DE3429465C2 - Vorrichtung zur Herstellung eines Deckels mit einem umgebogenen Randstreifen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung eines Deckels mit einem umgebogenen Randstreifen aus einer Metallplatine mit einer Einspanneinrichtung zum mittigen, um die Mittelachse verdrehbaren Einspannen der Metallplatine, mit zumindest einem Umformwerkzeug und mit einer Formrolle zur axialen Abstützung der Metallplatine in einem radialen Abstand zu deren Außenrand, der der Breite des umzubiegenden Randstreifens entspricht.

Eine solche Vorrichtung ist aus der DE-PS 12 86 495 bekannt. Die Vorrichtung hat eine Einspanneinrichtung zum mittigen Einspannen einer Metallplatine, wobei die Metallplatine dann verdrehbar ist. Es ist eine motorisch angetriebene Formrolle zur axialen Führung der Metallplatine vorgesehen, um die der umzubiegende Randstreifen der Metallplatine herumgebogen wird. Damit der Drehantrieb der Formrolle auf die Metallplatine übertragen wird, sind der Formrolle gegenüber Stützrollen angeordnet, die die Metallplatine gegen die Formrolle drücken.

Das Umformwerkzeug besteht hier lediglich aus einer außenseitig anliegenden Umformrolle, die derart geführt ist, daß sie den umzubiegenden Außenrand gegen die äußere Mantellinie der Formrolle preßt und hierdurch die Verbiegung des Außenrandes bewirkt.

Die gesamte Anordnung hat den Nachteil, daß sich insbesondere große Umformgrade nicht innerhalb eines einzigen Umformprozesses durchführen lassen, sondern daß mehrere, aufeinanderfolgende Umformschritte erforderlich sind, wodurch die Produktionsgeschwindigkeit niedrig ist. Eine Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit hat bei dieser Ausbildung der Vorrichtung eine ungleichmäßige Umbiegung des Außenrandes und Faltenbildung zur Folge.

Mit der vorliegenden Erfindung soll die schnelle Herstellung von Deckeln aus Platinen verwirklicht werden. Diese Deckel dienen als Verpackungsteile für Weißblechcoils. Diese Coils aus Stahlblech, die in einer früheren Verfahrensstufe elektrolytisch verzinnt worden sind, haben einen Durchmesser zwischen 90 und 180 cm. Zur Verschiffung werden sie in tropfwassergeschützte Verpackungen eingehüllt.

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Herstellung eines hutförmigen Deckels mit umgebogenem Randstreifen zu finden, mit der sich solche Deckel auf einfache und schnelle Weise und mit hoher Qualität fertigen lassen.

Die Aufgabe ist durch die im Patentanspruch 1 angegebene Erfindung gelöst.

Mit dieser Vorrichtung lassen sich schnell und reproduzierbar Randstreifen von Metallplatinen umbiegen, ohne daß dies Nachteile auf die Qualität der Metallplatine hat. Bei der beiderseitigen Einfassung des Randstreifens dienen die Rollen nicht nur zur Umbiegung dieses Randstreifens, sondern sie üben gleichzeitig auch die Funktion eines Formwerkzeuges aus, das einer eventuellen Faltenbildung entgegenwirkt. Auf diese Weise können starke Umbiegung in einem einzigen Umformprozeß hergestellt werden, wobei der Randstreifen sauber ausgeformt wird.

In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung offenbart.

In der Zeichnung ist die Erfindung an Hand von Ausführungsbeispielen näher veranschaulicht. Es zeigt

Fig. 1 einen schematischen Schnitt durch eine Weißblechcoil auf einer Palette;

Fig. 2 eine Seitenansicht einer Umformmaschine nach der Erfindung;

Fig. 2a und 2b die Umformprinzipien gemäß der Erfindung;

Fig. 3 eine Seitenansicht mit Teilschnittdarstellungen einer Umformmaschine nach der Erfindung;

Fig. 4 eine partielle Draufsicht auf die Umformmaschine gemäß Fig. 3.

