DD225331A1 - Vorrichtung und verfahren zum formen von buestenteilen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Formen von Buestenteilen unter Einwirkung beheizter Positiv- und/oder Negativformen. Das Ziel der Erfindung besteht darin, unter Beachtung des geringsten Materialverlustes zu gewaehrleisten, dass mehrere Buestenteile gleichzeitig mit hoher Qualitaet gemoldet werden. Es ist Aufgabe der Erfindung, eine geeignete Vorrichtung zu entwickeln, die entsprechend der verschiedenen Formen und Groessen mit schnell auswechsel- und umruestbaren Einrichtungen ausgestattet ist und mit deren Hilfe mehrere Arbeitsgaenge kontinuierlich und automatisch vollzogen werden koennen. Erfindungsgemaess ist ein Drehtisch mit einer Einlegestation, einer Formstation und einer Schweiss- und Auswerfstation ausgestattet. Die Einlegestation weist mehrere Materialaufnahmen auf. Die Formstation ist mit entsprechend der Anzahl der Materialaufnahmen mittels Positiv- und Negativform versehenen Formeinrichtungen ausgestattet. Die obere Formeinrichtung ist einem Pressstempel, die untere Formeinrichtung mit einer Ausfahreinrichtung gekoppelt. Die Schweiss- und Auswerfstation besteht oberhalb des Drehtisches aus einem Ausstosser und Schweisselektroden und ist unterhalb des Drehtisches mit einem Auswerfer ausgestattet.

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Formen von Büstenteilen unter Einwirkung beheizter Positiv- und/oder Negativformen.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Es ist bekannt, textile Flächengebilde aus thermoplastischen Materialien einzeln oder als Oberstoff mit Einlage unter teilweiser Zuhilfenahme von Membranen durch thermische Einwirkung einer beheizten Positiv- oder Negativform zu verformen und durch anschließend erfolgende Abkühlung zu fixieren (DD-PS 121 873).

Durch die DE-OS 1808519 ist eine Vorrichtung bekannt geworden, die aus einem Maschinenrahmen mit einem Aussparungen aufweisenden Arbeitstisch besteht, der als Negativform dient und eine von oben her auf- und abbewegbare, paarweise angeordnete beheizbare, als massiver Block ausgebildete und mit gut wärmeleitbaren Schalen versehene Positivform besitzt. Die Werkstücke, z. B. Oberteile von Damenunterkleidern, werden über die Aussparungen der Negativform gezogen, die als offener Ring mit einer schalenförmigen Anordnung von Wärmestrahlern oder als Luftring mit Sprühdüsen, durch die Kühloder Fixiermittel gesprüht werden können, ausgebildet ist und werden durch die einseitig angreifende beheizte Positivform verformt. Wird die der Innenfläche der Positivform angepaßte Heizvorrichtung aus dem verformten Material ausgefahren, verbleibt die die Positivform bildende Schale im Material, um es durch die von unten zugeführte Kaltluft zu fixieren. Die Vorrichtung weist insofern Nachteile auf, daß sich die Schalen bei der weiteren Verwendung wieder vollkommen neu durcherwärmen und die massiven Heizvorrichtungen je nach Größensortiment aufwendig gewechselt werden müssen. Eine weiterhin durch die Fa. L. H. Heijman B. V. bekannt gewordene Vorrichtung sieht eine unbeheizte Unterform und eine durch Öl beheizte, hohle Oberform vor. Diese Vorrichtung ist durch den ständig bei gleichmäßig hohen Temperaturen konstant zu haltenden Ölkreislauf aufwendig und unrentabel.

Mit Hilfe aller bisher bekannten Verfahren und Vorrichtungen wird nur Werkstoff verformt, derteilweise oder vollständig aus elastischen, synthetischen Materialien besteht und entweder als Grobzuschnitt oder als Gesamteinheit vorliegt. Die grob zugeschnittenen Teile werden dabei während des Formvorganges mit Hilfe von mit Filz oder anderweitig belegten Druck- oder Klemmringen festgeklemmt.

