DE3523321A1

DE3523321A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von spinnfasern

Info

Publication number: DE3523321A1
Application number: DE19853523321
Authority: DE
Inventors: Manfred 5609 Hückeswagen Bußmann; Friedhelm Prof. Dr. Hensen; Walter Dr. 5630 Remscheid Runkel
Original assignee: Barmag Barmer Maschinenfabrik AG
Current assignee: Oerlikon Barmag AG
Priority date: 1984-07-13
Filing date: 1985-06-29
Publication date: 1986-03-27

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Spinnfasern

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Spinnfasern aus synthetischen, hochpolymeren Kunststoffen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und auf eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach dem Oberbegriff des Anspruchs 12.

Nach den bekannten Verfahren zur Herstellung von Spinnfasern wird eine Polymerschmelze durch Spinndüsenöffnungen ausgepreßt und die ersponnenen Filamentfäden in einem Blasluftstrom gekühlt und verfestigt und mit einer Spinnavivage befeuchtet. Anschließend werden die Filamentfäden auf geeigneten Reckwerken kollektiv ein- oder mehrstufig verstreckt und sodann zu einem Filamentkabel oder Tow gefacht und in einer Stauchkräuselvorrichtung/Stauchkammer gekräuselt.

Anschließend wird das Filamentkabel zu Spinnfasern durch Schneiden oder Reißen konvertiert. Die Spinnfasern werden in Ballen gepreßt.

Die genannten Stauchkräuselvorrichtungen haben sich zum Kräuseln von Filamentkabeln hoher Titer seit vielen Jahren bewährt und die dabei erzeugte, zweidimensionale Kräuselung erschien im Hinblick auf die Herstellungskosten der Spinnfasern akzeptabel.

Qualitativ hochwertige Spinnfasern sollten jedoch eine dreidimensionale Kräuselung haben, die mit der Kräuselung der Wolle und insbesondere Baumwolle vergleichbar ist. Um Spinnfasern mit einer derartigen dreidimensionalen Kräuselung zu erzielen, mußten bisher Filamentfäden, die einen Titer von weniger als 1 .000 dtex haben, gekräuselt werden.

Erst nach der Kräuselung konnten die Filamentfäden zu Faser-

kabeln gefacht werden. Dieses Verfahren ist indes sehr aufwendig.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Spinnfasern nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs zu schaffen, bei dem in einem vorzugsweise kontinuierlichen Verfahren Spinnfasern mit einer dreidimensionalen Kräuselung erzeugt werden.

Die Lösung der genannten Aufgabe erfolgt durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebenen Maßnahmen.

Nach der Erfindung gelingt es in unerwarteter Weise, FiIamentkabel von in Anlagen zur Herstellung von Spinnfasern üblichen Titern durch Anwendung einer Blasdüse stauchkammerzukräuseln und hierbei dennoch mit relativ niedrigen Geschwindigkeiten zu bearbeiten, wie sie in derartigen Faserstraßen üblich sind. Dies war insoweit überraschend, als der Fachmann davon ausging, daß die Kräuselung beim Stauchkammer-Texturieren unter Anwendung einer Blasdüse auf der Verformung beruht, die die mit hoher Geschwindigkeit anlaufenden Filamente beim Aufprall auf den in der Stauchkammer gebildeten Fadenstopfen erleiden. Und es ist daher die allgemeine Vorstellung, daß der durch die Blasdüse geforderte Heißluftstrahl nur Fäden mit einem relativ geringen Titer von weniger als 3.000 dtex eine ausreichend hohe kinetische Energie verleihen kann.

In Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch 1 wird es als wesentlich angesehen, daß das Filamentkabel beim Einlauf in die Blasdüse in einem Ansaugtrichter bandförmig ausgebreitet wird, so daß in der Blasdüse eine Verdrallung des Filamentkabels vermieden wird und das Blasmedium in vorteilhafter Weise auf alle Filamentfäden einwirken kann. 35

Weiterhin war es vorteilhaft, wenn auf die Blasdüse ein Ansaugtrichter aufgesetzt ist, der gegenüber der Blasdüse abgedichtet und derart verdreh- oder verschiebbar ist, daß der Einlaufquerschnitt des Filamentkabels in die Blasdüse stufenlos verstellt werden kann. Dies ist besonders deshalb von Vorteil, weil beim Anlegen des Kabels ein großer Querschnitt vorhanden ist, in welchen das Filamentkabel eingesaugt wird, während der Einlaufquerschnitt im laufenden Betrieb verkleinert werden kann, um so wenig wie möglich "Falschluft" mitzuschleppen und zusätzlich zum Filamentkabel aufheizen zu müssen.

