DE3517024C2 - Verfahren zur Herstellung von Stumpfverbindungen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von StumpfverbindungenInfo
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- B23K11/02—Pressure butt welding
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Description
Die am häufigsten angewandten Verfahren für das Fügen in der metallverarbeitenden Industrie sind
die Schweißverfahren.
In der stationären Fertigung haben sich zum Schweißen von Rohren aus un- bzw. niedriglegierten Stählen
produktive Fügeverfahren, wie das MBL-Schweißen oder das Abbrennstumpfschweißen
durchgesetzt. Auch die Widerstandsschweißverfahren finden ihren Einsatz in der stationären
Fertigung. Es ist z. B. ein Widerstandsabschmelzschweißverfahren für das Stumpfschweißen von
flachen Streifenenden bekannt (DE 33 06 001 A1). Zur Verbesserung der Verbindungsqualität und
zur Reduzierung des Stromverbrauchs bei hochfesten oder niedriglegierten Stählen erfolgt der
Fügevorgang unter einem brennbaren Schutzgas (Propan, Erdgas oder Wasserstoff). Damit wird
eine Oxidation der Fügeteile während des Fügens verhindert.
Aber unter Baustellenbedingungen sind derartige effektive Fügeverfahren nicht einsetzbar. Das
traditionelle Gas-Handschweißen ist unter Vor-Ort-Bedingungen immer noch dominierende
Fügeverfahren. Obwohl die Schweißer eine hohe Qualifikation besitzen, ist die Qualität der
Fügestelle nicht reproduzierbar. Aus diesem Grund unterliegen die Schweißnähte einer
Qualitätsprüfung, die in der Regel durch das Röntgen erfolgt. Je nach thermischer und mechanischer
Beanspruchung müssen die Schweißnähte 10% oder 100% geprüft werden. Dieses verursacht hohe
Kosten. Um reproduzierbare Nahtqualitäten auch unter Baustellenbedingungen zu erreichen, wurde
in jüngster Zeit ein Lötverfahren zum Fügen von Rohrleitungen kleiner Durchmesser entwickelt, das
mittels direkter elektrischer Widerstandserwärmung die Lötstelle erwärmt. Bei diesem Verfahren
wird die zum Löten notwendige Löttemperatur durch den von einem hinreichend großen Strom
durchflossenen Widerstand der Lötstelle im Sekundärstromkreis eines Transformators erzeugt. Ein in
der Nähe des Lötspaltes deponierter Lotring, der guten wärmeleitenden Kontakt mit der Fügestelle
besitzt, wird auf diese Weise zum Schmelzen gebracht. Das flüssige Lot füllt infolge der
Kapillarwirkung den Lötspalt aus. Die so hergestellten Nahtqualitäten sind reproduzierbar. Der Löter
hat kaum einen Einfluß auf die Qualität der Verbindung. Doch haftet diesem Verfahren ein Nachteil
an, der in der Verwendung eines Lotes seine Begründung findet.
Werden Bauteile aus un- bzw. niedriglegierten Stählen durch Hartlöten gefügt, kommen in der Regel
Messing-Silberlote zum Einsatz. Aus Kostengründen tritt die Anwendung von Silberloten immer
mehr in den Hintergrund, so daß in zunehmenden Maße auf den Einsatz von Messingloten
organisiert wird. Diese Lote besitzen, um einen Zinkausbrand zu vermeiden, 0,1 bis 0,3% Silizium.
Der Siliziumanteil wirkt sich beim Löten von Stahl nachteilig aus, da Silizium mit Eisen eine
intermetallische Eisen-Siliziumverbindung eingeht, die sich die Zwischenschicht zwischen
Grundwerkstoff und Lot ausbildet. Diese harte und spröde Zwischenschicht beeinflußt bei geringen
Dicken (<12 µm) die Zugfestigung der Verbindung kaum, wohl aber die Verformbarkeit von
stumpfgelöteten Fügestellen. Schon bei geringer Biegebelastung versagen diese Lötverbindungen.
