmittel umgesetzt werden.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Transportmittel Wagen verwendet werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Transportmittel Platten verwendet werden, die einzeln auf Rollen laufen.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Transportmittel Plattenbänder ver­ wendet werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Transportmittel eine Gleitfläche verwendet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Transportmittel Rollen verwendet werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Transportmittel ein Kastenband ver­ wendet wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Kunstkohlekörper an den Übergängen vom Vorwärmkanal zum Induktionsofen und vom Induktionsofen zum Abkühlkanal von einem Transportmittel auf ein anderes Transportmittel umgesetzt werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Kunstkohlekörper liegend auf das Transportmittel aufgesetzt und während des Umsetzens an der Übergangsstelle vom Vorwärmkanal zum Induktionsofen aufge­ richtet, an der Übergangsstelle vom Induktionsofen zum Ab­ kühlkanal hingelegt werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 und 9 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß einer der Wagen oder Platten gleichzeitig mit mehreren Kunstkohlekörpern beladen wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß als Wärmeträgergas das im Betrieb an­ fallende, von Teerdämpfen gereinigte Abgas verwendet wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet daß ständig ein Teil des umlaufenden Wärme­ trägergases samt den beim Brennprozeß austretenden Teer­ dämpfen abgezogen und durch frisches Wärmeträgergas ersetzt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß Verluste des Wärmeträgergases durch ein Rauchgas ersetzt werden, das durch Verbrennen der in dem Verfahren ausgetriebenen Teerdämpfe entsteht, wobei beim Verbrennen der Teerdämpfe die beim Einschleusen der Kunst­ kohlekörper verdrängte Schleusenluft als Verbrennungsluft verwendet wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Sauerstoffgehalt in dem Wärmeträ­ gergas nicht höher als 2 Vol.-%, vorzugsweise nicht höher als 0,5 Vol.-% liegt.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die kondensierbaren Anteile der bei dem Brennprozeß ausgetriebenen Teerdämpfe zur Herstellung weiterer grüner Kunstkohlekörper eingesetzt werden.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die bei dem Brennprozeß ausgetriebenen Teerdämpfe aus dem umlaufenden Wärmeträgergas ganz oder teilweise durch Adsorption an Petrolkoks entfernt werden, und daß anschließend der teerbeladene Petrolkoks zur Her­ stellung weiterer grüner Kunstkohlekörper eingesetzt wird.

18. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 17, gekennzeichnet durch einen aus Vor­ wärmkanal (11) und Abkühlkanal (12) ausgebildeten zweikana­ ligen Tunnelofen mit nebeneinander- oder übereinanderliegen­ den Kanälen (11, 12) sowie einem Induktionsofen (19, 20, 21).

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Kanäle (11, 12) derart angeordnet sind, daß ein Strom von Kunstkohlekörpern (5) zuerst den Vorwärmkanal (11) danach den Induktionsofen (20, 21) und zuletzt den Abkühlkanal (12) durchläuft, wobei die Richtung des Stromes von Kunstkohlekörpern (5) vor oder hinter dem Induktions­ ofen (20, 21) oder innerhalb des Induktionsofens (21) umge­ kehrt wird, und wobei eine Umsetzvorrichtung zum Umsetzen der Kunstkohlekörper (5) und des Transportmittels in die Gegenrichtung vorgesehen sind.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 oder 19, ge­ kennzeichnet durch Schleusen (13) an der Einfahrt des Vor­ wärmkanals (11) und an der Ausfahrt des Abkühlkanales (12) sowie Schleusen (13) oder Tore an den Übergangsstellen vom Vorwärmkanal (11) zum Induktionsofen (20, 21) und vom In­ duktionsofen (21) zum Abkühlkanal (12) und Tore innerhalb der Kanäle zum Abtrennen einzelner Kanalabschnitte.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Induktionsofen (20, 21) als liegende Spule ausgeführt ist, durch die die Kunstkohlekörper (5) hindurchbewegt werden.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Induktionsofen (19) als senkrechte Spule ausgeführt ist, durch die sich die Kunstkohlekörper aufgrund ihres eigenen Gewichtes von oben nach unten bewe­ gen, wobei eine Einrichtung (25) vorhanden ist, die die Kunstkohlekörper am Ende des Vorwärmkanales (11) von dem Transportmittel aufnimmt und oben auf den Stapel (23) von Kunstkohlekörpern in der Spule des Induktionsofens (19) setzt sowie eine zweite Einrichtung, die diesen Stapel (23) von Kunstkohlekörpern am unteren Ende stützt, taktweise ab­ senkt und die fertiggebrannten Kunstkohlekörper (29) am An­ fang des Abkühlkanales auf das Transportmittel absetzt.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Induktionsofen (21) aus einzelnen Induktionsspulen (22) besteht, die in Form von Hauben über jeden der Kunstkohlekörper einzeln gesetzt werden.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Induktionsofen (20, 21) aus mehreren Abschnitten besteht, die mit unterschiedlichen Frequenzen betrieben werden, wobei die Frequenzen so ausgewählt sind, daß sie dem erreichten Brennfortschritt der Kunstkohlekörper optimal angepaßt sind.