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Unelastisches, von der Rolle kommendes Material wurde bisher vollkommen uneffektiv und unproduktiv bearbeitet. Die Arbeitskraft legte für beide Formen nach dem erfolgten Formvorgang eine Schablone auf, um die sie mittels eines Heißluftschweißgerätes manuell mehrere Löcher brannte, so daß bis zu ca. 10 Lagen für den Feinzuschnitt zusammengeschweißt wurden. Während des Verformens wurde, um eine Überdehnung zu verhindern, durch kurzzeitiges Öffnen der Klemmeinrichtung unkontrolliert Material nachgeführt.

Infolge des durch die bekannten Klemmeinrichtungen wesentlich größer als das Fertigteil vorzugebenden Mindestmaßes an Zuschnitt traten erhebliche Materialverluste auf.

Ziel der Erfindung

Das Ziel der Erfindung besteht darin, für das Molden von Büstenteilen nicht nur elastisches sondern auch unelastisches, thermoplastisch verformbares Material einsetzen zu können und unabhängig von der Größe der Büstenkörbchen und Form der Büstenteile unter Beachtung des geringsten Materialverlustes zu gewährleisten, daß mehrere Büstenteile gleichzeitig mit hoher Qualität gemoldet werden.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Es ist Aufgabe der Erfindung, den Zuschnitt jeder Größe und Form genau zu positionieren, sicher festzuhalten, während des Verformens in bestimmbaren Grenzen unter Spannung zuzuführen und die gemoldeten Büstenteile produktiv der Endverarbeitungsstufe vorzugeben und eine geeignete Vorrichtung zu entwickeln, die entsprechend der verschiedenen Formen mit schnell auswechselbaren und umrüstbaren Einrichtungen ausgestattet ist und mit deren Hilfe mehrere Arbeitsgänge kontinuierlich und automatisch vollzogen werden können.

Erfindungsgemäß löst die Erfindung die Aufgabe durch einen innerhalb eines Maschinengestell befindlichen Drehtisch, in dem eine Einlegestation, eine Formstation und eine Schweiß- und Auswerfstation vorgesehen sind. Die Einlegestation weist mehrere Materialaufnahmen auf, wobei eine Materialaufnahme aus einer auswechselbaren, in Führungsschienen gehalterten und mit einer Öffnung versehenen Grundplatte sowie einer unterhalb der Öffnung der Grundplatte befindlichen Auflage besteht und mit einem abdeckenden Rahmen sowie einem Anschlagblech versehen ist.

Die Formstation ist entsprechend der Anzahl der Materialaufnahmen mit einer oberhalb und einer unterhalb des Drehtisches befindlichen, mittels auswechselbarer Positiv- und Negativform versehenen Formeinrichtung ausgestattet. Die Formeinrichtung weist eine Aussparung für einen an einer Formgrundplatte befindlichen Aufnahmezapfen sowie Führungsstangen und deren Hubbegrenzung auf. Die obere Formeinrichtung ist mit einem Preßstempel und die untere Formeinrichtung mit einer mittels einer Arretiereinrichtung versehenen Ausfahreinrichtung gekoppelt.

Die Schweiß- und Auswerfstation besteht je Materialaufnahme oberhalb des Drehtisches aus einem Ausstoßer und mehreren verstellbaren Schweißelektroden und unterhalb des Drehtisches aus einem mit einer auswechselbaren Auswerferschale versehenen und über Steuerungsmittel in verschiedene Stellungen versetzbaren Auswerfer.

Die Öffnung der Grundplatte der Materialaufnahme ist entsprechend der Form des Zuschnittes ausgebildet. Unterhalb der Grundplatte befinden sich in die Öffnung ragende, auswechselbare Unterplatten, die mehrere zur Aufnahme von Nadeln und zur Aufnahme von Mitnehmerbolzen vorgesehene Bohrungen sowie eine Anschlagleiste aufweisen. An dem Rahmen sind mehrere, in ihren Teilen auswechselbare und zum Mittelpunkt der Auflage weisende Nadelhalter angeordnet. Ein Nadelhalter besteht aus zwei plattenförmigen Nadel I eisten und einem da hinter a n geordneten Verbindungsstück sowie einem verschiebbaren und mit Mitnehmerbolzen ausgestatteten Führungskolben. Zwischen den Nadelleisten sind mehrere Nadeln und Abstreiferstifte vorgesehen. Die Abstreiferstifte sind mit einer unterhalb der beiden Nadelleisten befindlichen und Bohrungen aufweisenden Abstreiferplatte verbunden.