Aus diesem Grunde werden z. B. Lötstellen an innendruckbeaufschlagten Rohren nicht als Stumpf-,
sondern als Muffenverbindungen ausgeführt (Salzberg, B.-P., Bogdahn, H., Wodara, J.: Elektrisches
Widerstandslöten zum Hartlöten von unlegierten Stahlrohren, Schweißtechnik, Berlin 32 (1982) 10,
S. 443-444).
Der Nachteil dieser Konstruktion besteht in der Anwendung einer Muffe, die erhöhten Material- und
Fertigungsaufwand bedeutet. Des weiteren stellt die Muffenverbindung eine Verschwächung im
Rohrleitungssystem dar. Durch den wirkenden Innendruck bei gleichzeitiger
Temperaturbeanspruchung wird die Muffe aufgeweitet, was ein Abschälen des Lotes von der Muffe
verursacht. Die Folge davon ist ein Versagen der Lötnaht durch Undichtigkeit.
Aus diesem Grund erfolgt die Berechnung des zulässigen Innendruckes für muffengelötete
Rohrverbindungen nach der Festigkeit und der Abmessung der Muffe. Hieraus ergibt sich eine
Reduzierung des zulässigen Innendruckes von gelöteten Rohrsystemen gegenüber dem
Grundwerkstoff von 20 bis 30%.
Rohre aus hochlegierten Stählen werden in der Regel durch WIG-Handschweißen oder mit WIG-
Rohrumlaufschweißautomaten gefügt. Die bei den o. g. Verfahren zum Schweißen von Rohren aus
un- bzw. niedriglegierten Rohren genannten Nachteile treten auch hierbei auf. Eine hohe
Qualifikation der Schweißer und die nicht bzw. nur unzureichend reproduzierbare Schweißqualität
erfordern einen hohen Prüfaufwand und damit hohe Kosten. Der Einsatz von
Rohrumlaufschweißautomaten, die zum Teil importiert werden müssen und einen hohen
Wartungsaufwand erfordern, führt zu zusätzlichen finanziellen Aufwendungen.
Auch das Fügen der schon erwähnten Grundwerkstoffe in ihrer Kombination ist unter speziellen
Bedingungen erforderlich. So müssen z. B. im Kernkraftwerksanlagenbau Rohrleitungen durch
Räume gelegt werden, die unterschiedliche Werkstoffgüten erfordern. In strahlungsaktiven Räumen
sind Rohrleitungen aus X8CrNiTi 18.10 notwendig, in normalen Maschinenräumen werden aus
Kostengründen un- bzw. niedriglegierte Stähle verwendet. Das Schweißen eines Rohres aus
hochlegiertem Stahl mit einem un- bzw. niedriglegiertem erfolgt nicht direkt miteinander, weil sich
hierbei Martensit im Gefüge ergibt. Der Martensit entsteht durch die Mischung der beiden
Schmelzen. Er ist hart und spröde. Durch den Martensitgehalt ist die Dehnungsaufnahme des
Bauteiles sehr gering, so daß, von dieser Stelle ausgehend, Risse in der Schweißnaht entstehen
können. Aus diesem Grunde werden sogenannte "Austenit-Ferrit-Verbinder" (AF-Verbinder) für die
Kopplung von Rohren aus hochlegiertem mit einem un- bzw. niedriglegiertem Stahl verwendet. Die
Herstellung dieser AF-Verbinder ist arbeitszeit- und materialaufwendig und verlangt gut geschultes
Schweißpersonal. Hierzu werden spezielle Drehteile aus rundem Stabstahl, deren Durchmesser sehr
viel größer als der zu fügende Rohrdurchmesser ist, miteinander verschweißt. Auch hierbei entsteht
Martensitgefüge, das aber, weil das Ausgangsmaterial größer gewählt wurde, spanabhebend durch
Überdrehen und Ausbohren entfernt wird. An diese Verbinder lassen sich dann mit den üblichen
Fügeverfahren die Rohrenden aus hochlegiertem und un- bzw. niedriglegiertem Stahl anbringen.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Fügeverfahren zu schaffen, bei dem der gerätetechnische Aufwand
gering gehalten werden kann, so daß unter Montagebedingungen die Herstellung von
Stumpfverbindungen bei Bauteilen, insbesondere Rohren, aus un- oder niedriglegiertem Stahl
und/oder hochlegiertem Stahl in reproduzierbarer Nahtqualität möglich ist, die auch unter
Biegebelastung Grundwerkstoffestigkeit besitzen. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die
Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
Für den Fügeprozeß ist eine Vorrichtung zu verwenden, die bewirkt, daß die während der
Erwärmungsphase infolge der Wärmedehnung der Bauteile entstehenden Kräfte in der Art auf die
Fügestelle wirken, daß eine Preßwirkung entsteht.
