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Titel der Erfindung
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Vorrichtung und Verfahren zum Formen von Büstenteilen Anwendungsrebiet
der Erfindung Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Formen
von Büstenteilen unter Einwirkung beheizter Positiv- und/oder Negativformen.
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Charakteristik der bekannten technischen Lösungen Es ist bekannt,
textile Flächengebilde aus thermoplastischen Materialien einzeln oder als Oberstoff
mit Einlage unter teilweiser Zuhilfenahme von Membranen durch thermische Einwirkung
einer beheizten Positiv- oder Negativform zu verformen und durch anschließend erfolgende
Abkühlung zu fixieren. ( DD-PS 121 873 ) Durch die DE-OS 18 08 519 ist eine Vorrichtung
bekannt geworden, die aus einem Maschinenrahmen mit einem Aussparungen aufweisenden
Arbeitstisch besteht, der als Negativform dient und eine von oben her auf- und abbewegbare,
paarweise angeordnete beheizbare, als massiver Block ausgebildete und mit gut wärmeleitbaren
Schalen versehene Positivform besitzt. Die Werkstücke, z. B. Oberteile von Damenunterkleidern,
werden über die Aussparungen der Negativform gezogen, die als offener Ring mit einer
schalenförmigen Anordnung von Wärmestrahlern oder als Luftring mit Sprühdüsen, durch
die Eühl- oder Fixiermittel gesprüht werden können, ausgebildet ist und werden durch
die einseitig angrei-Sende beheizte Positivform verformt. Wird die der Innenfläche
der Positivform angepaßte Heizvorrichtung aus dem verformten Material ausgefahren,
verbleibt die die Positivform bildende Schale im Material, um es durch die von
unten
zugeführte Kaltluft zu fixieren.
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Die Vorrichtung weist insofern Nachteile auf, daß sich die Schalen
bei der weiteren Verwendung wieder vollkommen neu durcherwärmen und die massiven
Heizvorrichtungen je nach Qrößensortiment aufwendig gewechselt werden müssen.
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Eine weiterhin durch die Fa. L. X. lleiaman B. V. bekannt gewordene
Vorrichtung sieht eine unbeheizte Unterform und eine durch Öl beheizte, hohle Oberform
vor. Diese Vorrichtung ist durch den ständig bei gleichmpRig hohen Temperaturen
konstant zu haltenden Ölkreislauf aufwendig und unrentabel.
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Mit Hilfe aller bisher bekannten Verfahren und Vorrichtungen wird
nur Werkstoff verformt, der teilweise oder vollständig aus elastischen, synthetischen
Materialien besteht und entweder als Grobzuschnitt oder als Gesamteinheit vorliegt.
Die grob zugeschnittenen Teile werden dabei während des Formvorganges mit Hilfe
von mit Filz oder anderweitig belegten Druck- oder Kleininringen festgeklemmt.
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Unelastisches, von der Rolle kommendes Material wurde bisher vollkommen
uneffektiv und unproduktiv bearbeitet. Die Arbeitskraft legte für beide Formen nach
dem erfolgten Foriiworgang eine Schablone auf, um die sie mittels eines Heißluftschweißgerätes
manuell mehrere Löcher brannte, so daß bis zu ca. 10 Lagen für den Feinzuschnitt
zusammengeschweißt wurden. Während des Verformens wurde, um eine Uberdehnung zu
verhindern, durch kurzzeitiges Öffnen der Klemmeinrichtung unkontrolliert Material
nachgeführt.
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Infolge des durch die bekannten Klemmeinrichtungen wesentlich größer
als das Fertig teil vorzugebenden Mindestmaßes an Zuschnitt traten erhebliche Materialverluste
auf.
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Ziel der Erfindung Das Ziel der Erfindung besteht darin, für das Molden
von Büsten teilen nicht nur elastisches sondern auch unelast;isches, thermoplastisch
verformbares Material einsetzen zu können und unabhängig von der Größe der Büstenkörbchen
und Form der Büstenteile unter Beachtung des geringsten Materialverlustes zu gewährleisten,
daß mehrere Büstenteile gleichzeitig mit hoher Qualität gemoldet werden.
