DE3490783C2 - F¦rdereinrichtung mit hydraulischem Antrieb - Google Patents

Description

Gebiet der Technik

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Fördertechnik und betrifft eine Fördereinrichtung mit hydraulischem Antrieb.

Am zweckmäßigsten ist die Verwendung der Erfindung im Kohle- und Erzbergbau beim Transport von Personen oder Lasten in seigeren und stark geneigten Untertagebauen.

Die Erfindung kann auch in der Kommunalwirtschaft als Fahrstuhl und in anderen Industriezweigen zum Heben und Herablassen von Lasten Verwendung finden.

Bisheriger Stand der Technik

Gegenwärtig existiert das Problem der Erhöhung der Tragfähigkeit, der Antriebsleistung und der Leistung der Förderanalgen in Blindschächten. Das hängt damit zusammen, daß Blindschächte, die mit Förderanlagen und Vorrichtungen zum Auftrommeln ausgerüstet sind, eine geringe Durchlaßfähigkeit haben. Die Erhöhung der Tragfähigkeit von Trommelfördermaschinen ist mit erheblicher Vergrößerung der Abmessungen und der Masse der Aufwickelorgane und der Getriebe verbunden, was die Notwendigkeit des Vortiebs und der Unterhaltung großer Untertagekammern für die Unterbringung der Ausrüstung bedingt und außerdem Probleme des Transports und der Montage massiver Elemente der Förderanlage in den beengten Räumlichkeiten eines Grubenbaus schafft. Außerdem stellt sich das Problem der Schaffung eines leistungsstärkeren, regulierbaren Antriebs in explosionssicherer Ausführung.

Bekannt ist eine hydraulische Vorrichtung zum Herablassen von Lasten (Urheberschein der UdSSR Nr. 1 59 269), die eine Förderhängebank enthält, die mit Hilfe einer Seilrollenbindung mit einer Gegengewichtsvorrichtung verbunden ist, die in Form eines Kolbengegengewichts ausgebildet ist, das sich in einer mit Betriebsflüssigkeit gefüllten hohlen Säule bewegt.

Das Gewicht des Kolbengegengewichts ist größer als das Gewicht der Förderhängebank. Deshalb kehrt die Förderhängebank nach dem Entladen selbständig in die obere Lage zurück. Beim Herablassen der Lasten wird in einem Drosselventil die vom Kolbengegengewicht bei dessen Bewegung nach oben unter Einwirkung des Gewichts der beladenen Förderhängebank erzeugte hydraulische Energie des Stroms der Betriebsflüssigkeit gelöscht. Die bekannte Vorrichtung ist nicht in der Lage, die beladene Förderhängebank zu heben, und ihr Betrieb ist mit unwiederbringlichen Verlusten an hydraulischer Energie am Drosselventil und mit Verlusten der Betriebsflüssigkeit durch das den Deckel auf der Stirnfläche der hohlen Säule laufende Seil verbunden. Das begrenzt den Druck der Betriebsflüssigkeit im hydraulischen System und verringert das zulässige Gewicht der von der Vorrichtung zu transportierenden Last.

Bekannt ist auch eine Fördereinrichtung (US-PS Nr. 22 22 685, K 87-17), in der Förderhängebank mit Hilfe eines Seilrollensystems aufgehängt und mit Hilfe eines Kolbens ins Gleichgewicht gebracht ist, der durch den Flüssigkeitsdruck im Zylinder in Bewegung gesetzt wird. Das Gewicht des Kolbens ist größer als das Gewicht des Wagens mit seiner maximalen Last. Auf diese Weise bewegt sich die Förderhängebank unter Einwirkung des Gewichts des Kolbens nach oben und geht dann nach unten, wenn der Kolben unter Einfluß des Flüssigkeitsdrucks nach oben steigt.

Die Tragfähigkeit solch einer Fördereinrichtung ist durch das Gewicht des Kolbengegengewicht begrenzt, dessen Erhöhung eine entsprechende Vergrößerung seiner Abmessungen, des Innendurchmessers des Zylinders und seiner Masse mit sich bringt.

Bekannt ist auch eine Fördereinrichtung (Urheberschein der UdSSR Nr. 5 88 177 IPK B 66 B 9/04), die senkrecht im Schacht aufgestellte Hydraulikzylinder enthält, die hydraulisch mit einer Pumpe und miteinander verbunden sind, von denen jeder ein hohles, mit einer Betriebsflüssigkeit unter Druck gefülltes Gehäuse besitzt, in dem sich ein Kolben befindet, der mit dem Fördergefäß, mit Hilfe eines Seils verbunden ist, das am Ausgang aus dem Hydraulikzylinder durch ein Dichtungssystem verläuft, das aus Keilnaben und einem mit dem Eingang der Pumpe verbundenen Dränagekollektor besteht.

Durch das Zuführen von Betriebsflüssigkeit unter Druck in den über oder unter dem Kolben liegenden Raum der Hydraulikzylinder werden die Fördergefäße gehoben oder hinabgelassen.

Durch den Umstand, daß die Keilnaben die Verluste an Betriebsflüssigkeit aus dem Raum des Hydraulikzylinders nicht verhindern können, die unter Einwirkung eines Druckgefälles an der Dichtung und durch die Reibungsübertragung von Flüssigkeit durch das Seil, sowohl auf der äußeren Oberfläche als auch durch den zwischen den Drähten des Seils gelegenen inneren Raum entstehen, wird kein zuverlässiges, hermetisches Abschließen der Hydraulikzylinder erzielt. Diese Verluste sind um so größer, je größer der Druck in den Arbeitsräumen der Hydraulikzylinder und die Fahrgeschwindigkeit der Fördergefäße ist, was die Tragfähigkeit der Fördereinrichtung begrenzt und erheblich ihren Nutzleistungskoeffizienten verringert.

Kurze Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Fördereinrichtung zu schaffen, in der durch die konstruktive Ausführung der Dichtungseinheit des Seils am Austritt aus dem Hydraulikzylinder und durch die Verwendung entsprechender Werkstoffe der geforderte hermetische Verschluß des Arbeitsraums des Hydraulikzylinders bei hoher Häufigkeit der hin- und hergehenden Bewegung der Fördergefäße und hohen Druckwerten gewährleistet wird.