Zum Ausbreiten des Filamentkabels ist es besonders vorteilhaft, wenn oberhalb des Ansaugtrichters der Blasdüse eine Umlenkeinrichtung für das Filamentkabel seitlich versetzt angeordnet ist und das von der Seite her zulaufende Filamentkabel am Rand des Einlauftrichters abgeflacht wird, bevor es in die Blasdüse eingesaugt wird.

Zur thermischen Nachbehandlung des Filamentkabels wird dieses auf einem im wesentlichen geradlinigen oder schraubenlinienformigen Weg geführt. Dieser Weg kann durch eine unter Saugzug stehende Stützfläche definiert werden, die beispielsweise als perforierte oder poröse Führungsschiene ausgebildet ist. Es kann sich auch um eine Trommel handeln, über die der Fadenstopfen in schraubenlinienformigen Windungen gelegt und durch eine geeignete Vorschubeinrichtung in axialer Richtung der Trommel vorwärts bewegt wird (vgl. beispielsweise DE-PS 26 32 082).

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Filamentkabel mit einer Stärke von mehr als 5000 dtex, insbesondere mehr als 40.000 dtex und vorzugsweise zwischen 40.000 und 120.000 dtex in jeweils einer Blasdüse stauchgekräuselt, wobei die Geschwindigkeit des Filamentkabels am Einlauf in die Kräuselstufe mehr als 50 m/min beträgt und insbesondere

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zwischen 60 und 300 m/min, vorzugsweise zwischen 60 und 200 m/min liegt. Im oberen Geschwindigkeitsbereich ist damit das Verfahren nach dieser Erfindung nicht nur hinsichtlich des Kräuselergebnisses, sondern auch hinsichtlich der Produktionsgeschwindigkeit gegenüber dem bekannten Verfahren überlegen, das mit einer Taukräuselvorrichtung arbeitet.

Nach dem vorgeschlagenen Verfahren können dreidimensional gekräuselte Spinnfasern aus synthetischen, linearen Polymeren, vorzugsweise aus Polyolefinen wie Polypropylen oder Polypropylen-ZPolyäthylenmischungen, hergestellt werden. Unter Berücksichtigung der besonderen Bedingungen beim Verstrecken können nach dem vorgeschlagenen Verfahren jedoch auch Paserstraßen für die Herstellung von Spinnfasern aus Polyamiden, insbesondere PA6 oder PA66, oder für Polyester, wie beispielsweise Polyäthylenterephthalat, betrieben werden.

Eine Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, daß die Vorrichtung zum Kräuseln des Filamentkabels als Blasdüse mit einem an den Mischkanal angeschlossenen Stauchrohr ausgebildet ist, an dessen Ende ein geschwindigkeitseinstellbares Lieferwerk und eine vorzugsweise unter Saugzug stehende Stützfläche angeschlossen sind. Die Besonderheiten liegen dabei insbesondere in der Ausbildung der Blasdüse zur Kräuselung des Filamentkabels, die sich von den bekannten Blasdusen insbesondere durch den verstellbaren Einlaufquerschnitt des Filamentkabels, den auf die Blasdüse aufgesetzten Ansaugtrichter und durch die Führung des Strömungsmediums unterscheidet.

Die Vorrichtungen zur thermischen Nachbehandlung des Fadenstopfens am Auslaß des Stauchrohres berücksichtigen bewährte Prinzipien der bekannten Spinn-Streck-Kräuselvorrichtungen nach der DE-PS 26 32 082 und der DE-OS 26 32 083. Sie können

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als eine unter Saugzug stehende Führungsschiene oder als eine um ihre Achse drehbare, perforierte Trommel mit einer geeigneten Vorschubeinrichtung ausgebildet sein, um die der Fadenstopfen zur Erhöhung der Verweilzeit in engen Windungen schraubenlinienförmig herumgeführt und am Abzugsende aufgelöst wird.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Es zeigen:

Fig. 1 eine Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von

Spinnfasern in schematischer Darstellung; Fig. 2 die Einzelheit der Blasdüse und einer thermischen Nachbehandlungseinrichtung der Anlage nach Fig. 1 in schematischer Darstellung; Fig. 3 einen Längsschnitt durch den Ansaugtrichter und den

Mischkanal der Blasdüse mit dem Zuführkanal für das

Blasmedium in vergrößertem Maßstab.