Günstige Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Verfahrensschritte sind im kennzeichenden Teil
der Unteransprüche aufgezeigt.
Die Erfindung soll anschließend an drei Ausführungsbeispiele erläutert werden.
Unlegierte Stahlrohre aus St 35 der Abmessung 12×2 mm sollen auf einer Rohrtrasse mittels
direkter elektrischer Widerstandserwärmung gefügt werden. Hierzu sind folgende Verfahrensschritte
notwendig:
- Trennen der Rohre senkrecht zur Rohrachse
- Planparalleles Vorbereiten der Rohrstirnflächen
- Entfetten bzw. Reinigen der Rohrenden, so daß diese metallisch rein sind
- Einspannen der Rohrenden in eine Lötvorrichtung, die im wesentlichen aus zwei parallel zueinander angeordneten elastischen Kragträgern besteht, an deren Enden die zu fügenden Bauteile eingespannt sind. Während der Widerstandserwärmung werden die Kragträger infolge der Wärmedehnung der eingespannten Bauteile ausgelenkt und bewirken die Ausbildung einer Preßkraft in Richtung der Fügestelle. Damit ist eine Voraussetzung zum Engspaltlöten mit innerem Druck gegeben.
- Trennen der Rohre senkrecht zur Rohrachse
- Planparalleles Vorbereiten der Rohrstirnflächen
- Entfetten bzw. Reinigen der Rohrenden, so daß diese metallisch rein sind
- Einspannen der Rohrenden in eine Lötvorrichtung, die im wesentlichen aus zwei parallel zueinander angeordneten elastischen Kragträgern besteht, an deren Enden die zu fügenden Bauteile eingespannt sind. Während der Widerstandserwärmung werden die Kragträger infolge der Wärmedehnung der eingespannten Bauteile ausgelenkt und bewirken die Ausbildung einer Preßkraft in Richtung der Fügestelle. Damit ist eine Voraussetzung zum Engspaltlöten mit innerem Druck gegeben.
Um die weitestgehende Zufuhr von Sauerstoff an der Fügestelle zu verhindern, wird um den
Fügebereich eine Schutzgaskammer positioniert. Damit wird eine Möglichkeit geschaffen, eine
Schutzgasatmosphäre zu erzeugen. Mit dem Schutzgas soll eine Reoxidation der Fügestelle während
der Erwärmungsphase verhindert werden. Das Kammervolumen ist vorzugsweise so zu wählen, daß
es maximal 200 cm³ beträgt und sollte 25mal größer sein als das in der Kammer erwärmte
Bauteilvolumen.