Das Wesen der Erfindung besteht darin, daß in einer Fördereinrichtung, die wenigstens einen senkrecht einstallierten Hydraulikzylinder enthält, der ein hohles, mit einer Betriebsflüssigkeit unter Druck gefülltes Gehäuse hat, in dem ein Kolben untergebracht ist, der mit einem Fördergefäß durch ein biegsames Zugelement gekoppelt ist, das am Austritt aus dem Hydraulikzylinder durch eine Dichtungseinheit des Gehäuseraums verläuft, gemäß der Erfindung die Dichtungseinheit in Form zweier hintereinander gelegener Kammern ausgebildet ist, die durch Dichtungselemente getrennt sind, wobei die an den Raum des Gehäuses angrenzende Kammer mit einer zähen Flüssigkeit gefüllt ist, deren Viskosität größer ist als die Viskosität der Betriebsflüssigkeit, und die mit einer Druckquelle zur Erzeugung eines Drucks in dieser Kammer, der größer ist als der Druck der Betriebsflüssigkeit, verbunden ist, während die andere Kammer mit einem Separator verbunden ist der für die Trennung der Betriebsflüssigkeit und der zähen Flüssigkeit eingerichtet ist und Ausgänge für die Betriebsflüssigkeit und die zähe Flüssigkeit hat, die entsprechend mit dem Raum des Gehäuses und mit der Kammer der Dichtungseinheit verbunden sind.

Es ist zweckmäßig, daß die Kammer der Dichtungseinheit mit einer zähen Flüssigkeit gefüllt ist, deren Dichte geringer ist als die der Betriebsflüssigkeit und die ein gegenseitiges Lösen und die Bildung stabiler Emulsionen ausschließt.

Dabei ist es wünschenswert, daß als zähe Flüssigkeit eine Flüssigkeit verwendet wird, die Schmiereigenschaften besitzt,

Solch eine konstruktive Ausführung ermöglicht eine Verminderung der Verluste an Betriebsflüssigkeit des Hydraulikzylinders durch die Dichtungseinheit der biegsamen Bindung und außerdem eine Erhöhung des Betriebsdrucks im Raum des Gehäuses des Hydraulikzylinders und der Tragfähigkeit der Fördereinrichtung.

Das wird dadurch erreicht, daß die in der Kammer unter einem größeren Druck als die Betriebsflüssigkeit im Raum des Gehäuses befindliche zähe Flüssigkeit unter Einwirkung des Überdrucks die äußere Oberfläche des biegsamen Zugelementes umfaßt und zusammenpreßt und so ein Wegfließen der Betriebsflüssigkeit über die äußere Oberfläche verhindert und im Falle der Verwendung eines Seils als biegsames Zugelement auch in den Raum zwischen den Drähten des Seils eindringt und somit ein Fließen der Betriebsflüssigkeit entlang des Seils über seinen Querschnitt verhindert. Der Verbrauch an der zähen Flüssigkeit aus der Kammer, der durch die Druckquelle ergänzt wird, ist infolge der größeren Viskosität der Dichtungsflüssigkeit proportional geringer als der Verbrauch der Betriebsflüssigkeit durch die Dichtungselemente der Kammer. Je größer die Viskosität der Dichtungsflüssigkeit ist, um so geringer ist ihr Verbrauch bei Gewährleistung der gleichen Abdichtungsfähigkeit. Die Viskosität der Flüssigkeit darf aber nicht so groß sein, daß im Bereich der Betriebstemperaturen die zähe Flüssigkeit ihre Fließfähigkeit unter Einwirkung des Eigengewichts verliert.

Die physikalisch-chemischen Eigenschaften der zähen Flüssigkeit müssen so beschaffen sein, daß beim Mischen der zähen Flüssigkeit mit der Betriebsflüssigkeit ein gegenseitiges Lösen einer Flüssigkeit in der anderen und die Bildung stabiler Emulsionen ausgeschlossen ist.

Das ist notwendig zur Erhaltung ihrer viskosen Eigenschaften, zur Schaffung der Möglichkeit einer Abscheidung und zur Verhinderung unwiederbringlicher Verluste der zähen Flüssigkeit während des Betriebs.

Außerdem ist es erwünscht, daß die zähe Flüssigkeit eine geringere Dichte als die Betriebsflüssigkeit hat.

Dadurch sind Bedingungen geschaffen, bei denen die aus der Dichtungskammer in den Arbeitsraum des Gehäuses des Hydraulikzylinders durch Reibungsübertragung mit Hilfe der biegsamen Bindung hinausgetragen leichtere zähe Flüssigkeit sich spontan im obersten Punkt des Raums des Gehäuses sammelt, d. h. unmittelbar unter der Dichtungseinheit. Die auf diese Weise lokalisierte zähe Flüssigkeit kann leicht aus dem Hydraulikzylinder durch eine mit dem Separator verbundene Hydraulikleitung entfernt werden. Dabei ist als zähe Flüssigkeit vorzugsweise eine Flüssigkeit mit guter Schmierfähigkeit zu verwenden.

Das trägt zu einer Verminderung der Widerstandskräfte der Dichtung bei, gewährleistet eine gute Schmierung der sich reibenden Flächen und erhöht die Lebensdauer und die Zuverlässigkeit der Fördereinrichtung.

Die zweite, hinter der ersten gelegene und mit dem Separator verbundene Kammer übt die Funktion eines Sammelbehälters für die zähe und die Betriebsflüssigkeit aus, die aus dem Raum des Gehäuses und der Dichtungkammer infolge der Benetzbarkeit und der Reibungsübertragung des biegsamen Zugelementes und auch infolge des Stroms der zähen Flüssigkeit durch das die zweite Kammer von der ersten trennende Dichtungselement unter Einwirkung des Drucks in der ersten Kammer hinausgetragen wird. Aus der zweiten Kammer gelangt das angesammelte Gemisch in den Separator.

Das Vorhandensein der zweiten Kammer ermöglicht es, unwiederbringliche Verluste der Betriebsflüssigkeit und der zähen Flüssigkeit zu vermeiden.

Die mit der Kammer verbundene und mit der zähen Flüssigkeit gefüllte Druckquelle dient der Erzeugung eines Überdrucks in der Kammer im Vergleich zum Druck der Betriebsflüssigkeit im Raum des Hydraulikzylinders und der Verhinderung des Durchflusses der Betriebsflüssigkeit unter Druck durch die Dichtungskammer.

Der mit dem Arbeitsraum des Gehäuses am Sammelort der in das Gehäuse eingebrachten zähen Flüssigkeit und mit der zweiten Kammer der Dichtungseinheit verbundene Separator dient dem Trennen des zu ihm geleiteten Gemisches der Betriebsflüssigkeit und der zähen Flüssigkeit und ihrer Rückführung in die Ausgangsumlaufsysteme.

Auf diese Weise gewährleistet die erfindungsgemäß konstruktive Lösung der Dichtungseinheit des biegsamen Zugelementes des Hydraulikzylinders der Fördereinrichtung eine vollkommene Regeneration der zähen Flüssigkeit und verhindert ein Wegfließen und unwiederbringliche Verluste der Betriebsflüssigkeit.