Der Führungskolben weist an seiner Oberfläche eine Verzahnung auf und ist mit einem mit dieser in Eingriff bringbaren und mit einem Anschlag ausgestatteten, mit dem Rahmen gelenkig verbundenen Kipphebel versehen.

Entsprechend dem erfindungsgemäßen Merkmal der Erfindung werden mehrere Lagen eines der Größe des Büstenkörbchens entsprechend kleinstmöglichen Zuschnittes unelastischen, thermoplastisch verformbaren Materials an mehreren Materialaufnahmen des Drehtisches positioniert, an ihrem äußersten Rand angestochen, gehalten und einer nachfolgenden Verformung unterworfen. Die gemoldeten Artikel werden anschließend an ihrem Rand punktweise zusammengeschweißt, mehrfach gestapelt und wiederum zusammengeschweißt und als Formpaket ausgestoßen.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung werden mehrere, aus elastischem Material bestehende, fertig zugeschnittene, das zu moldende Büstenkörbchen und das Rückenteil aufweisende Lagen in gesonderten Materialaufnahmen aufgenommen jjnd festgepreßt der Verformung unterworfen.

Ausführungsbeispiel

Die Erfindung soll nachstehend anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert werden.

die dazugehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1: eine Draufsicht des Drehtisches mit Einlegestation, Formstation, Schweiß- und Auswerfstation, Fig.2: eine Draufsicht der Grundplatte mit Unterplatten und Auflage,

Fig.3: eine Draufsicht der Materialaufnahme,

Fig.4: eine Seitenansicht der geöffneten Materialaufnahme,

Fig.5: ein Nadelhalter im Schnitt,

Fig.6: eine Draufsicht des Nadelhalters,

Fig.7: eine Seitenansicht der Formstation,

Fig.8: eine Seitenansicht der Schweiß- und Aufwerfstation, und

Fig.9: Auswerfer in Kippstellung.

Die Vorrichtung verfügt über ein Maschinengestell 1 mit einem mittels nicht dargestelltem Reibradgetriebe jeweils um 120° verdrehbaren und über eine Arretierung seine genaue Stellung fixierbaren Drehtisch 2.

Der Drehtisch 2 ist in sechs Segmente 3 eingeteilt, wobei zwei Segmente für eine Einlegestation 4 mit jeweils zwei Arbeitsstellen, zwei Segmente 3 für eine Formstation 5 mit jeweils zwei Arbeitsstellen und zwei Segmente 3 für eine Schweiß- und Auswerfstation 6 mit wiederum jeweils zwei Arbeitsstellen vorgesehen sind.

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Jede der vier Arbeitsstellen der Einlegestation 4 weist eine Materialaufnahme 7 auf. Die Materialaufnahme 7 besteht aus einer auswechselbaren und in auf dem Drehtisch 2 angebrachten Führungsschienen 8 gehalterten Grundplatte 9. Die Grundplatte 9 weist eine entsprechend des Zuschnittes für unelastisches Material, beispielsweise als unregelmäßiges Sechseck ausgebildete Öffnung 10 auf. Unter der Grundplatte 9 befindet sich unterhalb der Oberfläche des Drehtisches 2 eine auf- und abbewegbare Auflage 11, die in ihrer Größe fast dem Zuschnitt des unelastischen Materials entspricht und in ihrem Mittelpunkt ein beleuchtbares Auge 12 besitzt. Für den Einsatz elastischen Materials ist eine gesonderte, nicht dargestellte Materialaufnahme mit einer mittels Vlies versehenen, nicht dargestellten runden Druckplatte, die eine entsprechend der Formengröße runde Öffnung aufweist, ausgestattet.