- Fluten der Schutzgaskammer mit Argon R 40 oder Stickstoff R 40
- Innenformieren mit dem gleichen Schutzgas
- Einschalten des Lötgerätes und Erwärmen der Fügestelle
- Das Unterbrechen der Wärmezufuhr erfolgt, wenn die Fügetemperatur erreicht ist. Das Erkennen, ob die richtige Temperatur im Fügebereich anliegt oder nicht, kann auf verschiedene Weise erfolgen. Wird, wie bei diesem Beispiel vorausgesetzt wurde, ohne zusätzliche Hilfsmittel gearbeitet, kann die richtige Fügetemperatur anhand der plastischen Deformation in Form einer Wulst des Nahtbereiches erkannt werden. Durch die elastische Verschiebung der Kragträger wirkt während der Erwärmungsphase ständig eine Kraft auf den immer weicher werdenden Nahtbereich. Bei genügend hoher Temperatur (ca. 30°C unter der Schmelztemperatur des Grundwerkstoffes) werden die Außenbereiche des Rohres plastisch deformiert. Dieses ist ein Kennzeichen für eine richtig eingestellte Temperatur. Da die Fügetemperatur nur wenig unterhalb des Schmelzpunktes des Grundwerkstoffes liegt, benötigt dies Technologie erfahrenes Personal. Wird der Abschaltprozeß nur ein wenig verzögert (1 bis 2 Sekunden), kommt es zu Rissen im Nahtbereich oder sogar zum Abtropfen des Grundwerkstoffes.
- Fluten der Schutzgaskammer mit Argon R 40 oder Stickstoff R 40
- Innenformieren mit dem gleichen Schutzgas
- Einschalten des Lötgerätes und Erwärmen der Fügestelle
- Das Unterbrechen der Wärmezufuhr erfolgt, wenn die Fügetemperatur erreicht ist. Das Erkennen, ob die richtige Temperatur im Fügebereich anliegt oder nicht, kann auf verschiedene Weise erfolgen. Wird, wie bei diesem Beispiel vorausgesetzt wurde, ohne zusätzliche Hilfsmittel gearbeitet, kann die richtige Fügetemperatur anhand der plastischen Deformation in Form einer Wulst des Nahtbereiches erkannt werden. Durch die elastische Verschiebung der Kragträger wirkt während der Erwärmungsphase ständig eine Kraft auf den immer weicher werdenden Nahtbereich. Bei genügend hoher Temperatur (ca. 30°C unter der Schmelztemperatur des Grundwerkstoffes) werden die Außenbereiche des Rohres plastisch deformiert. Dieses ist ein Kennzeichen für eine richtig eingestellte Temperatur. Da die Fügetemperatur nur wenig unterhalb des Schmelzpunktes des Grundwerkstoffes liegt, benötigt dies Technologie erfahrenes Personal. Wird der Abschaltprozeß nur ein wenig verzögert (1 bis 2 Sekunden), kommt es zu Rissen im Nahtbereich oder sogar zum Abtropfen des Grundwerkstoffes.
Eine andere Möglichkeit für das Finden des richtigen Abschaltmomentes besteht darin, daß die zu
fügenden Teile bis 1400°C erwärmt werden. Dabei ist diese Temperatur mit einem Pyrometer oder
einem Anlagethermoelement zu messen. Durch eine Haltezeit von 6 bis 7 Sekunden bei dieser
Temperatur wird eine qualitätsgerechte Verbindung geschaffen. Eine weitere Möglichkeit für die
Bestimmung des Abschaltens des Erwärmungsprozesses ergibt sich durch die Verwendung eines
Zusatzmaterials, dessen Schmelzpunkt unterhalb des Schmelzpunktes vom Grundwerkstoff liegen
muß. Nach Abschmelzen des Zusatzmaterials, das als Ring über der Fügestelle anzubringen ist, muß
je nach Schmelztemperatur des Zusatzmaterials nachgeglüht werden. Als besonders vorteilhaft hat
sich die Verwendung von Nickel 99,9 erwiesen. Der Schmelzpunkt dieses Materials liegt mit 1455°C
für den Fügeprozeß sehr günstig. Eine Nachglühzeit von 2 Sekunden nach dem Abschmelzen des
Lotringes, das auch unter Montagebedingungen einfach zu bewerkstelligen ist, erbringt eine
qualitätsgerechte Verbindung. Die Verwendung eines Zusatzmaterials bietet neben der relativ
einfachen Möglichkeit der Kontrolle einer eingestellten richtigen Fügetemperatur noch einen
weiteren Vorteil. Durch das flüssige Zusatzmetall werden Unebenheiten oder Kantenversatz in der
Naht ausgeglichen, so daß die Kerbwirkung auf ein Minimum reduziert wird. Voraussetzungen
hierfür sind allerdings, daß Zusatzmaterial und Grundwerkstoff im festen Zustand ineinander löslich
sind und während des Abkühlens keine spröden Phasen entstehen.