Beschreibung der Zeichnung

Im folgenden wird die Erfindung durch eine ausführliche Beschreibung konkreter Ausführungsbeispiele und anhand der beiliegenden Zeichnung erläutert, und zwar zeigt

Fig. 1 das prinzipielle Schema einer Fördereinrichtung gemäß der Erfindung;

Fig. 2 eine Dichtungseinheit im Längsschnitt, die konstruktive Ausführung der Druckquelle und des Separators sowie zwischen ihnen bestehende hydraulische Verbindungen;

Fig. 3 eine Ausführungsvariante der Fördereinrichtung mit zwei Fördergefäßen.

Ausführliche Beschreibung konkreter Ausführungsvarianten der Erfindung

Betrachten wir nun Fig. 1, in der eine Fördereinrichtung abgebildet ist, die einen senkrecht installierten und mit einer Betriebsflüssigkeit gefüllten Hydraulikzylinder 1 enthält. Als Betriebsflüssigkeit kann eine beliebige bekannte Betriebsflüssigkeit verwendet werden, z. B. eine Wasser-in-Öl-Emulsion, eine synthetische Flüssigkeit, verschiedene Öle u. a. Vorzugsweise wird eine Wasser- in-Öl-Emulsion verwendet, die durch geringste Viskosität und Kosten gekennzeichnet ist. Das Gehäuse des Hydraulikzylinders 1 besteht aus einzelnen Hülsen 2, die miteinander hermetisch verbunden sind. Im hohlen Gehäuse des Hydraulikzylinders 1 ist ein Kolben 3 untergebracht, der das Gehäuse in einen Raum 4 und einen Raum 5 unterteilt. Der Kolben 3 ist durch ein biegsames Zugelement 6 mit einem Fördergefäß 7 starr verbunden. Als biegsames Zugelement können Seile und Bänder verschiedenen Typs verwendet werden, am zweckmäßigsten ist jedoch die Verwendung von vollkommen geschlossenen Stahlseilen, die eine zylindrische Außenoberfläche haben, erhebliche Zugkräfte übertragen können und weit verbreitet beim Heben von Lasten sind. Als Fördergefäße können Förderkörbe, Kübel, Eimer, Transportbühnen, Fahrstuhlkabinen und andere für den Transport von Lasten geeignete Mittel verwendet werden.

Das biegsame Zugelement 6 läuft um eine Führungsscheibe 8, die über dem Entladeniveau des Fördergefäßes 7 befestigt ist, und geht beim Austritt aus dem Raum 4 des Hydraulikzylinders 1 durch eine Dichtungseinheit 9 hindurch. Gemäß der Erfindung ist die Dichtungseinheit 9 in Form zweier hintereinander gelegener Kammern 10 und 11 ausgebildet, die im Gehäuse des Hydraulikzylinders 1 zwischen Dichtungselementen 12, 13 und 14 gebildet werden. Dabei ist die an den Raum 4 des Gehäuses des Hydraulikzylinders 1 angrenzende Kammer 10 mit einer zähen Flüssigkeit gefüllt, deren Viskosität größer ist als die der Betriebsflüssigkeit im Raum 4, und durch eine hydraulische Leitung 15 mit einer Druckquelle 16 zur Erzeugung eines höheren Drucks in der Kammer 10 als der Druck der Betriebsflüssigkeit im Raum 4 verbunden, während die andere Kammer 11 durch eine hydraulische Leitung 17 mit einem Separator 18 verbunden ist, der für die Trennung der Betriebsflüssigkeit und der zähen Flüssigkeit voneinander vorgesehen ist. Der Separator 18 wiederum steht mit Hilfe einer hydraulischen Leitung 19 mit dem Raum 4 des Hydraulikzylinders in Verbindung, durch eine hydraulische Leitung 20 - mit der Druckquelle 16 der zähen Flüssigkeit und durch eine hydraulische Leitung 21 - mit einem Behälter 22, der ein Pumpaggregat 23 mit der Betriebsflüssigkeit speist.

Als Druckquelle 16 können Pumpen verschiedenen Typs oder Multiplikatoren in Form von Differential-Hydraulikzylindern verwendet werden, die von einer äußeren Energiequelle gespeist werden oder die hydraulische Energie der an ihren Eingang aus dem Raum 4 des Hydraulikzylinders 1 zugeführten Betriebsflüssigkeit umformen.

Am annehmbarsten ist die Verwendung eines Differential- Hydraulikzylinders, der durch die hydraulische Energie vom Hydraulikzylinder der Fördereinrichtung gespeist wird, da er in diesem Fall den Druck auf die zähe Flüssigkeit in Abhängigkeit von der Änderung des Drucks im Raum 4 des Hydraulikzylinders 1 automatisch ändert, und dabei keine zusätzliche äußere Energiequelle benötigt wird.

Als Separator können weit verbreitete Fliehkraftscheider oder Schwerkraftscheider verwendet werden, die zum Trennen von Flüssigkeiten mit unterschiedlicher Dichte vorgesehen sind. Zu bevorzugen sind Schwerkraftscheider, die die Flüssigkeiten unter Einwirkung hydrostatischer Kräfte trennen und beim Betrieb eine minimale Energiemenge verbrauchen.

Als zähe Flüssigkeit, mit der die Kammer 10 gefüllt ist, wird eine Flüssigkeit verwendet, deren kinetische Viskosität größer ist als die der Betriebsflüssigkeit, deren physikalisch-chemische Eigenschaften ein gegenseitiges Lösen der zähen Flüssigkeit in der Betriebsflüssigkeit oder die Bildung stabiler Emulsionen bei ihrem Vermischen ausschließen. Außerdem hat die zähe Flüssigkeit eine geringere Dichte als die Betriebsflüssigkeit und besitzt ein gutes Schmiervermögen.

Solch eine Ausführung der Dichtungseinheit 9 des biegsamen Zugelementes 6 ermöglicht eine Verminderung der Verluste der Betriebsflüssigkeit aus dem Raum 4 des Hydraulikzylinders 1, eine Erhöhung des Betriebsdrucks im Raum 4 des Gehäuses des Hydraulikzylinders 1, eine Erhöhung der Tragfähigkeit der Fördereinrichtung, die Gewährleistung einer vollkommenen Regeneration der zähen Flüssigkeit und die Vermeidung unwiederbringlicher Verluste der Betriebsflüssigkeit.