Die Faseranlage nach Fig. 1 ist einetagig aufgebaut und besteht aus einem Anlagenteil zum Schmelzspinnen einer Vielzahl von Filamentfäden 1 aus linearen hochpolymeren Kunststoffen, die in einem nicht dargestellten Extruder aufgeschmolzen und durch die Düsenbohrungen der Spinndüsenplatten 2 ausgepreßt werden. Die Filamentfäden, die unterhalb der Spinndüsenplatten 2 quer zum Fadenlauf mit Blasluft angeblasen werden, werden hierdurch unter den Schmelzpunkt des Polymeren abgekühlt, so daß sie bei ihrer Weiterbehandlung nicht miteinander verkleben. Die aus einer oder mehreren Spinndüsen ersponnenen Filamentfäden 1 mit einem Gesamttiter von jeweils beispielweise 20.000 dtex werden über Avivagewalzen 3, auf denen sie mit einer Spinnpräparation befeuchtet werden, geführt und nach ihrer Zusammenfassung an Umlenkeinrichtungen 4 in Form von Filamentbündeln 5 zum Eingangslieferwerk 6 des Streckwerkes geführt. Das Eingangslieferwerk 6 besteht aus mehreren Walzen, von denen die

erste Gruppe 7 unbeheizt und die zweite Gruppe 8 beheizt ist. Es wird von den gefachten Filamentbündeln 5, die nebeneinander bandförmig ausgebreitet sind und in ihrer Gesamtheit das Pilamentkabel 9 bilden, mäanderförmig umschlungen.

An das Eingangslieferwerk 6 schließen sich im Abstand eine Wärmebehandlungsstrecke, beispielsweise ein Heißluftofen 10 zur Heißverstreckung, und ein weiteres Lieferwerk 11 an, dessen Walzen 7.1, 8.1 mit einer um den Faktor des Verstreckungsverhaltnisses i höheren Geschwindigkeit angetrieben sind und vom Filamentkabel 9 ebenfalls mäanderförmig umschlungen werden. Das Filamentkabel 9 wird in dem Streckwerk als Kollektiv so weit verstreckt, daß die Einzelfilamente 1 eine für textile Zwecke hinreichende Festigkeit aufweisen, aber nicht brechen, um die Gefahr der Bildung von Fadenwicklern auf einer der Walzen 7, 8 zu vermeiden.

Das bis hierher im wesentlichen auf konventionelle Weise hergestellte Filamentkabel 9 wird nunmehr in einer Blasdüse 12 mit Stauchrohr 13 gekräuselt und erhält dabei eine dreidimensionale Kräuselung. Der im Staurohr 13 gebildete Stopfen 14 des Filamentkabel? 9 wird nach seinem Austritt aus dem Stauchrohr 13 positiv vorwärts geschoben und gelangt in eine thermische Nachbehandlungseinrichtung 15 (vgl. Fig. 2), wo die gekräuselte Struktur der Filamente durch Kühlung fixiert wird. Am Ende der Nachbehandlungseinrichtung 15 wird der Stopfen 14 von einem schneller angetriebenen Lieferwerk 16 wieder aufgelöst und das gekräuselte Filamentkabel in eine Nachkühlzone 17 gefördert, die gleichzeitig als Speicher vor der Faserschneide 18 ausgebildet ist. Die auf der Faserschneide 18 auf im wesentlichen konstante Stapellänge geschnittenen Spinnfasern 19 werden aus dem die Faserschneide 18 umschließenden Sammelbehälter abgesaugt und schließlich auf einer Ballenpresse 20 zu Faserballen 21 verpreßt.

Fig. 2 zeigt in schematischer Darstellung die Blasdüse 12 zur Stauchkammerkrauselung des Filamentkabels 9 und eine Ausführung der thermischen Nachbehandlungseinrichtung 15.