Fig. 1 zeigt einen Weißblechcoil 1 mit einem sich in vertikaler Richtung erstreckenden Kernloch 2. Er ist eingepackt in einen Bodendeckel 3, ein Mantelblech 4 und einen hutförmigen Deckel 5, die den Weißblechcoil 1 abdichtend umgeben. Zusammen mit einer Umhüllung mit wasserresistentem Papier, die hier nicht dargestellt ist, ergibt dies eine tropfwassergeschützte Verpackung. Der so verpackte Weißblechcoil steht auf einer Palette 6 und ist dort mit hier nicht dargestellten Verpackungsbändern oder dergleichen befestigt.

Die vorliegende Erfindung befaßt sich mit der Herstellung sowohl des Bodendeckels 3 als auch des oberen Deckels 5 aus einer Platine, wobei der rechtwinklig am Umfang umgebogene Randstreifen mittels Umformung gefertigt wird.

Fig. 2 zeigt eine Metallplatine 20 in noch ebener Ausbildung, wobei deren Achse durch die strichpunktierte Linie a-a symbolisiert ist. Diese Metallplatine 20 ist zentrisch zwischen einem Spanndorn 21 und einem Kopfstück 22 eingespannt, wobei letzteres beispielsweise durch einen hier nicht näher dargestellten Faltenbalg selbstzentrierend ausgebildet sein kann. Die Druckrichtung wird durch die Pfeile d angedeutet. Der Spanndorn 21 kann langsam in Richtung des Pfeils r mittels eines Gleichstrommotors mit variabel einstellbarer Geschwindigkeit gedreht werden. Dabei sollte die Drehzahl in Abhängigkeit vom Durchmesser der Metallplatine 20 so geregelt werden, daß die Umfangsgeschwindigkeit am Rand der Metallplatine 20 immer dieselbe ist.

In der Nähe des äußeren Randes der Metallplatine 20 ist eine Formrolle 23 frei drehbar, ansonsten jedoch fixiert gelagert. Ihm steht eine ebenfalls frei drehbare Gegenrolle 24 gegenüber. Eine Achse 25 der Formrolle 23 bildet einen Winkel von etwa 1° mit der Achse a-a, um die sich die Metallscheibe 20 dreht.

Dieser Winkel ergibt sich allerdings nicht aus der Zeichnung. Die Geschwindigkeitsdifferenz ist so gering, daß der Winkel von 1° vernachlässigt werden kann. Nichtsdestoweniger ist dieser Winkel notwendig, damit sich die Formrolle 23 während der Umformphase drehen kann. Die der Metallplatine 20 gegenüberliegende Fläche der Formrolle 23 ist hohl ausgebildet, so daß zusammen mit der geringfügig schrägen Ausrichtung der Achse 25 gesichert ist, daß die Formrolle 23 mit ihrem Umfang nur an dem Punkt 27 Kontakt mit der Metallplatine 20 hat.

Das Umformwerkzeug besteht im wesentlichen aus zwei konisch ausgebildeten Rollen, nämlich einer Stützrolle 29 und einer Umformrolle 30, die drehbar auf einem Schlitten 28 gelagert sind, der parallel zur Drehachse a-a in Richtung des Pfeils s mittels eines entsprechend langsam fahrenden Antriebsmechanismus verschiebbar ist. Die Drehachse 31 der Stützrolle 29 bildet einen Winkel β von ungefähr 22° mit der Oberfläche der Metallplatine 20, während die Drehachse 32 der Umformrolle 30 einen Winkel α von etwa 17° mit der Oberfläche der Metallplatine 20 hat.