- nach etwa 1 Minute Nachströmzeit Abstellen des Schutzgasstromes
- Öffnen der Schutzgaskammer und Herausnehmen des gefügten Bauteiles aus der Vorrichtuung.
- nach etwa 1 Minute Nachströmzeit Abstellen des Schutzgasstromes
- Öffnen der Schutzgaskammer und Herausnehmen des gefügten Bauteiles aus der Vorrichtuung.
Rohre aus hochlegiertem Stahl (X8CrNiTi18.10) der Abmessung 12×2 mm sollen auf einer
Rohrtrasse mittels direkter elektrischer Widerstandserwärmung gefügt werden. Die hierzu
notwendigen Verfahrensschritte stimmen in bezug auf die Vorbehandlung der Fügestelle und die
Arbeit mit der Schutzgaskammer mit dem Beispiel 1 überein. Unterschiede ergeben sich für das
Einspannen der Rohrenden und für die Problematik, ob die richtige Fügetemperatur erreicht ist.
Das Einspannen der Rohrenden erfolgt in eine Vorrichtung, die im wesentlichen aus zwei parallel
zueinander angeordneten, starren Kragträgern besteht. Diese Kragträger müssen so dimensioniert
sein, daß sie die durch die Erwärmung der eingespannten Bauteile auftretenden
Wärmedehnungskräfte aufnehmen können, ohne sich auszulenken. Durch diese Einspannverhältnisse
werden die Kräfte gleichmäßig auf die Stirnflächen der zu fügenden Rohre geleitet, wodurch nach
Beendigung des Fügevorganges eine Preßschweißverbindung hoher Festigkeit entsteht.
Das Unterbrechen der Wärmezufuhr erfolgt, wenn die Fügetemperatur erreicht ist. Das Erkennen, ob
die richtige Fügetemperatur von etwa 1400°C anliegt, kann meßtechnisch, z. B. mit einem Pyrometer
oder Anlegethermoelement gemessen werden. Des weiteren kann das Schmelzen eines an der
Fügestelle deponierten Zusatzwerkstoffringes als Indikator für die richtig eingestellte Temperatur
verwendet werden. Der Zusatzwerkstoff kann aus 30% Ni, 20% Cr, Rest Eisen mit einer
Schmelztemperatur von 1400°C bestehen. Die Materialzusammensetzung entspricht in etwa dem
Grundwerkstoff, so daß gleiche Korrosionseigenschaften vorhanden sind. Ein weiterer Vorteil in der
Verwendung eines Zusatzwerkstoffes besteht darin, daß durch sein Schmelzen nach dem Fügen ein
Kantenversatz in der Naht ausgeglichen wird und eine Kerbbildung weitestgehend verhindert wird.
- nach etwa 1 Minute Nachströmzeit Anstellen des Schutzgasstromes
- Öffnen der Schutzgaskammer und Herausnehmen des gefügten Bauteiles aus der Vorrichtung.
- nach etwa 1 Minute Nachströmzeit Anstellen des Schutzgasstromes
- Öffnen der Schutzgaskammer und Herausnehmen des gefügten Bauteiles aus der Vorrichtung.