Unterhalb der Grundplatte 9 sind, am Umfang der Öffnung 10 verteilt, beispielsweise sieben Unterplatten 13 angeordnet, die an der Grundplatte 9 mittels Federzug so befestigt sind, daß sich ihre gedachten verlängerten Achsen in dem Auge 12 als Mittelpunkt vereinigen. Die Unterplatten 13 weisen an ihrem äußeren Rand mehrere Bohrungen 14 für das Aufnehmen von Nadeln 15 und in ihrer Mitte zwei größere Bohrungen 16, die der Führung von zwei Mitnehmerbolzen 17 dienen, auf. Die Unterplatten 13 sind mit einer aufgesetzten Anschlagleiste 18 ausgestattet, die zur Fixierung und als Anschlag des Zuschnittes dient, und sind auswechselbar.

Die Grundplatte 9 ist mit einem Rahmen 19, welcher an einem Drehpunkt 20 gelagert und über einen Ausheber 21 auf- und zuklappbar gestaltet ist verbunden. Der Rahmen 19 besteht aus Profilrohr in der Größe und Form des zu bearbeitenden Zuschnittes und ist an einer Seite mit einer Druckplatte 22 ausgestattet. Über dem Rahmen 19 ist ein Anschlagblech 23 an dem Maschinengestell 1 befestigt. Auf dem Rahmen 19 sind beispielsweise sieben Blattfedern 24 so angeordnet, daß sie sich jeweils über den in dem Rahmen 19 geführten und wiederum zum Mittelpunkt der Auflage 11 zeigenden Nadelhaltern 25 befinden. Ein Nadelhalter 25 ist auswechselbar und besteht aus Nadelleisten 26 und einem dahinter angeordneten Verbindungsstück 27, welches durch einen Zapfen 28 mit einem verschiebbaren Führungskolben 29 in Verbindung steht. Je nach Größe des Zuschnittes sind die Nadelleisten 26 größer oder kleiner gestaltet und stehen, auf Grund des langer oder kürzer ausgebildeten Verbindungsstückes 27 mehr oder weniger weit, an dem Führungskolben 29 befestigt, in den Innenraum der Öffnung 10 hinein.

Die Nadelleisten 26 bestehen aus zwei zusammengeschraubten und mit eingefrästen Rillen versehenen Platten 30, in die die Nadeln 15 eingeklemmt sind. Zwischen den beiden Plattet 30 sind auch zwei Abstreiferstifte 31 eingelassen, die starr mit einer schmalen, sich unterhalb der Nadelleisten 26 befindenden Abstreiferplatte 32 verbunden sind und durch eine in den Nadelleisten 26 eingelassene Bohrung 33 über eine Druckfeder 34 nach oben und zurück bewegbar sind und dadurch die Abstreiferplatte 32 an die Nadelleisten 26 heran oder von diesen weg führen. Die Abstreiferplatte 32 ist entsprechend der Anzahl der Nadeln 15 mit Bohrungen 35 versehen. Der Nadelhalter 25 ist auf den Zapfen 28 einer Nadelleistenaufnahme 36 aufgesteckt und drehbar verriegelt. Die Nadelleistenaufnahme 36 ist über in dem Rahmen 19 eingelassene Bohrungen 37 durch Zugfedern 38 mit diesem verankert und mit dem Führungskolben 29 fest verbunden. An der Nadelleistenaufnähme 36 sind zwei Mitnehmerbolzen 17 angeordnet.

Der Führungskolben 29 ist an seiner Oberfläche mit einer Verzahnung 39 versehen. Mit dieser Verzahnung 39 ist ein Kipphebel 40, der an seinem Ende einen Anschlag 41 aufweist, in Eingriff bringbar.

Jede der vier Arbeitsstellen der Formstation 5 weist oberhalb des Drehtisches 2 jeweils eine mit einer Positivform 42 versehene obere Formeinrichtung 43 sowie eine unterhalb des Drehtisches 2 befindliche, mit einer Negativform 44 versehene untere Formeinrichtung 45 auf.