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Darleffusa des Wesens der Erfindung Es ist Aufgabe der Erfindung,
den Zuschnitt jeder Größe und Form genau zu positionieren, sicher festzuhalten,
während des VerSormens in bestimmbaren Grenzen unter Spannung zuzuführen und die
gemoldeten Büstenteile produktiv der J#ndverarbeitungsst;ufe vorzugeben und eine
geeignete Vorrichtung zu entwickeln, die entsprechend der verschiedenen Formen mit
schnell auswechselbaren und umrüstbaren Einrichtungen ausgestattet; ist und mit
deren Hilfe mehrere Arbeitsgänge kontinuierlich und automatisch vollzogen werden
können.
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Erfindungsgemäß löst die Erfindung die Aufgabe durch einen innerhalb
eines Maschinengestelles befindlichen Drehtisch, in dem eine Einlegestation, eine
Formstation und eine Schweiß- und Auswerfstat;ion vorgesehen sind. Die Einlegestation
weist mehrere Mat;erialaufnahmen auf, wobei eine Materialaufnahme aus einer auswechselbaren,
in Führungsschienen gehalterten und mit einer Öffnung versehenen Grundplatte sowie
einer unterhalb der Öffnung der Grundplatte befindlichen Auflage besteht und mit;
einem abdeckenden Rahmen sowie einem Anschlagblech versehen ist.
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Die Formstation ist entsprechend der Anzahl der Materialaufnahmen
mit einer oberhalb und einer unterhalb des Drehtisches befindlichen, mittels auswechselbarer
Positiv- und
Negativform versehenen Formeinrichtung ausgestattet.
Die Formeinrichtung weist eine Aussparung für einen an einer Formgrundplat te befindlichen
Aufnahme zapfen sowie Führungsstangen und deren Hubbegrenzung auf. Die obere Formeinrichtung
ist mit einem Preßstempel und die untere Formeinrichtung mit einer mittels einer
Arretiereinrichtung versehenen Ausfahreinrichtung gekoppelt.
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Die Schweiß- und Auswerfstation besteht je Materialaufnahme oberhalb
des Drehtisches aus einem Ausstoßer und mehreren verstellbaren Schweißelektroden
und unterhalb des Drehtisches aus einem mit einer auswechselbaren Auswerferschale
versehenen und über Steuerungsmittel in verschiedene Stellungen versetzbaren Auswerfer.
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Die Öffnung der Grundplatte der Materialaufnahme ist entsprechend
der Form des Zuschnittes ausgebildet. Unterhalb der Grundplatte befinden sich in
die Öffnung ragende, auswechselbare Unterplatten, die mehrere zur Aufnahme von Nadeln
und zur Aufnahme von Mitnehmerbolzen vorgesehene Bohrungen sowie eine Anschlagleiste
aufweisen.
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An dem Rahmen sind mehrere, in ihren Teilen auswechselbare und zum
Mittelpunkt der Auflage weisende Nadelhalter angeordnet. Ein Nadelhalter besteht
aus zwei plattenförmigen Nadelleisten und einem dahinter angeordneten Verbindungsstück
sowie einen verschiebbaren und mit Mitnehmerbolzen ausgestatteten Führungskolben.
Zwischen den Nadelleisten sind mehrere Nadeln und Abstreiferstifte vorgesehen. Die
Abstreiferstifte sind mit einer unterhalb der beiden Nadelleisten befindlichen und
Bohrungen aufweisenden Abstreiferplatte verbunden.
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Der Führungskolben weist an seiner Oberfläche eine Verzahnung auf
und ist mit einem mit dieser in Eingriff bringbaren und mit einem Anschlag ausgestatteten,
mit dem Rahmen gelenkig verbundenen Kipphebel versehen.
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Entsprechend dem erfindungsgemäßen Merkmal der Erz in dung werden
mehrere Lagen eines der Größe des Büstenkörbchens entsprechend kleinstmöglichen
Zuschnittes unelastischen, thermoplastisch verf ormbaren Materials an mehreren Materialaufnahmen
des Drehtisches positioniert, an ihrem äußersten Rand angestochen, gehalten und
einer nachfolgenden Verformung unterworfen.