Oberhalb und seitlich versetzt zum Ansaugtrichter 22 der Blasdüse 12 ist ein Lieferwerk 23 angeordnet, von dem die verstreckte und auf die Walzen des Streckwerks (6, 10, 11) ausgebreitete Fadenschar zum Filamentkabel 9 zusammengezogen und mit definierter Geschwindigkeit der Blasdüse 12 vorgelegt wird. Der Ansaugtrichter 22 ist am Einlauf des Filamentkabels 9 derart ausgebildet, daß dieses dort oval abgeflacht wird und bei seiner Einführung in den Einzugskanal 24 der Blasdüse 12 nicht um seine Längsachse verdreht wird. Ferner ist der Ansaugtrichter 22 um einen senkrechten Zapfen 25, der in einer Ebene senkrecht zur Zeichenebene befestigt ist (um 90° versetzt gezeichnet), schwenkbar, so daß durch Einstellung der Exzentrizität des Fadenkanals am Auslaß des Ansaugtrichters 22 gegenüber dem Einzugskanal 24 der Blasdüse 12 der Einlaßquerschnitt für das Filamentkabel 9 von einem größten Querschnitt (beim Anlegen des Filamentkabels 9 an die Blasdüse 12) zu einem kleineren Querschnitt (im Produktionsbetrieb, vgl. Fig. 3) verändert werden kann.

Der Einzugskanal 24 endet in der Mischkammer 26 der Blasdüse 12, in der das auf eine erhöhte Temperatur, beispielsweise 140 bis 150 °C erhitzte und mit hoher Strömungsgeschwindigkeit ausströmende Blasmedium auf das Filamentkabel 9 trifft, um dieses durch den Mischkanal 29 mitzuschleppen.

Das Blasmedium ist vorzugsweise verdichtete Luft, die durch eine Heizeinrichtung 27 an der Blasluftzufuhr 28 auf die gewünschte Behandlungstemperatur gebracht wird. Am Ende des Mischkanals 29 erweitert sich der Strömungskanal konisch und geht in das Stauchrohr 13 über, in welchem Öffnungen 30 für das Abströmen der Blasluft vorgesehen sind und in welchem

die Filamentfäden 1 des Filamentkabels 9 in Wirrlage zu einem Stopfens 14 abgelegt werden. Die Blasluft sammelt sich im Ringraum 31 und wird über den Auslaßstutzen 32 im wesentlichen drucklos abgeführt.

Der im Stauchrohr 13 gebildete Stopfen 14 wird von einem geschwindigkeitseinstellbar angetriebenen Rollenpaar 33 erfaßt und zur Nachbehandlungseinrichtung 15 gefordert, um die Kräuselung dort zu fixieren. Die Abzugsgeschwindigkeit des Rollenpaares 33 ist frei einstellbar, um die Konsistenz und die Luftdurchlässigkeit des Stopfens 14 zu steuern. Die Nachbehandlungseinrichtung ist gemäß Fig. 2 eine als Stützfläche ausgebildete Führungsschiene 34 mit in Querrichtung gewölbter, poröser oder perforierter Oberfläche, auf deren Rückseite eine Unterdruckkammer 46 angeordnet ist, an der ein Saugzuggebläse 35 angeschlossen ist, durch welches Umgebungsluft 36 im Querstrom zum Fadenstopfen 14 angesaugt wird. Die Führungsschiene 34 hat - in Abzugsrichtung 37 des aufgelösten Stopfens 14 gesehen - einen J^förmigen Auslaufbogen 38, an dem der Stopfen 14 entlanggleitet und aufgelöst wird, indem sich infolge der Reibung am Auslaufbogen 38 und der Konsistenz des Stopfens 14 ein Gleichgewichtszustand für den Umschlingungswinkel einstellt, der die Auflösungsstelle des Stopfens bestimmt.

Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt durch den Ansaugtrichter 22 mit dem Einzugskanal 24 der Blasdüse 12 sowie die Mischkammer 26 mit anschließendem Mischkanal 29 und die Zufuhr des Blasmediums in vergrößerter Darstellung. Dabei ist der Ansaugtrichter 22 bezüglich des Einzugskanals 24 der Blasdüse 12 derart verdreht (beispielsweise während der Produktion), daß das eingesaugte Filamentkabel 9 relativ stark eingezwängt wird und kaum "Falschluft" mitreißen kann. Ferner liegt zwischen dem Ansaugtrichter 22 und dem Blasdüseneinlaß 39 eine Dichtung 40, die ebenfalls das Ansaugen von "Falschluft" verhindert und die Saugleistung der Blasdüse 12 erhöht.