An der oberen Formeinrichtung 43 ist ein Zylinder 46 mit einem Preßstempel 47 angeordnet. Weg und Druck der Formeinrichtungen 43, 45 sind durch Pneumatik über Fiührungsstangen 48 und deren Hubbegrenzung 49 regelbar. Die Formeinrichtungen 43, 45 sind mittels Stehbolzen 50 mit einem Heizkörperteil 51 verbunden. Der Heizkörperteil 51 weist eine Aussparung 52 für einen Aufnahmezapfen 53 sowie Bohrungen für Heizpatronen 54 auf. An dem Heizkörperteil 51 sind die Positivform 42 bzw. die Negativform 44 mit ihrer Formgrundplatte 55 und dem daran angeordneten Aufnahmezapfen 53 mittels einer Feststellschraube 56 und nicht dargestellten Führungsstiften auswechselbar befestigt und zentriert. Innerhalb der Formgrundplatte 55 befindet sich ein Thermoelement 57, welches die Temperatur einem zugehörigen, nicht dargestellten Regler meldet.

Die untere Formeinrichtung 45 ist mit einer Ausfahreinrichtung 58 gekoppelt. Die Ausfahreinrichtung 58 besitzt einen Kipphebel 59, welcher mit einer Arretie'reinrichtung 60 verbunden ist.

Jede der vier Arbeitsstellen der Schweiß- und Auswerfstation 6 setzt sich aus einem oberhalb des Drehtisches 2 befindlichen, pneumatisch vertikal betätigbaren Ausstoßer 61, einer Platte 62 mit mehreren, beispielsweise sieben daran angeordneten, verstellbaren Schweißelektroden 63 und einem unterhalb des Drehtisches 2 über Steuerungsmittel 64 in verschiedene Stellungen versetzbaren Auswerfer 65 zusammen. Der Auswerfer 65 besteht aus einer der Größe des gemoldeten Artikels entsprechenden, auswechselbaren Auswerferschale 66, die über eine Kolbenstange 67 in vertikaler Richtung betätigbar ist. Die Steuerungsmittel 64 setzen sich aus einem Zahnrad 68, einer Zahnstange 69, einer über ein Hebelgestänge 70 mittels Federzug 71 in Verbindung stehenden Auflage 72 und einer Platte 73 mit einem Magnet 74, welcher mit einem Hebelgestänge 75 und einer Feder 76 in Verbindung steht, zusammen.

Die Funktionsweise der Vorrichtung ist wie folgt:

Die einzelnen Arbeitsgänge innerhalb eines Arbeitstaktes werden mittels Elektromotoren und pneumatischer Arbeitszylinder betätigt. Sie sind Steuer- und kontrollierbar über ein mikroelektronisch gesteuertes Schaltpult.

Um die Betriebsbereitschaft herzusteilen, müssen die Heizungen der oberen Formeinrichtung 43 und unteren Formeinrichtung 45 sowie der Schweißelektroden 63 eingeschaltet werden. Die Betriebsbereitschaft ist durch Kontrollampen am Schaltpult bei erreichtem Sollwert zu erkennen.

Mehrere Lagen eines der Größe des Büstenkörbchens entsprechend kleinstmöglichen Zuschnittes unelastischen, thermoplastisch verformbaren Materials werden von der Bedienkraft auf die in der Materialaufnahme 7 befindliche Auflage 11 und die Unterplatten 13 gelegt. Der Rand des Zuschnittes stößt damit an die Anschlagleiste 18 der Unterplatte 13.

Nach beendetem Einlegen wird durch Betätigen der Quittungstasten die Maschine in Betrieb genommen.

Beim automatischen Schließen der Rahmen 19 durchstechen die Nadeln 15 die Bohrungen 35 der Abstreiferplatte 32, den äußeren Rand des Zuschnittes selbst und die Bohrungen 14 der Unterplatten 13 und halten den Zuschnitt in seiner Lage fest.