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Die gemoldeten Artikel werden anschließend an ihrem Rand punktweise
zusammengeschweißt, mehrfach gestaperlt und wiederum zusammengeschweißt und als
Formpaket ausgestoßen.
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Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung werden mehrere, aus elastischem
Material bestehende, fertig zugeschnittene, das zu moldende Büstenkörbchen und das
Rückenteil aufweisende Lagen in gesonderten Materialaufnahmen aufgenommen und festgepreßt
der Verformung unterworfen.
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Busiührungsbeispiel Die Erfindung soll nachstehend anhand eines Ausführungs
beispieles näher erläutert werden.
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Die dazugehörigen Zeichnungen zeigen: Fig. is eine Draufsicht des
Drehtisches mit Einlegestation, Formstation, Schweiß- und Auswerf station Fig. 2:
eine Draufsicht der Grundplatte mit Unterplatten und Auflage Fig. 3: eine DrauSsicht
der Materialaufnahme Fig. 4: eine Seitenansicht der geöffneten Materialaufnahme
Fig. 5: ein Nadelhalter im Schnitt Fig. 6: eine Draufsicht des Nadelhalters Fig.
7: eine Seitenansicht der Formstation Fig. 8: eine Seitenansicht der Schweiß- und
Auswerfstat;ion Fig. 9: Auswerfer in Kippstellung
Die Vorrichtung
verfügt über ein Maschinengestell 1 mit einem mittels nicht dargestelltem Reibradgetriebe
åeweils um 1200 verdrehbaren und über eine Arretierung seine genaue Stellung fixierbaren
Drehtisch 2.
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Der Drehtisch 2 ist in sechs Segmente 3 eingeteilt, wobei zwei Segmente
für eine Sinlegestation 4 mit jeweils zwei Arbeitsstellen zwei Segmente 3 für eine
Formstation 5 mit; jeweils zwei Arbeitsstellen und zwei Segmente 3 für eine Schweiß-
und Auswerfstat#on 6 mit wiederum jeweils zwei Arbeitsstellen vorgesehen sind.
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Jede der vier Arbeitsstellen der Einlegestation 4 weist eine Materialaufnahme
7 auf. Die Materialaufnahme 7 besteht aus einer auswechselbaren und in auf dem Drehtisch
2 angebrachten Führungsschienen 8 gehalterten Grundplatte 9. Die Grundplatte 9 weist
eine entsprechend des Zuschnittes für unelastisches Material, beispielsweise als
unregelmäßiges Sechseck ausgebildete Offnung 10 auf. Unter der Grundplatte 9 befindet
sich unterhalb der Oberfläche des Drehtisches 2 eine auf- und abbewegbare Auflage
11, die in ihrer Größe fast dem Zuschnitt des unelastischen Materials entspricht
und in ihrem Mittelpunkt ein beleuchtbares Auge 12 besitzt. Für den Einsat# elastischen
Materials ist eine gesonderte, nicht dargestellte Materialaufnahme mit einer mittels
Vlies versehenen, nicht dargestellten runden Druckplatte, die eine entsprechend
der Formengröße runde Öffnung aufweist, ausgestattet.
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Unterhalb der Grundplatte 9 sind, am Umfang der Öffnung 10 verteilt,
beispielsweise sieben Unterplatten 13 angeordnet, die an der Grundplatte 9 mittels
Federzug so befestigt sind, daß sich ihre gedachten verlängerten Achsen in dem Auge
12 als Mittelpunkt vereinigen. Die Unterplatten 13 weisen an ihrem äußeren Rand
mehrere Bohrungen 14 für das Aufnehmen von Nadeln 15 und in ihrer Mitte zwei größere
Bohrungen 16, die der Führung von zwei Mitnehmerbolzen 17
dienen,
auf. Die Unterplatten 13 sind mit einer aufgesetzten Anschlagleiste 18 ausgestattet,
die zur Fixierung und als Anschlag des Zuschnittes dient, und sind auswechselbar.