Das Pumpaggregat 23 steht mit den Räumen 4 und 5 des Hydraulikzylinders 1 und mit dem mit Betriebsflüssigkeit gefüllten Behälter 22 durch eine Verteilervorrichtung 24 und hydraulische Leitungen 25, 26, 27 und 28 in Verbindung.

Als Pumpaggregat können Verdrängerpumpen und hydrodynamische Pumpen verwendet werden. Die Verwendung von Verdrängerpumpen, z. B. von Axialkolbenpumpen, Radialkolbenpumpen, Tauchkolbenpumpen, Schraubenpumpen Zahnradpumpen, Zellenpumpen u. a. ist zweckmäßig zur Gewährleistung einer hohen Tragfähigkeit der Fördereinrichtung infolge der Erzeugung hoher Druckwerte der Betriebsflüssigkeit bei relativ kleiner Fahrgeschwindigkeit des Fördergefäßes 10. Die Verwendung hydrodynamischer Pumpen wie z. B. Kreiselpumpen, Axialpumpen, Seitenkanalpumpen u. a. ist für die Erzeugung erheblicher Hubgeschwindigkeiten bei relativ geringer Tragfähigkeit zu bevorzugen. Wenn leistungsstarke, mehrstufige Hochdruckkreiselpumpen verwendet werden, kann die Fördereinrichtung erhebliche Lasten mit relativ hohen Geschwindigkeiten befördern.

Als hydraulische Leitungen 25, 26, 27 und 28 können Metallrohre oder biegsame Schläuche eingesetzt werden, deren Durchgangsquerschnitt der Fördermenge des Pumpaggregats entspricht.

Die Verteilervorrichtung dient der Änderung der Bewegungsrichtung des Fördergefäßes 7 und auch dem Anhalten desselben. Als Verteilervorrichtung können weit verbreitete Wegeventile mit mehreren Stellungen mit entsprechendem Durchgangsquerschnitt mit Handsteuerung, hydraulischer, pneumatischer, elektrischer und anderer Steuerung und auch verschiedene, miteinander verbundene Verschlußelemente verwendet werden, die es möglich machen, die Stromrichtung der Betriebsflüssigkeit in der gewünschten Weise zu ändern. Die Verteilervorrichtung kann mit Elementen zur Änderung der Fördermenge der Betriebsflüssigkeit ausgerüstet sein, die eine Regulierung der Fahrgeschwindigkeit des Gefäßes 7 der Fördereinrichtung ermöglichen.

Betrachten wir nun Fig. 2, in der ein konkretes Ausführungsbeispiel der Dichtungseinheit 9, der Druckquelle 16 der zähen Flüssigkeit, des Separators 18 und ihre gegenseitige Verbindung abgebildet ist.

Die Dichtungseinheit 9, durch das die biegsame Bindung 6 verläuft, besteht aus zwei hintereinander gelegenen Kammern 10 und 11, die im Gehäuse des Hydraulikzylinders 1 zwischen den Dichtungselementen 12,13 und 14 gebildet werden. Als Dichtungselemente können weit verbreitete Schlitzdichtungen in Form von Zylinderbuchsen, Differentialbuchsen mit Schwimmring oder Schwimmstab, Metallmanschetten, verschiedener Typen und auch Packungsstopfbuchsen mit Hanf-, Baumwoll-, Asbest-, Halbmetall-, Fluorkunstoff und elastischer Dichtung aus Polymerstoffen oder plastischer Masse verwendet werden. Den besten hermetischen Abschluß des biegsamen Zugelementes 6 in Form eines vollkommen geschlossenen Drahtseils gewährleisten Stopfbuchsen mit elastischer Dichtung aus einem Stoff, der eine hohe Verschleißfestigkeit aufweist, z. B. Polyurethan, die in der Konstruktion der Dichtungseinheit 9 verwendet werden.

Die Dichtungselemente 12, 13 und 14 enthalten eine starr im Gehäuse des Hydraulikzylinders befestigte Fassung 29, in der Führungsbuchsen 30 und 31 aus einem Werkstoff mit guten Gleiteigenschaften, eine elastische Stopfbuchse 32, eine Laufbüchse 33 und eine von seiten der Zone mit höherem Druck zum Zwecke der Gewährleistung eines besseren hermetischen Abschlusses angebrachte Feder untergebracht sind. Für die Dichtungselemente 12 und 13 stellt die Kammer 10 die Zone mit erhöhtem Druck dar und für das Dichtungselement 14 die Kammer 11.

Die Kammer 10 ist mit einer zähen Flüssigkeit gefüllt, deren Viskosität größer ist als die der Betriebsflüssigkeit im Raum 4 des Hydraulikzylinders 1, und mit der Druckquelle 16 zur Erzeugung eines Drucks in der Kammer 10, der größer ist als der Druck der Betriebsflüssigkeit im Raum 4, verbunden. Die Druckquelle 16 der zähen Flüssigkeit stellt einen weit verbreiteten Hydraulikzylinder 34 mit einem Kolben 35 und einer einseitigen Kolbenstange 36 dar, deren Kolbenstangenraum 37 mit der zähen Flüssigkeit gefüllt und über ein Rückschlagventil 38 und die hydraulische Leitung 15 mit der Kammer 10 verbunden ist und auch über ein Rückschlagventil 39 und eine hydraulische Leitung 40 mit einer Pumpe 41, die für das Füllen des Raums 37 des Hydraulikzylinders 34 mit der zähen Flüssigkeit vorgesehen ist. Der Eingang der Pumpe 41 steht durch die hydraulische Leitung 20 mit dem Ausgang der zähen Flüssigkeit aus dem Separator 18 in Verbindung. Als Pumpe 41 für das Füllen des Hydraulikzylinders 34 mit der zähen Flüssigkeit kann eine beliebige Niederdruckpumpe verwendet werden, die zähe Flüssigkeiten pumpen und den Kolben 35 mit der Kolbenstange 36 ohne Kraftangriff bewegen kann. Der Kolbenraum 42 des Hydrolikzylinders 34 ist durch eine hydraulische Leitung 43 mit einem Wegeventil 44 mit zwei Stellungen verbunden, das wiederum durch eine hydraulische Leitung 45 mit dem Raum 4 des Hydraulikzylinders 1 und durch eine hydraulische Leitung 46 mit dem Eingang des Separators 18 verbunden ist.

Als Wegeventil 44 kann ein bekanntes Wegeventil mit zwei Stellungen mit Handsteuerung, elektrischer, hydraulischer, pneumatischer oder anderer Steuerung verwendet werden.