Zugleich befinden sich die zwei Mitnehmerbolzen 17 in den Bohrungen 16 der Unterplatte 13 und halten die Unterplatte 13 gegen den Zug, der beim nachfolgenden Verformen auf die Nadeln 15 wirkt, fest.

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Durch die zum Mittelpunkt strahlenförmig verlaufende Anordnung der Nadelhalter 25 am Umfang des Rahmens 19 ist es möglich, den Zuschnitt minimal zu gestalten und damit erhebliche Materialeinsparungen zu erreichen. Der während der Verformung auftretende Zug auf den Zuschnitt wird durch die Funktion des Nadelhalters 25, der durch Zugfedern 38 eine Kraft entgegensetzt, kompensiert. Während des gesamten Verformungsprozesses bleibt damit gegenüber bekannten Verfahren, bei denen durch Öffnen der Klemmung unkontrolliert Material nachschlüpfen kann und deshalb der Zuschnitt materialintensiv vorgegeben sein muß, eine bestimmte Spannung und deshalb nur die begrenzte Zugabe, die das Material selbst hergibt, erhalten.

Die Auflagen 11 werden vor dem Drehen des Drehtisches 2 wieder nach unten gefahren.

Durch Drehen des Drehtisches 2 um 120° werden die Arbeitsstellen der Einlegestation 4 mit den festgenadelten Zuschnitten in die Formstation 5 eingeschwenkt.

Die unterhalb des Drehtisches 2 befindliche untere Formeinrichtung 45 fährt schnell mit ihrer Negativform 44 bis an den Zuschnitt heran. Gleichzeitig bewegt sich die obere Formeinrichtung 43 mit ihrer Positivform 42 und ihrem Preßstempel 47 langsam nach unten. Der Preßstempel 47 drück auf die Druckplatte 22 des Rahmens 19, um ein sicheres Durchstechen des Zuschnittes zu gewährleisten. Der Zuschnitt wird in die Negativform 44 hineingedrückt und entsprechend der notwendigen Verformungszeit und erforderlichen Temperatur gemoldet. Durch die auf beiden Seiten auf den Zuschnitt einwirkende Wärme ist es möglich, mehrere Lagen gleichzeitig zu verformen. Der bei dem Eindrücken der Positivform 42 auf den Zuschnitt wirkende Zug wird bei unelastischem Zuschnitt von den Nadeln 15 aufgenommen und auf die Zugfedern 38 übertragen, die entsprechend ihrer Gegenkraft und Einstellung nur in vorgewählten und vorbestimmten Grenzen Material zuführen.

Nach einer festgelegten Form- und Haitezeit fahren die Formeinrichtungen 43, 45 auseinander. Dabei bleiben die Nadelhalter 25 mit ihren Nadelleisten 26 durch die Kipphebel 40, welche in die Verzahnung 39 eingreifen und durch die Blattfedern 24 gehalten werden, in ihrer Stellung arretiert, um ein Herausziehen des verformten Artikels durch die auf die Nadeln 15 wirkende Federkraft zu verhindern.

Bei Verwendung von elastischen Zuschnitten drückt beim Hochfahren der unteren Formeinrichtung 45 ein besonderer Rand der Negativform 44 gegen eine nicht dargestellte Klemmplatte, welche mit einem Vlies belegt ist und preßt den Zuschnitt gegen den Rahmen 19. Der von oben auf die Druckplatte 22 drückende Preßstempel 47 erzeugt den zum Festklemmen notwendigen Gegendruck.

Die fertig gemoldeten Artikel werden durch Drehen des Drehtisches 2 um weitere 120° in die Schweiß- und Auswerfstation 6 transportiert. Während der Drehbewegung wird kalte Druckluft auf die Artikel geblasen, um die erwärmten und gemoldeten Artikel abzukühlen und zu stabilisieren.

Die in den Materialaufnahmen 7 übereinander liegenden gemoldeten Artikel werden für die weitere Bearbeitung miteinander verbunden. Die Platte 62 mit den daran verstellbar angeordneten, elektrisch beheizten Schweißelektroden 63 wird deshalb nach unten gefahren, und die Schweißelektroden 63 schmelzen beim Durchstechen die übereinander liegenden Artikel an verschiedenen Punkten und verschweißen sie dort miteinander. Danach fährt die Platte 62 in ihre Ausgangsstellung zurück.