Die Grundplatte 9 ist mit einem Rahmen 19, welcher an einem Drehpunkt 20 gelagert
und über einen Ausheben 21 au9- und zuklappbar gestaltet ist verbunden. Der Rahmen
19 besteht; aus Profilrohr in der Größe und Form des zu bearbeitenden Zuschnittes
und ist an einer Seite mit einer Druckplatte 22 ausgestattet. Über dem Rahmen 19
ist ein Anschlagblech 23 an dem Maschånengestell 1 befestigt. Auf dem Rahmen 19
sind beispielsweise sieben Blattfedern 24 so angeordnet, daß sie sich jeweils über
den in dem Rahmen 19 geführten und wiederum zum Mittelpunkt; der Auflage 11 zeigenden
Nadelhaltern 25 befinden. Ein Nadelhalter 25 ist auswechselbar und besteht aus Nadelleisten
26 und einem dahinter angeordneten Verbindungsstück 27, welches durch einen Zapfen
28 mit einem verschiebbaren Führungskolben 29 in Verbindung steht. Je nach Größe
des Zuschnittes sind die Nadelleisten 26 größer oder kleiner gestaltet und stehen,
auf Grund des länger oder kürzer ausgebildeten Verbindungsstückes 27 mehr oder weniger
weit, an dem Führungskolben 29 befestigt, in den Innenraum der Öffnung 10 hinein.
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Die Nadelleisten 26 bestehen aus zwei zusammengeschraubten und mit
eingefrästen Rillen versehenen Platten 30, in die die Nadeln 15 eingeklemmt sind.
Zwischen den beiden Platten 30 sind auch zwei Abstreiferstifte 31 eingelassen, die
starr mit einer schmalen, sich unterhalb der Nadelleisten 26 befindenden Abstreiferplatte
32 verbunden sind und durch eine in den Nadelleisten 26 eingelassene Bohrung 33
über eine Druckfeder 34 nach oben und zurück bewegbar sind und dadurch die Abstreiferplatte
32 an die Nadelleisten 26 heran oder von diesen weg führen. Die Abstreiferplatte
32 ist entsprechend der Anzahl der Nadeln
15 mit Bohrungen 35 versehen.
Der Nadelhalter 25 ist auf den Zapfen 28 einer Nadelleistenaufnahme 36 aufgesteckt
und drehbar verriegelt. Die Nadelleistenaufnahme 36 ist über in dem Rahmen 19 eingelassene
Bohrungen 37 durch Zugfedern 38 mit diesem verankert und mit dem Führungskolben
29 fest verbunden, An der Nadelleistenaufnahme 36 sind zwei Mitnehmerbolzen 17 angeordnet.
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Der Führungskolben 29 ist an seiner Oberfläche mit einer Verzahnung
39 versehen. Mit dieser Verzahnung 39 ist ein Kipphebel 40 der an seinem Ende einen
Anschlag 41 au9-weist, in Eingriff bringbar.
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Jede der vier Arbeitsstellen der Formstation 5 weist oberhalb des
Drehtisches 2 Jeweils eine mit einer Positivform 42 versehene obere Formeinrichtung
43 sowie eine unterhalb des Drehtisches 2 befindliche, mit einer Negativform 44
versehene untere Formeinrichtung 45 auf.
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An der oberen Formeinrichtung 43 ist ein Zylinder 46 mit einem Preßstempel
47 angeordnet. Weg und Druck der Formeinrichtungen 43, 45 sind durch Pneumatik über
Führungsstangen 48 und deren Hubbegrenzung 49 regelbar. Die Formeinrichtungen 43,
45 sind mittels Stehbolzen 50 mit einem Heizkörper teil 51 verbunden. Der Eeizkörperteil
51 weist eine Aussparung 52 für einen Aufnahme zapfen 53 sowie Bohrungen für Heizpatronen
54 auf. An dem Heizkörperteil 51 sind die Positivform 42 bzw. die Negativform 44
mit ihrer Formgrundplatte 55 und dem daran angeordneten Bufnahmezapfen 53 mittels
einer Feststellschraube 56 und nicht; dargestellten Führungsstiften auswechselbar
befestigt und zentriert. Innerhalb der Formgrundplatte 55 befindet sich ein Thermoelement
57, welches die Temperatur einem zugehörigen, nicht dargestellten Regler meldet.