Der Zwischenraum zwischen Stützrolle 29 und Umformrolle 30 ist nicht überall der gleiche, sondern ist nach außen hin größer als innen, jedoch im engsten Bereich noch so breit, daß die Metallplatine 20 hindurchgehen kann. Die Mantellinie 33 auf der Oberfläche der Konusfläche 34 der Stützrolle 29 schließt einen Winkel von etwa 10° mit der Oberfläche der Metallplatine 20 ein, während die Mantellinie 35 auf der Oberfläche der Konusfläche 36 der Umformrolle 30 einen Winkel von 0° mit der Oberfläche der Metallplatine 20 bildet. Die Mantellinie 37 der Oberfläche der Konusfläche 38 der Stützrolle 29 verläuft parallel zu der Drehachse a-a. Die Formrolle 23 hat wegen des schrägen Verlaufs der Achse 25 einen leicht konischen Mantel mit einer Mantellinie 40, die sich gegenüber der Mantellinie 37 parallel zu der Drehachse a-a erstreckt, so daß zwischen den Mantellinien 37 und 40 ein Spalt mit parallelen Wandungen vorhanden ist.

Die Umformrolle 30 wird durch einen Synchronmotor angetrieben, so daß sie eine konstante Umfangsgeschwindigkeit hat, die mit der oben erwähnten Umfangsgeschwindigkeit der Metallscheibe 20 am Punkt 27 der Formrolle 23 gleich ist. Die Stützrolle 29 rotiert dagegen frei.

Wenn sich die Metallplatine 20 dreht und der Schlitten 28 langsam in Richtung des Pfeils s verschiebt, wird der Randstreifen der Metallplatine 20 langsam umgeformt, wie dies sich aus den aufeinanderfolgenden, gestrichelten Linien in Fig. 2a ersehen läßt. Der Vorschub des Schlittens 28 ist vorzugsweise so langsam, daß das Material der Metallplatine 20 nicht zu schnell deformiert wird und Risse oder Versprödungen vermieden werden. Als günstiger Wert für den Vorschub des Schlittens 28 sind mittels Versuchen 4 mm bei jeder vollen Umdrehung der Metallplatine 20 ermittelt worden.

Stützrolle 29 und Umformrolle 30 dienen gleichzeitig auch als Formrollen, um eventuelle Falten zu glätten, die während des Umformprozesses auftreten können, bevor das Material dem Umformprozeß unterworfen ist.

Fig. 2b gibt den in Fig. 2 eingekreisten Bereich in vergrößertem Maßstab wieder und zeigt die Metallplatine 20 in ungebogenem Zustand im letzten Verformungsstadium. Der Randstreifen ist praktisch im rechten Winkel umgebogen, und zwar am Punkt 27 der frei drehbaren Formrolle 23. Ursprünglich war der Randstreifen der Metallplatine 20 im Zwischenraum zwischen Stützrolle 29 und Umformrolle 30. Dieser Zwischenraum hat eine Minimalbreite b, die etwas größer als die ursprüngliche Dicke d der Metallplatine 20 ist. Während des Umformprozesses nach der Erfindung kommt der Randstreifen nach und nach zwischen Umformrolle 30 und Einspannrolle 23. Die Breite c des Spalts zwischen Stützrolle 29 und Umformrolle 30 auf der einen Hand und der Formrolle 23 auf der anderen Hand ist hier etwas geringer als die ursprüngliche Dicke d der Metallplatine 20, so daß hier noch zusätzlich Druckfließen erzeugt wird.

Die Fig. 3 und 4 zeigen eine Umformmaschine nach den Prinzipien der vorliegenden Erfindung. Diese Maschine ist für die Herstellung von Verpackungsdeckeln für Stahlblechcoils bestimmt. Mit der Maschine ist zudem die Möglichkeit gegeben, Platinen mit 1800 mm Durchmesser aus rechteckigen Stahlplatten mit Dicken von 0,6 bis 2 mm und 1800 mm Maximalerstreckung auszuschneiden und sofort einen am Umfang umgebogenen Randstreifen mittels Umformen zu erzeugen. Die Maschine ist fernerhin in der Lage, einen zentralen Kragen mit einer Maximalbreite von 65 mm zu erzeugen, der das zuvor für das Kernloch des Coils gestanzte Loch umgibt.