Die Lage der Kolbenstange 36 des Hydraulikzylinders 34 wird von zwei Gebern 47 und 48 kontrolliert, die mit dem Steuersystem des Wegenventils 44 und der Pumpe 41 verbunden sind und die Signale zum Beginn und zur Beendigung des Füllens des Hydraulikzylinders 34 mit der zähen Flüssigkeit erzeugen. Als Geber können elektrische, hydraulische, pneumatische und andere Endausschalter verwendet werden, die für die gleiche Energieart wie der Umschalter des Wegeventils 44 und Antrieb der Pumpe 41 vorgesehen sind.

Eine Erhöhung des Drucks der zähen Flüssigkeit in der Kammer 10 im Vergleich zum Druck im Raum des Hydraulikzylinders 1 wird dadurch gewährleistet, daß die Arbeitsfläche des Raums 37 kleiner ist als die Arbeitsfläche des Raums 42 des Hydraulikzylinders 34, und zwar um die Größe der Fläche der Kolbenstange 36.

Solch eine Auführung der Druckquelle 16 der zähen Flüssigkeit erfordert nicht eine ständige Energiezufuhr von einer äußeren Quelle, wie das geschehen müßte bei unmittelbarer Speisung der Kammer 10 von der Pumpe 41. In diesem Fall erzeugt die Pumpe 4 einen Druck, der notwendig ist nur für das Füllen des Hydraulikzylinders 34 mit der zähen Flüssigkeit bei minimaler Belastung des Kolbens 35, und nicht einen konstanten Druck, der größer ist als der maximale Druck im Raum 4 des Hydraulikzylinders 1. Die Verwendung des mit dem Raum 4 verbundenen Hydraulikzylinders 34 ermöglicht eine automatische Regulierung des Drucks in der Kammer 10 in Abhängigkeit vom Druck im Raum 4 des Hydraulikzylinders 1 und eine Verringerung des Verbrauchs an der zähen Flüssigkeit bei Belastungen des Hydraulikzylinders 1, die geringer sind als dessen maximale Belastung. Das alles ermöglicht eine Verminderung des Energieverbrauchs für den hermetischen Abschluß des biegsamen Zugelementes 6.

Die Kammer 11 dient dem Auffangen der Betriebsflüssigkeit und der zähen Flüssigkeit, die von dem biegsamen Zugelement 6 durch die Kammer 10 hindurch hinfolge des Benetzens und der Reibungsübertragung hinausgetragen werden und auch infolge des Durchsickerns der zähen Flüssigkeit durch das Dichtungselement 13 unter Einwirkung des Drucks in der Kammer 10 in die Kammer 11 gelangen. Die Kammer 11 ist durch die hydraulische Leitung 17 mit dem Eingang des Separators 18 verbunden. Der Separator 18 besteht aus zwei Behältern 49 und 50, die durch einen Überlaufsteg 51 voneinander getrennt sind, dessen Höhe kleiner ist als die Höhe der übrigen Wände des Separators 18. Der Behälter 50 dient der Aufnahme der gesichteten zähen Flüssigkeit, und sein Ausgang ist durch die hydraulische Leitung 20 mit dem Eingang der Pumpe 41 verbunden. Der Behälter 49 stellt einen Eingangsbehälter dar und dient der Aufnahme des in den Separator geleiteten Gemisches der Betriebsflüssigkeit und der zähen Flüssigkeit durch die hydraulische Leitung 17 aus der Kammer 11 und auch durch die hydraulische Leitung 46 bei umgeschaltetem Wegenventil 44 aus dem Raum 4 des Hydraulikzylinders 1, in den das Gemisch der zähen Flüssigkeit und der Betriebsflüssigkeit, das aus der Dichtungseinheit 9 des Raums 4 des Hydraulikzylinders 1 tritt, in der Ausgangsstellung des Wegeventils 44 geleitet wird. Das Prinzip des Abscheidens beruht auf dem Ausstoßen der leichteren zähen Flüssigkeit durch die Betriebsflüssigkeit nach oben im Behälter 49 bei dessen Füllen und im Überlaufen der zähen Flüssigkeit über den Überlaufsteg 51 in den Behälter 50, der mit der gereinigten zähen Flüssigkeit gefüllt ist. Zur Kontrolle der Trennfläche zwischen der zähen Flüssigkeit und der Betriebsflüssigkeit sind im Behälter 49 Geber 52 und 53 für die Kontrolle des Flüssigkeitsspiegels installiert. Als Geber 52 und 53 können beliebige Geber verwendet werden (elektrische Geber, Ultraschallgeber, Strahlungsgeber, Schwerkraftgeber u. a.), die in der Lage sind, das von ihnen erzeugte Signal beim Übergang der Trennfläche der Flüssigkeit zu ändern.

Der Geber 52 ist etwa unter dem Rand des Überlaufstegs 51 angebracht. Er dient der Erzeugung eines Signals zum Öffnen eines regulierbaren Verschlußelements 54 und zur Verbindung des Behälters 49 durch die hydraulische Leitung 21 mit dem Behälter 22, sobald die Grenzfläche zwischen der zähen Flüssigkeit und der Betriebsflüssigkeit den Geber 52 erreicht. Der Geber 53 ist im unteren Teil des Behälters 49 angebracht und dient der Erzeugung eines Signals zum Schließen des regulierbaren Verschlußelements 54, sobald die Grenzfläche zwischen der zähen Flüssigkeit und der Betriebsflüssigkeit das Niveau des Gebers 53 erreicht.

Als regulierbares Verschlußelement 54 können weit verbreitete Hähne, Ventile und Schieber mit elektrischem, mechanischem, pneumatischem, Hand- oder Schwerkraftsantrieb verwendet werden.

Der beschriebene Schwerkraftscheider ist einfach in der Konstruktion, gewährleistet ein zuverlässiges Trennen von Flüssigkeiten mit unterschiedlicher Dichte und ist durch minimalen Energieverbrauch gekennzeichnet.

Solch eine konstruktive Ausführung der Dichtungseinheit 9 des biegsamen Zugelementes 6 gewährleistet eine vollkommene Regenerierung der zähen Flüssigkeit, verringert das Wegfließen und vermeidet Verluste an der Betriebsflüssigkeit, was eine entsprechende Erhöhung des Betriebsdrucks im Raum 4 des Hydraulikzylinders 1 und der Tragfähigkeit der Fördereinrichtung ermöglicht.

Betrachten wir nun Fig. 1, in der das prinzipielle Schema der erfindungsgemäßen Fördereinrichtung abgebildet ist.