Die Heißluft wird durch Luftzufuhrrohr 28 zugeführt und gelangt zunächst in einen Ringkanal. Dieser Ringkanal ist durch Bohrungen 42 mit einem in einer Ebene gelegenen, radialen Schlitzkanal 43 verbunden. Die Bohrungen 42 sind rings um den Fadenkanal in gleichmäßigen Abständen untereinander und mit jeweils demselben Abstand zum Padenkanal angeordnet. Der Schlitzkanal geht in das obere Ende eines Ringspalts 45 über. Der Ringspalt 45 liegt ebenfalls konzentrisch zum Fadenkanal und verjüngt sich konisch in Faden- laufrichtung, bis er in die Mischkammer 29 einmündet. Die Mischkammer 26 wird vom Fadenlauf durchdrungen und liegt konzentrisch zu dem Einlaufkanal 24 und dem Mischkanal 26.

Mit der beschriebenen Vorrichtung konnte ein gutes Texturierergebnis erzielt werden, bei dem ein Filamentkabel 9 mit einer Stärke bis 120.000 dtex bei einer Arbeitsgeschwindigkeit von 120 m/min einwandfrei gekräuselt wurde und die erzeugten, geschnittenen Spinnfasern 19 eine dreidimensionale Kräuselung aufweisen.
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BEZÜGSZEICHENAÜFSTELLÜNG

1 Filamentfaden

2 Spinndüsenplatte

3 Avivagewalze

4 Umlenkeinrichtung

5 Filamentbündel

6 Eingangslieferwerk

7 unbeheizte Walzengruppe

7.1 unbeheizte Walzengruppe in Lieferwerk

8 beheizte Walzengruppe

8.1 beheizte Walzengruppe in Lieferwerk

9 Filamentkabel, Fadenschar

10 Heißluftofen

11 Lieferwerk

12 Blasdüse

13 Stauchrohr

14 Stopfens des Filamentkabels

15 Nachbehandlungseinrichtung

16 Lieferwerk

17 Nachkühlzone

18 Faserschneide

19 Spinnfaser

20 Ballenpresse

21 Faserballen

22 Ansaugtrichter

23 Lieferwerk; Umlenkeinrichtung

24 Einzugskanal

25 Zapfen

26 Mischkammer

27 Heizeinrichtung

28 Blasluftzufuhr

29 Mischkanal

0-1420	- 15 -
30	Abströmöffnung aus Stauchrohr
31	Ringraum
32	Auslaßstutzen
33	Förderrollen; Lieferwerk
34	Führungsschiene
35	Saugzuggebläse; Unterdruckquelle
36	Umgebungsluft
37	Abzugsrichtung
38	Auslaufbogen
39	Blasdüseneinlaß
40	Dichtung
41	Düsenkörper
42	ringförmig angeordnete Bohrungen; Ringkanal
43	radialer Schlitzkanal
44	Querschnittserweiterung
45	konischer Ringspalt
46	Unterdruckkammer

- Leersei te

Claims

barmag Barmer Maschinenfabrik Aktiengesellschaft 3 5 23321 Sitz Remscheid, Bundesrepublik Deutschland IP-I420 Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Spinnfasern aus hochpolymeren, synthetischen Kunststoffen durch Spinnen von Filamentfäden
sowie durch anschließendes Verstrecken, Stauchkräuseln der zu einem Filamentkabel von mehr als 5.000 dtex gefachten Filamentfäden und Konvertieren des Filamentkabels zu Spinnfasern in einem kontinuierlichen Arbeitsgang,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Laufgeschwindigkeit des Filamentkabels beim Verlassen des Streckwerks weniger als 500 m/min beträgt, und daß die Stauchkräuselung durch Anwendung einer Blasdüse erfolgt, die mit Heißluft beschickt wird, wobei das Filamentkabel durch die Heißluft in die Blasdüse eingezogen und in die der Blasdüse nachgeordnete Stauchkammer gefordert und zu einem kompakten Faserstopfen zusammengelegt wird

und wobei das Faserkabel nach Abkühlung wieder zu einem Filamentkabel aufgelost und anschließend zu Spinnfasern konvertiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

daß auch das Spinnen der Filamentfäden und Verstrecken in einem kontinuierlichen Arbeitsgang erfolgen.