Die Umformmaschine steht auf einem Werksboden 50 und einem Grundrahmen 51, auf dem sich ein horizontales Maschinenbett 52 erstreckt. Wie die Draufsicht in Fig. 4 zeigt, ist der Grundrahmen 51 achteckig mit zwei Flügeln 53 und zwei auf ihren Enden angeordneten Ständern 54 ausgebildet. Die oberen Enden der Ständer 54 werden durch ein Brückenstück 55 miteinander verbunden. Von diesem Brückenstück 55 hängt eine Druckplatte 56 herab, die sich um eine Spindel 57 frei drehen kann. Mittels eines Druckzylinders 58 kann die Druckplatte 56 gegen eine Unterplatte 59 gepreßt und von dieser auch wieder abgehoben werden.

Charakteristisch für die Umformmaschine ist, daß die zu behandelnden Platinen horizontal eingefahren und zwischen der Unterplatte 59 und der Druckplatte 56 verspannt werden. Die Unterplatte 59 ist auf dem Maschinenbett 52 montiert und ist über ein Antriebszahnrad 60 vom hier nicht dargestellten Hauptantrieb angetrieben, der im Grundrahmen 51 angeordnet ist und aus einem Gleichstrommotor mit einstellbarer Drehzahl besteht. Seine Drehzahl kann so angepaßt werden, daß die Umfangsgeschwindigkeit der eingespannten Platine immer die gleiche ist.

Im Maschinenbett 52 ist unterhalb der Unterplatte 59 eine Öffnung 61 angeordnet. Im Grundrahmen 51 darunter ist der Antrieb und die Einrichtung zur Ausformung des Kragens innerhalb der zentralen Bohrung der Platine vorgesehen. Diese Teile sind jedoch in der Zeichnung nicht näher dargestellt, da sie nicht im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung stehen. Es soll jedoch deutlich gemacht werden, daß zur Durchführung dieses Verfahrens die Druckplatte 56, die Unterplatte 59 und das Antriebszahnrad 60 hohl ausgebildet sind, um Platz für den Mechanismus zur Ausformung des Kragens zu schaffen.

Eine in die Vorrichtung eingeführte Platine wird horizontal auf der Unterplatte 59 oberhalb des Maschinenbetts 52 aufgelegt und durch Betätigung des Druckzylinders 58 festgeklemmt. Zuvor muß die Platine auf jeden Fall bezüglich der Vertikalachse 62 zentriert werden. Sofern die Platte nicht rund, beispielsweise quadratisch oder rechteckig ist, muß zunächst eine kreisförmige Platine ausgeschnitten werden.

Das Ausschneiden wird mittels einer Rundschneideinrichtung 63 durchgeführt. Diese hat einen Schlitten 64, der horizontal oberhalb des Maschinenbettes 52 in Richtung auf die Vertikalachse 62 und von dieser weg mittels des Betätigungszylinders 65 bewegt werden kann. Auf dem Schlitten 64 ist ein Klemmzylinder 66 angeordnet, so daß der Schlitten auf dem Maschinenbett 52 fixiert werden kann. Der Schlitten 64 weist zudem einen weiteren Zylinder 67 auf, mit dessen Hilfe ein Drehschneider 68, der von einem Motor 69 angetrieben ist, zu einem unteren Drehschneider 70 gebracht werden kann, der drehbar auf dem Schlitten 64 gelagert und von einem Motor 71 angetrieben ist.

Während des Schneidvorgangs ist die Platine schon zwischen der Druckplatte 56 und der Unterplatte 59 eingespannt. Der Durchmesser der auszuschneidenden Platine kann zwischen 900 und 1800 mm betragen, wobei diese Dimensionen durch die Verstellung des Schlittens 64 mittels des Betätigungszylinders 65 bestimmt werden. Während des Schneidvorgangs ist die Platine bezüglich der Vertikalachse 62 zentriert.