In neutraler Stellung der Verteileranlage 24 sind der Raum 4 und der Raum 5 verschlossen, und der Kolben 3 und das mit ihm durch das biegsame Zugelement 6 verbundene Fördergefäß 7 befinden sich in unbeweglichem Zustand. Beim Umschalten der Verteileranlage 24 in die Stellung, die dem Lasthub entspricht, gelangt die Betriebsflüssigkeit unter Druck vom Pumpaggregat 23 durch die hydraulische Leitung 27, die Kanäle der Verteileranlage 24 und die hydraulische Leitung 25 in den Raum 4 des Hydraulikzylinders 1. Unter Einwirkung des Druckgefälles zwischen dem Raum 4 und dem Raum 5 beginnt der Kolben 3 sich nach unten zu bewegen und das mit ihm durch das biegsame Zugelement 6 verbundene Fördergefäß 7 nach oben. Das Anhalten des Fördergefäßes 7 und die Umkehr seiner Bewegungsrichtung geschieht durch Umschalten der Verteileranlage 24 in die neutrale und dann in die Stellung, die der Abwärtsbewegung des Fördergefäßes entspricht.

Die Dichtungseinheit 9 des biegsamen Zugelementes 6 funktioniert folgendermaßen (siehe Fig. 2). Der Druck der Betriebsflüssigkeit wird aus dem Raum 4 des Hydraulikzylinders 1 durch die hydraulische Leitung 45, das Wegeventil 44 und die hydraulisch Leitung 43 in den Raum 42 des Hydraulikzylinders 34 übertragen. Dabei wirkt der Kolben 35 auf die im Kolbenstangenraum 37 befindliche zähe Flüssigkeit ein, und der durch den Unterschied der Arbeitsfläche des Raums 42 und des Raums 37 verstärkte Druck wird durch das Rückschlagventil 38 und die hydraulische Leitung 15 in die Kammer 10 übertragen. Die zähe Flüssigkeit umfaßt und preßt unter Einwirkung des Überdrucks in der Kammer 10 im Vergleich zum Druck der Betriebsflüssigkeit im Raum 4 die äußere Oberfläche des biegsamen Zugelementes 6 zusammen und dringt auch in den Raum zwischen den Drähten hinein, falls als biegsame Bindung ein Seil verwendet wird, und verhindert so den Zutritt der Betriebsflüssigkeit in die Zone des Kontakts des biegsamen Zugelementes 6 mit der zähen Flüssigkeit und das Wegfließen der Betriebsflüssigkeit nicht nur über die äußere Oberfläche, sondern auch entlang des Seils durch seinen Querschnitt. Der Verbrauch an der zähen Flüssigkeit aus der Kammer 10 bei unbeweglichem biegsamen Zugelement durch die Dichtungselemente 12 und 13 unter Einfluß der auf sie einwirkenden Druckgefälle zwischen der Kammer 10 und der Kammer 4 und auch zwischen der Kammer 10 und der Kammer 11 ist um so viel mal geringer, um wieviel mal die Viskosität der zähen Flüssigkeit größer ist als die Viskosität der Betriebsflüssigkeit. Dabei spielt das Wegfließen der zähen Flüssigkeit aus der Kammer 10 durch das Dichtungselement 12 in den Raum 4 des Hydraulikzylinders 1 eine positive Rolle, da dadurch unter der Dichtungseinheit eine Schicht zäher Flüssigkeit geschaffen wird, die ebenfalls den Austritt der Betriebsflüssigkeit aus dem Raum 4 verhindert. Die Dicke dieser Schicht wird durch den Anschlußpunkt der hydraulischen Leitung 45 begrenzt.

Bei der Aufwärtsbewegung des Gefäßes 7 nimmt das biegsame Zugelement 6 beim Durchgang durch die Kammer 10 infolge der Benetzung eine dünne Haut zäher Flüssigkeit mit sich in den Raum 4 des Hydraulikzylinders 1. Auf Grund dessen, daß die verwendete zähe Flüssigkeit eine geringere Dichte besitzt, sich in der Betriebsflüssigkeit nicht löst und mit dieser keine stabilen Emulsionen bildet, löst sich die zähe Flüssigkeit spontan von dem biegsamen Zugelement 6 und steigt unter dem Einfluß hydrostatischer Kräfte in den oberen Teil des Raums 4, wo sie die Schicht der zähen Flüssigkeit unter der Dichtungseinheit 9 auffüllt. Bei der Abwärtsbewegung des Gefäßes 7 bringt das biegsame Zugelement 6 infolge Benetzung die Betriebsflüssigkeit aus dem Raum 4 und auch die zähe Flüssigkeit aus der Kammer 10 in die Niederdruckkammer 11 mit sich, wo die Flüssigkeiten von dem biegsamen Zugelement 6 durch das Dichtungselement 12 gelöst werden. Das herausgetragene Gemisch der Betriebsflüssigkeit und der zähen Flüssigkeit gelangt aus der Kammer 11 im Selbstfluß zum Eingang des Separators 18, wenn der Separator unter dem Niveau der Kammer 11 liegt, oder unter Einwirkung eines geringen Überdrucks, wenn sich der Separator 18 auf einem höheren Niveau als die Kammer 11 befindet.

Der Verbrauch an der zähen Flüssigkeit aus der Kammer 10 wird durch den Hydraulikzylinder 34 ergänzt, wobei sich das Volumen des mit der zähen Flüssigkeit gefüllten Kolbenstangenraums 37 allmählich verkleinert, während die Kolbenstange 36 hervorgeschoben wird. Sobald die Kolbenstange 36 den Geber 48 erreicht, wird ein Signal zum Umschalten des Wegeventils 44 und zum Einschalten der Pumpe 41 erzeugt. Das Wegeventil 44 verschließt die hydraulische Leitung 45 und verbindet die hydraulische Leitung 43 mit der hydraulischen Leitung 46. Die zähe Flüssigkeit wird wird von der Pumpe 41 aus dem Behälter 50 angesaugt und gelangt durch die hydraulische Leitung 40 und das Rückschlagventil 39 in den Raum 37. Die zähe Flüssigkeit füllt den Kolbenstangenraum 37 des Hydraulikzylinders 34, indem sie den Kolben 35 mit der Kolbenstange 36 in Richtung des Raums 42 schiebt und das aus der Betriebsflüssigkeit und der zähen Flüssigkeit bestehende, aus dem Raum 4 in den Raum 42 gelangte Gemisch durch die hydraulische Leitung 43, das Wegeventil und die hydraulische Leitung 46 zum Eingang des Separators 18 hinausdrückt. Gleichzeitig verhindert das Rückschlagventil 38 den Austritt der zähen Flüssigkeit aus der Kammer 10, wodurch der Druck in der Kammer erhalten bleibt. Sobald die Kolbenstange 36 den Geber 47 erreicht, wird ein Signal zum Abschalten der Pumpe 41 und zum Umschalten des Wegeventils 44 in die Ausgangsstellung erzeugt. Das Rückschlagventil 38 schützt die Pumpe 41 vor einem Rückstrom der zähen Flüssigkeit aus dem Raum 37 des Hydraulikzylinders 34 in den Behälter 50.