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Die untere Formeinrichtung 45 ist mit einer Ausiahrein-
richtung
58 gekoppelt. Die Ausfahreinrichtung 58 besitzt einen Kipphebel 59, welcher mit
einer Arretiereinrichtung 60 verbunden ist.
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Jede der.vier Arbeitsstellen der Schweiß- und Auswerte~ station 6
setzt sich aus einem oberhalb des Drehtisches 2 befindlichen, pneumatisch vertikal
betätigbaren Ausstoßer 61, einer Platte 62 mit mehreren, beispielsweise sieben daran
angeordneten, verstellbaren Schweißelektroden 63 und einem unterhalb des Drehtisches
2 über Steuerungsmittel 64 in verschiedene Stellungen versetzbaren Auswerfer 65
zusammen. Der Auswerfer 65 besteht aus einer der Größe des gemoldeten Artikels entsprechenden,
auswechselbaren Auswerferschale 66, die über eine Kolbenstange 67 in vertikaler
Richtung betätigbar ist. Die Steuerungsmittel 64 setzen sich aus einem Zahnrad 68,
einer Zahnstange 69, einer über ein Hebelgestäge 70 mittels Federzug 71 in Verbindung
stehenden Auflage 72 und einer Platte 73 mit einem Magnet 74, welcher mit einem
Hebelgestänge 75 und einer Feder 76 in Verbindung steht, zusammen.
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Die Funktionsweise der Vorrichtung ist wie folgt: Die einzelnen Arbeitsgänge
innerhalb eines Arbeitstaktes werden mittels Elektromotoren und pneumatischer Arbeitszylinder
betätigt. Sie sind steuer- und kontrollierbar über ein mikroelektronisch gesteuertes
Schaltpult.
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Um die Bet;riebsbereit;schaft herzustellen, müssen die Heizungen der
oberen Formeinrichtung 43 und unteren Formeinrichtung 45 sowie der Schweißelektroden
63 eingeschaltet
werden. Die Betriebsbereit;schaft ist durch Kontrollampen
am Schaltpult bei erreichten Sollwert zu erkennen.
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Mehrere Lagen eines der Größe des Büstenkörbchens entsprechend kleinstmöglichen
Zuschnittes unelastischen, thermoplastisch verformbaren Materials werden von der
Bedienkraft; auf die in der Materialaufnahme 7 befindliche Auflage 11 und die Unterplatten
13 gelegt. Der Rand des Zuschnittes stößt damit an die Anschlagleiste 18 der Unterplatten
13.
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Nach beendetem Einlegen wird durch Betätigen der Quittungstasten die
Maschine in Betrieb genommen.
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Beim automatischen Schließen der Rahmen 19 durchstechen die Nadeln
15 die Bohrungen 35 der Abstreiferplatte 32, den äußeren Rand des Zuschnittes selbst
und die Bohrungen 14 der Unterplatten 13 und halten den Zuschnitt in seiner Lage
fest. Zugleich befinden sich die zwei Mitnehmerbolzen 17 in den Bohrungen 16 der
Unterplatte 13 und halten die Unterplatte 13 gegen den Zug, der beim nachfolgenden
Verformen auf die Nadeln 15 wirkt, fest.
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Durch die zum Mittelpunkt strahlenförmig verlaufende Anordnung der
Nadelhalter 25 am Umfang des Rahmens 19 ist es möglich, den Zuschnitt minimal zu
gestalten und damit erhebliche Materialeinsparungen zu erreichen. Der während der
Verformung auftretende Zug auf den Zuschnitt wird durch die Funktion des Nadelhalters
25, der durch Zugfedern 38 eine Kraft entgegensetzt, kompensiert. während des gesamten
Verformungsprozesses bleibt damit gegenüber bekannten Verfahren, bei denen durch
Öffnen der Klemmung unkontrolliert Material nachschlüpfen kann und deshalb der Zuschnitt
materialintensiv vorgegeben sein muß, eine bestimmte Spannung und deshalb nur die
begrenzte Zugabe, die das Material selbst hergibt, erhalten.
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Die Auflagen 11 werden vor dem Drehen des Drehtisches 2 wieder nach
unten gefahren.
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Durch Drehen des Drehtisches 2 um 1200 werden die Arbeit stellen der
Einlegestation 4 mit den festgenadelten Zuschnitten in die Formstation 5 eingeschwenkt.