Eine Platine, die schon an einem anderen Ort ausgeschnitten worden ist, wird bezüglich der Vertikalachse 62 mittels einer nachstehend beschriebenen Zentriereinrichtung zentriert. Hierzu ist der Grundrahmen 51 obenseitig mit vier Auslegern 72 versehen, die sich von der Vertikalachse 62 radial erstrecken, und zwar jeweils im Winkelabstand von 90°. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind nur zwei dieser Ausleger 72 in Fig. 4 dargestellt.

An den Auslegern 72 und dem Grundrahmen 51 sind eine Anzahl von frei drehbaren Zahnrädern 73 so gelagert, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist. Über sie verläuft eine Endloskette 74 in der Weise, daß die Segmente der Endloskette 74, die unterhalb der Ausleger 72 verlaufen, radial in Bezug auf die Vertikalachse 62 ausgerichtet sind. Auf jedem dieser radialen Segmente der Endloskette 74 ist ein Zentriernocken 75 angeordnet, der entlang der Ausleger 72 rutschen kann. Dieser Zentriernocken 75 stößt gegen den Rand einer schon eingesetzten, aber noch nicht zentrierten Platine und verschiebt diese Platine bei Bewegung der Endloskette 74 in Richtung auf die einzige Position, die mit der Vertikalachse 62 zentrisch ist. Dies wird durch eine Kupplungskette 76 bewirkt, die durch einen Zylinder 77 mit doppelten Kolbenstangen betätigt wird. Der Zylinder 77 ist am Schlitten 64 der Rundschneideeinrichtung 63 befestigt. Eine solche Zentriereinrichtung ist in der EP 0 053 417 C1 näher beschrieben. Nach der Zentrierung wird die Platine zunächst zwischen der Druckplatte 56 und der Unterplatte 59 eingespannt und der Zylinder 77 zurückgefahren. Danach kann die Umformoperation beginnen.

Beim Umformen finden die schon in Fig. 2 erläuterten Komponenten Verwendung, die jetzt auf der linken Seite der Vertikalachse 62 der in den Fig. 3 und 4 dargestellten Umformmaschine angeordnet sind.

Auf dem Maschinenbett 52 ist ein Schlitten 78 mittels eines Zylinders 79 horizontal verschiebbar. Auf dem Schlitten 78 sind eine Stützrolle 80, eine Umformrolle 81 und ein Antriebsmotor 82 montiert. Während des Schneid- und Zentriervorgangs wird der Schlitten 78 von dem Zylinder 79 in seine am weitesten auswärts gelegene Stellung gebracht. Bei umgekehrter Beaufschlagung des Zylinders 79 wird der Schlitten 78 in eine für die Umformung erforderliche Position bewegt. Die Platine wird dann mit dem umzubiegenden Randstreifen in den Spalt zwischen Stützrolle 80 und Umformrolle 81 gebracht. Die Einheit aus Stützrolle 80 und Umformrolle 81 ist zusammen mit dem Antriebsmotor 82 auf dem Schlitten 78 vertikal verfahrbar, und zwar mit Hilfe eines vertikalen Schneckentriebes 83, der durch einen Elektromotor 84 angetrieben ist.

Auf dem Schlitten 78 ist ferner noch ein Klemmzylinder 85 zu dessen Fixierung auf dem Maschinenbett 52 während des Umformvorgangs vorgesehen. Schließlich trägt der Schlitten 78 noch eine konisch ausgebildete Formrolle 86. Diese Formrolle 86 ist so angeordnet, daß sie frei um eine Drehachse 90 rotieren kann, die mit der Vertikalachse 62 einen Winkel 30° einschließt. Die Formrolle 86 kann mittels eines Zylinders 87 angehoben oder abgesenkt werden.

Während des Umformvorgangs werden die Stützrolle 80 und die Umformrolle 81 langsam nach oben bewegt. Das den Randstreifen bildende und in dem Spalt zwischen Stützrolle 80 und Umformrolle 81 liegende Material des Randstreifens der langsam rotierenden Platine wird umgebogen, wobei der Vorschub - unabhängig vom Scheibendurchmesser - für eine Umdrehung bei 4 mm liegt.