IP-1420 -2- ocooTii

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,

daß das Filamentkabel beim Einlauf in die Blasdüse (12) in einem Ansaugtrichter (22) bandförmig ausgebreitet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,

daß das Filamentkabel (9) der Blasdüse (12) unter einem Neigungswinkel gegen die Düsenachse von vorzugsweise mehr als 30° zugeführt wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,

daß die Heißluft eine Temperatur von 140 bis 150 ⁰C aufweist.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,

daß der Faserstopfen nach dem Verlassen der Stauchkammer auf einer gasdurchlässigen Stützfläche geführt und von einem quer durch den Faserstopfen (14) hindurch angesaugten Kühlmedium, insbesondere Umgebungsluft gekühlt wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

das Filamentkabel nach dem Verstrecken einen Titer von mehr als 40.000 dtex, vorzugsweise zwischen 40.000 und 120.000 dtex aufweist.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

die Geschwindigkeit des gefachten Filamentkabels (9) beim Einlauf in die Blasdüse weniger als 300 m/min, vorzugsweise zwischen 60 und 200 m/min beträgt.

IP-1420 - 3 -

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,

daß das synthetische Polymer ein Polyolefin, insbesondere ein spinnbares Polypropylen oder eine Polypropylen-ZPolyäthylen-Mischung ist, und daß das Filamentkabel (9) vor dem Kräuseln mit einem Verhältnis von 2,5 : 1 bis 3,2 : 1 verstreckt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,

daß das synthetische Polymer ein Polyamid, insbesondere PA6 oder PA66, oder ein spinnbarer Polyester, insbesondere Polyathylenterephthalat ist.

11. Vorrichtung zur Herstellung von Spinnfasern durch Ausführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10,

mit einer eine Aufschmelzeinrichtung und eine Spinndüse mit Anblasung umfassenden Schmelzspinnvorrichtung sowie Vorrichtungen zum kollektiven Verstrecken, Kräuseln und Konvertieren eines Pilamentkabels (9) in Spinnfasern (19),

dadurch gekennzeichnet,
daß die Vorrichtung zum Kräuseln des Filamentkabels (9) als Blasdüse (12) mit einem daran angeschlossenen Stauchrohr (13) ausgebildet ist, an dessen Ende ein geschwindigkeitseinstellbares Lieferwerk (33) und eine vorzugsweise unter Saugzug stehende Stützfläche angeschlossen sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,

daß auf die Blasdüse (12) ein Ansaugtrichter (22) aufgesetzt ist, der gegenüber der Blasdüse (12) abgedichtet und derart verdreh- oder verschiebbar ist, daß der Einlaufquerschnitt des Filamentkabels (9) stufenlos verstellbar ist.

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13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet,

daß oberhalb des Ansaugtrichters (22) der Blasdüse eine ümlenkeinrichtung (23) für das Filamentkabel (9) derart seitlich versetzt angeordnet ist, daß das Filamentkabel (9) am Einlauf der Blasdüse (12) oval abgeflacht oder bandförmig ausgebreitet wird.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12, 10 dadurch gekennzeichnet,

daß der Auslaß des Ansaugtrichters (22) gegenüber dem Einzugskanal (24) im Blasdüseneinlaß (39) und dem koaxialen Mischkanal (29) radial versetzt ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet,

daß die Blasdüse eine Mischkammer (26) aufweist, die vom Fadenkanal (Einzugskanal 24, Mischkanal 29) durchdringen wird und in die ein konischer Ringspalt (45) mündet, welcher über einen zum Fadenkanal radialen Schlitz (43) sowie zum Fadenkanal parallele Bohrungen (42), die auf einem den Fadenkanal umgebenden Kreis angeordnet sind, mit der Heißluftzufuhr (28) verbunden ist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet,

daß die sich an die Saugkammer anschließende Stützfläche eine Führungsschiene (34) mit einer perforierten oder porösen Laufrille ist, wobei sich das Profil der Laufrille im wesentlichen dem Querschnitt der Stauchkammer und des darin gebildeten Faserstopfens anpaßt, und daß die Stützfläche einen Auslaufbogen (38) mit einem Zentriwinkel von mehr als 90° aufweist.