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Die unterhalb des Drehtisches 2 befindliche untere Formeinrichtung
45 fährt schnell mit ihrer Negativform 44 bis an den Zuschnitt heran. Gleichzeitig
bewegt; sich die obere Formeinrichtung 43 mit ihrer Fositivform 42 und ihrem Preßstempel
47 langsam nach unten. Der Preßstempel 47 drückt auf die Druckplatte 22 des Rahmens
19, um ein sicheres Durchstechen des Zuschnittes zu gewährleisten.
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Der Zuschnitt wird in die Negativform 44 hineingedrückt und entsprechend
der notwendigen Verformungszeit und erforderlichen Temperatur gemoldet. Durch die
auf beiden Seiten auf den Zuschnitt einwirkende Wärme ist es möglich, mehrere Lagen
gleichzeitig zu verformen. Der bei dem Eindrücken der Positivform 42 auf den Zuschnitt
wirkende Zug wird bei unelastischem Zuschnitt von den Nadeln 15 aufgenommen und
auf die Zugfedern 38 übertragen, die entsprechend ihrer Gegenkraft; und Einstellung
nur in vorgewählten und vorbestimmten Grenzen Material zuführen.
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Nach einer festgelegten Form- und Haltezeit fahren die Formeinrichtungen
43, 45 auseinander. Dabei bleiben die Nadelhalter 25 mit ihren Nadelleisten 26 durch
die Kipp hebel 40, welche in die Verzahnung 39 eingreifen und durch die Blattfedern
24 gehalten werden, in ihrer Stelluag arretiert, um ein Herausziehen des verformten
Artikels durch die auf die Nadeln 15 wirkende Federkraft zu verhindern.
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Bei Verwendung von elastischen Zuschnitten drückt beim Hochfahren
der unteren Formeinrichtung 45 ein besonderer Rand der Negativform 44 gegen eine
nicht dargestellte Klemmplatte, welche mit einem Vlies belegt ist und preßt; den
Zuschnitt gegen den Rahmen 19. Der von oben auf die Druckplatte 22 drückende Preßstempel
47 erzeugt den zum
Fes tklemmen notwendigen Gegendruck.
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Die fertig gemoldeten Artikel werden durch Drehen des Drehtisches
2 um weitere 1200 in die Schweiß- und Auswerfstation 6 transportiert. Während der
Drehbewegung wird kalte Druckluft auf die Artikel geblasen, um die erwärmten und
gemoldeten Artikel abzukühlen und zu stabilisieren.
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Die in den Materialaufnahmen 7 übereinander liegenden gemoldeten Artikel
werden für die weitere Bearbeitung miteinander verbunden. Die Platte 62 mit den
daran verstellbar angeordneten, elektrisch beheizten Schweißelektroden 63 wird deshalb
nach unten gefahren, und die Schweißelektroden 63 schmelzen beim Durchstechen die
übereinander liegenden Artikel an verschiedenen Punkten und verschweißen sie dort
miteinander. Danach fährt die Platte 62 in ihre Ausgangsstellung zurück.
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Durch den Ausheber 21 wird der Rahmen 19 soweit angehoben, daß die
Nadeln 15 und die Mitnehmerbolzen 17 aus den Unterplatten 13 gezogen werden, welche
durch Federkraft ihre Ausgangsstellung erreichen. Gleichzeitig wird der Artikel
durch die Abstreiferplatte 32 von den Nadeln 15 geschoben. Der unter dem Drehtisch
2 befindliche Auswerfer 65, der entsprechend der Größe des gemoldeten Artikels mit
der leicht auswechselbaren Auswerferschale 66 versehen ist, fährt nach oben an die
Materialaufnahme 7.
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Von oben fährt der Ausstoßer 61, der ein Positivprofil aufweist, in
den gemoldeten Artikel ein und stößt diesen während seiner Abwärtsbewegung aus der
Öffnung 10 der Materialaufnahme 7 heraus. Damit liegt der gemoldete Artikel in der
Auswerferschale 66 des Auswerfers 65, der gleichzeitig nach unten fährt.