Durch die Ausheber 21 wird der Rahmen 19 soweit angehoben, daß die Nadeln 15 und die Mitnehmerbolzen 17 aus den Unterplatten 13 gezogen werden, welche durch Federkraft ihre Ausgangsstellung erreichen. Gleichzeitig wird der Artikel durch die Abstreiferplatte 32 von den Nadeln 15 geschoben.

Der unter dem Drehtisch 2 befindliche Auswerfer 65, der entsprechend der Größe des gemoldeten Artikels mit der leicht auswechselbaren Auswerferschale 66 versehen ist, fährt nach oben an die Materialaufnahme 7.

Von oben fährt der Ausstoßer 61, der ein Positivprofil aufweist, in den gemoldeten Artikel ein und stößt diesen während seiner Abwärtsbewegung aus der Öffnung 10 der Materialaufnahme 7 heraus. Damit liegt der gernoldete Artikel in der Auswerferschale 66 des Auswerfers 65, der gleichzeitig nach unten fährt.

Um eine große Stückzahl zusammengeschweißter Artikel zu erhalten, kann der Auswerfer 65 nur zur Hälfte nach unten gefahren werden und wirft dadurch den Artikel nicht aus. Bei dem nächsten Arbeitstakt wird das in der Auswerferschale 66 liegende, zusammengeschweißte Artikelpaket wiederum durch die Kolbenstange 67 mit nach oben gefahren und weitere Artikel dazugeschweißt. Erst wenn die entsprechende Anzahl zusammengeschweißt ist, fährt der Auswerfer 65 vollständig nach unten. Kurz zuvor zieht der Magnet 74 nach unten, das Hebelgestänge 75 schwenkt herum und gibt die Auflage 72 frei. Die Kolbenstange 67 fährt nach unten, das Zahnrad 68 greift in die Zahnstange 69 ein und bewirkt, daß sich die Auswerferschale 66 um 180° verdreht und dadurch die fertig gemoldeten und in mehrfachen Lagen, beispielsweise zwölf, zusammengeschweißten Artikel in bereitstehende Behälter ausgeworfen werden. Danach fährt die Kolbenstange 67 wieder nach oben, die Auswerferschale 66 dreht sich um 180° zurück. Die Federn 71, 76 ziehen die Hebelgestänge 70, 75 in ihre Ausgangsstellung und die Auflage 72 wird wieder blockiert.

Über ein Schauglas ist beobachtbar bzw. durch Lichtschranken kontrollierbar, wann die Behälter gefüllt sind und unterhalb des Drehtisches 2 entnommen werden können.

Durch Drehen des Drehtisches 2 um weitere 120° befindet sich die Einlegestation 4 wieder in der Ausgangsposition.

Der Ausheber 21 bewegt sich nach oben und drückt den Rahmen 19 mit dem Anschlag 41 gegen das Anschlagblech 23. Damit wird der Kipphebel 40 gegen die Kraft der Blattfeder 24 aus der Verzahnung 39 des Führungskolbens 29 gehoben und der Nadelhalter 25 durch die Zugfedern 38 in die Ausgangsstellung zurückgezogen.

Es können nunmehr wieder neue Lagen Zuschnitt in die Materialaufnahmen 7 eingelegt werden.

Claims (7)