Rohrenden der Abmessung 12×2 mm aus X8CrNiTi18.10 und St 35.2 sollen mittels direkter
elektrischer Widerstandserwärmung und unter Verwendung der Vorrichtung und Schutzgaskammer
aus dem Beispiel 1 und 2 gefügt werden. Dazu sind die gleichen Vorbehandlungen der Fügestelle
erforderlich, wie sie im 1. oder 2. Beispiel schon beschrieben worden sind. Das Einspannen in die
Vorrichtung ist jedoch etwa anders vorzunehmen. Die zu fügenden Werkstoffe weisen beträchtliche
Unterschiede im spezifischen elektrischen Widerstand auf. Eine wesentliche Voraussetzuung für die
gleichmäßige Erwärmung der Fügestelle durch die direkte elektrische Widerstandserwärmung
besteht darin, daß die elektrischen Widerstände der zu fügenden Teile etwa gleich sind.
Dementsprechend sind unterschiedliche Einspannlängen zu wählen. Es hat sich gezeigt, daß für eine
qualitätsgerechte Verbindung ein Verhältnis der Einspannlängen der Rohrenden aus St 35.2 zum
hochlegierten Stahl von etwa 2 : 1 erforderlich ist. Die Vorrichtung selbst, in die Rohrenden
eingespannt werden, kann sowohl aus zwei elastischen als auch aus zwei starren parallel zueinander
angeordneten Kragträgern bestehen. Nachdem die Rohrenden so in die Vorrichtung eingespannt
sind, kann nach Schließen der Schutzgaskammer und Fluten mit einem Schutzgas, z. B. Argon oder
Stickstoff R 40, die Erwärmung der Fügestelle eingeleitet werden. Bei Erreichen der Fügetemperatur
ist die Energie abzuschalten. Hierbei können wieder die gleichen Kriterien zur Ermittlung der richtig
eingestellten Temperatur herangezogen werden, wie im 1. Beispiel schon beschrieben wurde. Als
besonders günstig hat sich die Verwendung eines Zusatzmaterials erwiesen, das aus 30% Ni, 20% Cr
und Rest Eisen besteht.
Bei einer Temperatur von 1400°C schmilzt der Ring und zeigt damit nicht nur die Beendigung des
Fügevorgangs an, sondern füllt gleichzeitig Wanddickensprünge oder Kantenversatz aus. Die beim
Schweißen von AF-Verbindungen eintretende Vermischung der Schmelzen, und damit
unerwünschten Entstehen von Martensit, kann bei dieser Fügetechnologie nicht stattfinden, weil die
Fügetemperatur unterhalb der Schmelztemperatur der zu fügenden Grundwerkstoffe liegt. Die mit
den Zusatzmaterialien gefügten Rohrverbindungen brachten ein bemerkenswertes Ergebnis. Anstelle
der zu erwartenden Lötverbindungen ergaben sich kombinierte Schweiß-Lötverbindungen. Im
Außenbereich liegt eine Auftragslötung vor. Der Innenbereich der Rohrwandung ist eine
Preßschweißverbindung.
Durch das Zusammenpressen der Bauteile in den beschriebenen Vorrichtungen kommen sich bei
hoher Fügetemperatur die Stirnflächen so nahe, daß ein "Hinüberwachsen" des Gefüges von der
einen zur anderen Seite erfolgt. Die ohne Zusatzmaterialien gefügten Rohrenden sind reine
Preßschweißverbindungen. Daraus resultiert auch die hohe Festigkeit der Verbindung, die auch bei
Biegebelastung Grundwerkstoffestigkeit besitzt. Bei Verwendung der genannten Zusatzmaterialien
wird ein Teil des Grundwerkstoffes gelöst. Das Lot legiert sich mit dem Eisen des Grundwerkstoffes.
So beträgt z. B. bei einer mit einem Nickellot an St 35.2 hergestellten Verbindung nach dem Löten
der Eisengehalt 50%, was durch die Intensitätsverteilung der Elemente mittels Mikrosonde ermittelt
werden konnte. Damit läßt sich auch die geringe Wirkung der metallurgischen Kerbe bei
Biegebelastung erklären.
Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung von Stumpfverbindungen bei Bauteilen aus unlegierten, niedriglegierten
und/oder hochlegierten Stählen unter Montagebedingungen,
wobei die zu verbindenden Bauteile in eine Spannvorrichtung eingespannt werden und worauf eine
elektrische Erwärmung der Fügestelle erfolgt, dadurch gekennzeichnet,
daß die Bauteile so eingespannt werden, daß an der Fügestelle während der Erwärmungsphase
durch Wärmedehnung eine Preßwirkung entsteht, daß die Fügestelle durch ein gut regelbares
elektrisches Erwärmungsverfahren auf eine Temperatur bis kurz unterhalb der Schmelztemperatur
des Bauteils mit dem niedrigen Schmelzpunkt, mindestens aber auf 1400°C erwärmt und dabei die
Zufuhr von Sauerstoffen an die Fügestelle weitestgehend verhindert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Fügestelle durch daß Prinzip der direkten elektrischen Widerstandserwärmung erwärmt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die weitestgehende Zufuhr von
Sauerstoff, durch Umspülung der Fügestelle mit einem Schutzgas, vorzugsweise Argon oder
Stickstoff R 40, verhindert wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Indikatoren
oder Kriterien vorgesehen sind, die es ermöglichen, den Zeitpunkt für die Beendigung der
Wärmezufuhr an der Fügestelle zu bestimmen.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Kriterium zur Bestimmung des
Zeitpunktes für die Beendigung der Wärmezufuhr die sich in der Fügestelle infolge der
Wärmedehnungskräfte ergebende Wulst verwendet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bestimmung des Zeitpunktes für die
Beendigung der Wärmezufuhr an der Fügestelle die Temperatur im Bereich der Fügestelle gemessen
wird.
7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Indikator zur Bestimmung des
Zeitpunktes für die Beendigung der Wärmezufuhr an der Fügestelle das Schmelzen eines
Zusatzwerkstoffes verwendet wird, der bei hinreichend hoher Temperatur oder ausreichend langer
Haltezeit den Grundwerkstoff löst, wobei die Temperatur aber so hoch gewählt werden muß, daß
während der Abkühlungsphase keine spröden Phasen im Bereich der Fügestelle entstehen.
8. Verfahren nach Anspruch 4 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Indikator für eine richtig
eingestellte Temperatur beim Fügen von Bauteilen aus un- bzw. niedriglegierten Stählen des
Abschmelzen eines Lotwerkstoffes aus mindestens 98% Nickel mit den üblichen Begleitelementen
verwendet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 4 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Indikator für eine richtig
eingestellte Temperatur beim Fügen von Bauteilen mit mindestens einem Partner aus hochlegiertem
Stahl das Abschmelzen eines Lotwerkstoffes aus 30% Ni, 20% Cr, Rest Eisen verwendet wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das
Einspannen der Rohrenden in zwei im wesentlichen parallel zueinander angeordneten elastischen
Kragträgern erfolgt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Einspannen der
Rohrenden in zwei im wesentlichen parallel zueinander angeordneten elastischen oder starren
Kragträgern erfolgt.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DD26376784 | 1984-06-04 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3517024A1 DE3517024A1 (de) | 1985-12-05 |
DE3517024C2 true DE3517024C2 (de) | 1994-06-23 |
Family
ID=5557630
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19853517024 Expired - Fee Related DE3517024C2 (de) | 1984-06-04 | 1985-05-11 | Verfahren zur Herstellung von Stumpfverbindungen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3517024C2 (de) |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
AT378719B (de) * | 1981-03-02 | 1985-09-25 | Inst Elektroswarki Patona | Widerstandsrohrstumpfschweissmaschine |
US4489229A (en) * | 1982-09-20 | 1984-12-18 | The Taylor-Winfield Corporation | Flash butt welder for joining flat strip ends |
-
1985
- 1985-05-11 DE DE19853517024 patent/DE3517024C2/de not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3517024A1 (de) | 1985-12-05 |
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