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Um eine große Stückzahl zusammengeschweißter Artikel zu erhalten,
kann der Auswerfer 65 nur zur Hälfte nach unten
gefahren werden
und wirft; dadurch den Artikel nicht aus.
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Bei dem nächsten Arbeitstakt wird das in der Auswerf erschale 66 liegende,
zusammengeschweißte Artikelpaket wiederum durch die Kolbens tange 67 mit nach oben
gefahren und weitere Artikel dazugeschweißt. Erst; wenn die entsprechende Anzahl
zusammengeschweißt ist, fährt der Auswerfer 65 vollständig nach unten. Sturz zuvor
zieht; der Magnet 74 nach unten, das Hebelgestänge 75 schwenkt herum und gibt die
Auf lage 72 frei. Die Kolbenstange 67 fährt; nach unten, das Zahnrad 68 greift in
die Zahnstange 69 ein und bewirkt, daß sich die Auswerferschale 66 um 1800 verdreht
und dadurch die fertig gemoldeten und in mehrfachen Lagen, beispielsweise zwölf,
zusammengeschweißten Artikel in bereitstehende Behälter ausgeworfen werden. Danach
fährt; die Kolbenstange 67 wieder nach oben, die Auswerferschale 66 dreht sich um
0 180 zurück. Die Federn 71, 76 ziehen die Hebelgestänge 70, 75 in ihre Ausgangsstellung
und die Auflage 72 wird wieder blockiert, Silber ein Schauglas ist beobachtbar bzw,
durch Lichtschranken kontrollierbar, wann die Behälter gefüllt sind und unterhalb
des Drehtisches 2 entnommen werden können.
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Durch Drehen des Drehtisches 2 um weitere 1200 befindet sich die Einlegestation
4 wieder in der Ausgangsposition, Der Ausheber 21 bewegt sich nach oben und drückt
den Rahmen 19 mit dem Anschlag 41 gegen das Anschlagblech 23.
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Damit wird der Kipphebel 40 gegen die Kraft der BlattEeder 24 aus
der Verzahnung 39 des Führungskolbens 29 gehoben und der Nadelhalter 25 durch die
Zugfedern 38 in die Ausgangsstellung zurückgezogen.
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Es können nunmehr wieder neue Lagen Zuschnitt in die Materialaufnahmen
7 eingelegt werden.
Verzeichnis der verwendeten Bezugszeichen 1
Maschinengestell 2 Drehtisch 3 Segmente 4 Einlegestation 5 Formstation 6 Schweiß-
und Auswerfstatjon 7 Mat;erialaufnahme 8 Führungsschiene 9 Grundplatte 10 Öffnung
11 Auflage 12 Auge 13 Unterplatten 14 Bohrungen 15 Nadeln 16 Bohrungen 17 Mitnehmerbolzen
18 Anschlagleiste 19 Rahmen 20 Drehpunkt 21 Ausheber 22 Druckplatte 23 Anschlagblech
24 BlattSedern 25 Nadelhalter 26 Nadelleisten 27 Verbindungsstück 28 Zapfen 29 Führungskolben
30 Platten 31 Abstreiferstifte
32 Abstreiferplatte 33 Bohrung 34
Druckfeder 35 Bohrungen 36 Nadelleis tenaufnahme 37 Bohrungen 38 Zugfedern 39 Verzahnung
40 Kipphebel 41 Anschlag 42 Positivform 43 obere Formeinrichtung 44 Negativform
45 untere Formeinrichtung 46 Zylinder 47 Freßst;empel 48 Führungsstangen 49 Hubbegrenzung
50 Stehbolzen 51 Heizkörperteil 52 Aussparung 53 Aufnahme zapfen 54 Heizpatronen
55 Formgrundplatte 56 Feststellschraube 57 Thermoelement 58 Ausfahreinrichtung 59
Kipphebel 60 Arretiereinrichtung 61 Ausstoßer 62 Platte 63 Schweißelektroden 64
Steuerungsmittel 65 Auswerfer 66 Auswerferschale
67 Kolbenstange
68 Zahnrad 69 Zahnstange 70 Hebelgestänge 71 Feder zug 72 Auflage 73 Platte 74 Magnet
75 Hebelgestänge 76 Feder