1. Vorrichtung zum Formen von Büstenteilen unter Einwirkung beheizter Positiv- und/oder Negativformen, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb eines Maschinengestelles (1) ein Drehtisch (2) mit einer Einlegestation (4), einer Formstation (5) und einer Schweiß- und Auswerfstation (6) vorgesehen ist, wobei die Einlegestation (4) mehrere Materialaufnahmen (7) aufweist, und eine Materialaufnahme (7) aus einer auswechselbaren, in Führungsschienen (8) gehalterten und mit einer Öffnung (10) versehenen Grundplatte (9) sowie einer unterhalb der Öffnung (10) der Grundplatte (9) befindlichen Auflage (11) besteht und mit einem abdeckenden Rahmen (19) sowie einem Anschlagblech (23) versehen ist, und daß die Formstation (5) entsprechend der Anzahl der Materialaufnahmen (7) mit einer oberhalb und einer unterhalb des Drehtisches (2) befindlichen, mittels auswechselbarer Positiv- und Negativform (42; 44) versehenen Formeinrichtung (43; 45), die eine Aussparung (52) für einen an einer Formgrundplatte (55) befindlichen Aufnahmezapfen (53) sowie Führungsstangen (48) und deren Hubbegrenzung (49) aufweist, ausgestattet ist, wobei die obere Formeinrichtung (43) mit einem Preßstempel (47) und die untere Formeinrichtung (45) mit einer mittels einer Arretiereinrichtung (60) versehenen Ausfahreinrichtung (58) gekoppelt ist, und daß die Schweiß- und Auswerfstation (6) je Materialaufnahme (7) oberhalb des Drehtisches (2) aus einem Ausstoßer (61) und mehreren verstellbaren Schweißelektroden (63) und unterhalb des Drehtisches (2) aus einem mit einer auswechselbaren Auswerferschale (66) versehenen und über Steuerungsmittel in verschiedene Stellungen versetzbaren Auswerfer (65) besteht.

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Erfindungsansprüche:

2. Vorrichtung nach Punkt 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnung (10) der Grundplatte (9) der Materialaufnahme (7) entsprechend der Form des Zuschnittes ausgebildet ist und sich unterhalb der Grundplatte (9) in die Öffnung (10) ragende, auswechselbare Unterplatten (13) befinden, die mehrere, zur Aufnahme von Nadeln (15) und zur Aufnahme von Mitnehmerbolzen (17) vorgesehene Bohrungen (14; 16) sowie eine Anschlagleiste (18) aufweisen.

3. Vorrichtung nach Punkt 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Rahmen (19) mehrere, in ihren Teilen auswechselbare und zum Mittelpunkt der Auflage (11) weisende Nadelhalter (25) angeordnet sind, und ein Nadelhalter (25) aus zwei plattenförmigen Nadelleisten (26) und einem dahinter angeordneten Verbindungsstück (27) sowie einem verschiebbaren und mit Mitnehmerbolzen (17) ausgestatteten Führungskolben (29) besteht, und daß zwischen den Nadelleisten (26) mehrere Nadeln (15) und Abstreiferstifte (31) vorgesehen sind, wobei die Abstreiferstifte (31) mit einer unterhalb der beiden Nadelleisten (26) befindlichen und Bohrungen (35) aufweisenden Abstreiferplatte (32) verbunden sind.

4. Vorrichtung nach Punkt 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungskolben (29) an seiner Oberfläche eine Verzahnung aufweist und mit einem mit dieser in Eingriff bringbaren und mit einem Anschlag (41) ausgestatteten, mit dem Rahmen (19) gelenkig verbundenen Kipphebel (40) versehen ist.

5. Verfahren zum Formen von Büstenteilen unter Einwirkung beheizter Positiv- und/oder Negativformen nach Punkt 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Lagen eines der Größe des Büstenkörbchens entsprechend kleinstmöglichen Zuschnittes unelastischen, thermoplastisch verformbaren Materials an mehreren Materialaufnahmen (7) des Drehtisches (2) positioniert, an ihrem äußersten Rand angestochen, gehalten und einer nachfolgenden Verformung unterworfen werden, und die gemoldeten Artikel anschließend an ihrem Rand punktweise zusammengeschweißt, mehrfach gestapelt und wiederum zusammengeschweißt und als Formpaket ausgestoßen werden.

6. Verfahren nach Punkt 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere, aus elastischem Material bestehende, fertig zugeschnittene, das zu moldende Büstenkörbchen und das Rückenteil aufweisende Lagen in gesonderten Materialaufnahmen aufgenommen und festgepreßt der Verformung unterworfen werden.

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7 Seiten Zeichnungen