Das aus der Betriebsflüssigkeit und der zähen Flüssigkeit bestehende, den Behälter 49 füllende Gemisch trennt sich unter Einwirkung hydrostatischer Kräfte, die zähe Flüssigkeit steigt nach oben und bildet eine Schicht, die durch eine deutlich erkenntliche Grenzfläche von der Betriebsflüssigkeit getrennt ist. Beim weiteren Füllen des Behälters 49 beginnt die zähe Flüssigkeit über den Überlaufsteg 51 in den Behälter 50 zu laufen, wobei die Grenzfläche zwischen der zähen Flüssigkeit und der Betriebsflüssigkeit allmählich nach oben steigt. Sobald die Betriebsflüssigkeit das Niveau des Gebers 52 erreicht, erzeugt dieser ein Signal zum Öffnen des regulierbaren Verschlußelements 54, das den Behälter 49 über die hydraulische Leitung 21 mit dem Behälter 22 verbindet. Der Spiegel der Betriebsflüssigkeit im Behälter 49 beginnt zu fallen, und sobald die zähe Flüssigkeit den Geber 53 erreicht, wird ein Signal zum Abschalten des regulierbaren Verschlußelements 54 und zu dessen Rückführung in die normalgeschlossene Stellung erzeugt. Dieser Vorgang wiederholt sich periodisch, wobei die zähe Flüssigkeit und die Betriebsflüssigkeit in ihre Ausgangsumlaufsysteme zurückkehren.

Auf diese Weise wird das Wegfließen der Betriebsflüssigkeit aus dem Raum 4 des Hydraulikzylinders 1 durch Reibungsübertragung der Flüssigkeit durch das biegsame Zugelement 6 infolge der Benetzung und auch durch den Verbrauch der Flüssigkeit beim Betrieb der Druckquelle 16 bewirkt. Die Übertragung der Betriebsflüssigkeit durch das biegsame Zugelement ist direkt proportional der Bewegungsgeschwindigkeit des biegsamen Zugelementes und auch der effektiven Spaltbreite in den Dichtungselementen 12 und 13. Deswegen ist bei Verwendung von Packungsstopfbuchsen, die an das biegsame Zugelement 6 unter Einwirkung einer Feder und durch den Druck der auf die Buchse 33 einwirkenden zähen Flüssigkeit automatisch angedrückt werden, die Übertragung der Betriebsflüssigkeit unerheblich. Der Verbrauch an der Betriebsflüssigkeit, der den Betrieb der Druckquelle 16 ermöglicht, wird durch den Verbrauch an der zähen Flüssigkeit in der Kammer 10 bestimmt und ist um soviel mal größer als dieser, um wieviel mal die Arbeitsfläche des Raums 37 des Hydraulikzylinders 34 kleiner ist als die Arbeitsfläche des Raums 42. Der Verbrauch an der zähen Flüssigkeit in der Kammer 10 wird von deren Übertragung infolge Benetzung des biegsamen Zugelementes 6 durch die Dichtungselemente 12 und 13 hindurch und außerdem durch das Wegfließen der zähen Flüssigkeit unter Einwirkung des Druckgefälles an den Dichtungselementen 12 und 13 bestimmt, deren Größe umgekehrt proportional der kinetischen Viskosität der zähen Flüssigkeit ist. Deswegen kann man bei Verwendung einer Flüssigkeit mit großer kinetischer Viskosität in starkem Maß ihr Wegfließen einschränken und den Verbrauch an Betriebsflüssigkeit zur Gewährleistung des Abdichtungsvorgangs verringern. So verringern sich bei Verwendung in der Druckquelle 16 eines Hydraulikzylinders 34 mit einem Verhältnis der Arbeitsflächen der Räume 37 und 42 in Grenzen von 1,0 bis 2,0 und bei Verwendung einer zähen Flüssigkeit mit einer kinematischen Viskosität von 3600 cSt und einer Wasser-in-Öl-Emulsion als Betriebsflüssigkeit mit einer kinematischen Viskosität von 1,4 cSt die Verluste an der Betriebsflüssigkeit durch die Dichtungseinheit 9 entsprechend um 2300 bis 1200 mal im Vergleich zu den analogen, bereits beschriebenen Fördereinrichtungen.

Die erfindungsgemäße konstruktive Lösung der Dichtungseinheit des biegsamen Zugelementes 6 der Fördereinrichtung ermöglicht eine wesentliche Erhöhung des zulässigen Betriebsdrucks im hydraulischen System der Fördereinrichtung und eine Erhöhung der Tragfähigkeit, der Antriebsleistung und der Leistung beim Transport von Lasten ohne Vergrößerung des Durchmessers des Hydraulikzylinders und des Metallaufwands für das hydraulische System.

In Fig. 1 ist eine Ausführungsvariante der Fördereinrichtung abgebildet, die einen Hydraulikzylinder und ein Fördergefäß enthält. Die erfindungsgemäße Fördereinrichtung kann jedoch auch zwei und mehr Hydraulikzylinder enthalten, die hydraulisch miteinander und deren Kolben durch biegsame Zugelemente 6 mit Fördergefäßen verbunden sind. Das ermöglicht es, die Leistung der Fördereinrichtung durch Verkürzung der technologischen Zeit für einen Zyklus des Lasthebens oder -senkens entsprechend zu vergrößern. Außerdem schafft das die Möglichkeit, den Wirkungsgrad der Fördereinrichtung zu erhöhen und die installierte Leistung des Pumpenantriebsaggregats durch Ausnutzung der potentiellen Energie des Eigengewichts des nach oben gebrachten Fördergefäßes zu verringern, die bei einer mit einem Fördergefäß ausgerüsteten Fördereinrichtung unwiederbringlich verloren geht. Die Konstruktion der Dichtungseinheiten des biegsamen Zugelementes ändert sich dabei nicht, die Kammern der Dichtungseinheiten können mit einem gemeinsamen Separator und einer gemeinsamen Druckquelle der zähen Flüssigkeit verbunden werden, was das hydraulische Schaltbild der Fördereinrichtung vereinfacht.

Fig. 3 zeigt das prinzipielle Schema einer Fördereinrichtung mit zwei Fördergefäßen. Der Unterschied dieses Schemas im Vergleich zum Schema der in Fig. 1 abgebildeten Fördereinrichtung besteht im Vorhandensein eines zusätzlichen Hydraulikzylinders 55, dessen Kolben 56 mit Hilfe eines durch eine Dichtungseinheit 58 verlaufenden und eine Scheibe 59 umlaufenden biegsamen Zugelementes 57 mit einem Fördergefäß 60 verbunden ist. Der Hydraulikzylinder 55 ist konstruktiv analog zum Hydraulikzylinder 1 ausgeführt und steht mit der Durckquelle 16 durch eine hydraulische Leitung 61 in Verbindung, mit dem Separator 18 - durch hydraulische Leitungen 62 und 63 und mit der Verteileranlage 24 - durch hydraulische Leitungen 64 und 65. Die Konstruktionen der Druckquelle 16 und des Separators 18 sind analog wie die bereits beschriebenen. Das hydraulische Schaltbild der Verteileranlage 24 kann so ausgeführt werden, daß die Hydraulikzylinder 1 und 55 miteinander und mit dem Pumpaggregat 23 in Reihe, parallel oder unabhängig voneinander verbunden werden können.

Bei der Reihenschaltung der Hydraulikzlyinder 1 und 55 sind die hydraulischen Leitungen 25 und 64 miteinander verbunden, während die hydraulischen Leitungen 26 und 65 abwechselnd mit dem Pumpaggregat 23 und dem Sammelbehälter 22 verbunden werden. Wenn das Fördergefäß 7 herabgelassen wird, wird in diesem Fall das Fördergefäß 60 gehoben und umgekehrt, die Fördereinrichtung funktioniert als Anlage für zweitürmige Förderung. Dabei sind die von den Kolben 3 und 56 unter Einwirkung des Eigengewichts der Fördergefäße 7 und 60 erzeugten Drücke einander entgegen gerichtet und kompensieren sich gegenseitig, während das Pumpaggregat 23 nur die Belastung durch das Gewicht der zu hebenden Last und durch den hydromechanischen Bewegungswiderstand zu überwinden hat. Als Fördergefäß kann an das biegsame Zugelement 57 ein Gegengewicht gehängt werden. Das ermöglicht eine Senkung der installierten Leistung des Pumpaggregats und eine Erhöhung des Wirkungsgrades der Fördereinrichtung.

Bei paralleler Schaltung der Hydraulikzylinder 1 und 55 gelangt die Betriebsflüssigkeit gleichzeitig in die hydraulischen Leitungen 25 und 64 und fließt aus den hydraulischen Leitungen 26 und 65 ab und umgekehrt. Dabei werden die Fördergefäße 7 und 60 gleichzeitig gehoben oder herabgelassen. Das ermöglicht den Transport großformatiger Lasten, die auf beiden Fördergefäßen lagern, oder einer doppelt schweren Last.

Bei unabhängiger Schaltung befindet sich einer der Hydraulikzylinder in Betrieb, wie das in Fig. 1 abgebildet ist, während der andere stillsteht. Das ermöglicht ein Umstellen der Fördergefäße untereinander beim Betrieb auf mehreren Sohlen und auch ein Umkehren der Transportverbindung zwischen den Sohlen. Der Wirkungsgrad der Fördereinrichtung mit einem Fördergefäß ist jedoch niedriger durch die unwiederbringlichen Energieverluste des hinabgehenden Fördergefäßes.

Die Funktion der Druckquelle 16 der zähen Flüssigkeit und des Separators 18 ist bereits beschrieben worden. Die Druckquelle 16 speist jedoch gleichzeitig die beiden Dichtungseinheiten 9 und 58 unter gleichem Druck mit der zähen Flüssigkeit und der Separator 18 nimmt das aus der Betriebsflüssigkeit und der zähen Flüssigkeit bestehende Gemisch aus zwei Hydraulikzylindern 1 und 55 auf.

Auf diese Weise erfordert die Ausrüstung der Fördereinrichtung mit einem zusätzlichen Hydraulikzylinder 55 nicht den Einsatz von zusätzlichen Druckquellen der zähen Flüssigkeit und von Separatoren.

Die Ausführung einer Fördereinrichtung gemäß der Erfindung ermöglicht eine Erhöhung der Durchlaßfähigkeit von Blindschächten, die mit der erfindungsgemäßen Fördereinrichtung ausgerüstet sind.

Industrielle Anwendbarkeit

Die vorliegende Erfindung ermöglicht eine Erhöhung des Betriebsdrucks im Gehäuseraum des Hydraulikzylinders und der Tragfähigkeit der Fördereinrichtung. Sie kann eine weite Verbreitung in verschiedenen Industriezweigen finden, z. B. im Erz- und Kohlebergbau und im Bauwesen zum Transport von Personen und Lasten in senkrechten und stark geneigten Anlagen.

Claims (3)

1. Fördereinrichtung, die wenigstens einen senkrecht installierten Hydraulikzylinder (1) enthält, der ein hohles, mit einer Betriebsflüssigkeit unter Druck gefülltes Gehäuse hat, in dem ein Kolben (3) untergebracht ist, der mit einem Fördergefäß durch eine biegsame Bindung (6) gekoppelt ist, die am Austritt aus dem Hydraulikzylinder (1) durch eine Dichtungseinheit (9) des Gehäuseraums (4) verläuft, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungseinheit (9) in Form zweier hintereinander gelegener Kammern (10, 11) ausgebildet ist, die durch Dichtungseslemente (12, 13, 14) getrennt sind, wobei die an den Raum (4) des Gehäuses angrenzende Kammer (10) mit einer zähen Flüssigkeit gefüllt ist, deren Viskosität größer ist als die Viskosität der Betriebsflüssigkeit und die mit einer Druckquelle (16) zur Erzeugung eines Drucks in dieser Kammer verbunden ist, der größer ist als der Druck der Betriebsflüssigkeit, während die andere Kammer (11) mit einem Separator (18) verbunden ist, der für die Trennung der Betriebsflüssigkeit und der zähen Flüssigkeit eingerichtet ist und Ausgänge für die Betriebsflüssigkeit und die zähe Flüssigkeit hat, die entsprechend mit dem Raum (4 ) des Gehäuses und mit der Kammer (10) der Dichtungseinheit verbunden sind.

2. Fördereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer (10) der Dichtungseinheit mit einer zähen Flüssigkeit gefüllt ist, die eine geringere Dichte hat als die Betriebsflüssigkeit und die ihr gegenseitiges Lösen und die Bildung stabiler Emulsionen ausschließt.

3. Fördereinrichtung nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als zähe Flüssigkeit eine Flüssigkeit verwendet wird, die Schmiereigenschaften besitzt.