Das Material - Stahlblech mit einer Dicke von 1 mm - hat die natürliche Neigung, während des Umformvorgangs Falten zu bilden. Dies wird auch bis zu einem gewissen Grad durch den sich konisch erweiternden Spalt zwischen der Umformrolle 81 und der Stützrolle 80 erlaubt, so daß diese Faltenformer bilden. Wenn die Platine allmählich diesen Spalt mit einer minimalen Breite b von etwa 1,2 mm verläßt, wird der Randstreifen der Platine wieder zwischen Umformrolle 81 und Stützrolle 80 im engsten Punkt des Spaltes durch Rolleinwirkung geglättet, so daß die Falten wieder zurückgehen. Auf diese Weise wird die Platine örtlich etwas dicker.

Der Abstand zwischen den beiden konischen Rollen, d. h. der Umformrolle 81 und der Stützrolle 82, ist konstant und wird während des Umformprozesses nicht geändert. Bei unterschiedlichen Platinendicken wird dieser Abstand selbstverständlich entsprechend eingestellt. Die Spaltgröße zwischen der Umformrolle 81 und der Stützrolle 80 einerseits sowie der Formrolle 86 andererseits ist ebenfalls fest und wird während des Umformprozesses nicht geändert. Die Spaltbreite wird allerdings unterschiedlichen Platinendicken und zur Kompensierung von Verschleiß angepaßt.

Wenn die Dicke d der Platine beispielsweise 1 mm beträgt, so wird die vorstehend letztgenannte Spaltbreite c in Fig. 2b auf 0,8 mm eingestellt. Hierdurch wird zu einem bestimmten Grad ein Fließstrecken erzielt, was zur Folge hat, daß die Breite des umgebogenen Randstreifens am Endprodukt etwas größer ist als der Abstand von der Auflage der Formrolle 86 zum Rand der Platine in noch flachem Zustand. Der Unterschied beträgt in der Praxis etwa 1,5 bis 2 cm. Bei dickeren Platinen ist der Effekt des Fließstreckens naturgemäß größer als bei dünnen Platinen.

In der praktischen Ausführung der Umformmaschine, wie sie in den Fig. 3 und 4 dargestellt ist, fehlt eine der Rolle 24 in Fig. 2 entsprechende Rolle, die der Formrolle 86 gegenübersteht und gegen diese wirkt. Dies wird durch einen Gegenhalter 88 ersetzt, der auf dem Schlitten 78 befestigt ist und einen rechteckigen Holzblock 89 hält, der im Verschleißfall ausgetauscht werden kann.

Im Unterschied zu den bekannten Umformverfahren auf rotierenden Aufspannvorrichtungen wirkt die vorliegende Erfindung wie folgt:

• 1. Umformen gegen eine exenzentrisch angeordnete und frei mitdrehende Formrolle, die nur örtlich auf ihren Umfang lediglich mit Linienkontakt wirkt, und
• 2. eine einzige kontinuierliche Bewegung.

Der Kontaktbereich zwischen dem umgeformten Randstreifen der Platine und der Oberfläche der Formrolle 86 kann einen großen Kurvenradius haben, so daß die äußere Begrenzung des Endproduktes genau geformt wird. Nach der Formung des Randstreifens, der eine Breite von 0 bis 150 mm haben kann, wird die Platine angehalten. Nach Anhebung der Formrolle 86 und Zurückfahren des Schlittens 78 mit seinen darauf angebrachten Elementen wird die Einspannung der Platine dadurch aufgehoben, daß die Druckplatte 56 so weit angehoben wird, daß der nun hutförmige Deckel seitlich entfernt werden kann.

Die Umformmaschine hat eine außerordentlich hohe Produktionskapazität von etwa einer Platine pro Minute, wobei zusätzlicher Zeitaufwand für das Ausschneiden, Zentrieren und Aufhebung der Einspannung benötigt wird.

Claims (5)

1. Vorrichtung zur Herstellung eines Deckels mit einem umgebogenen Randstreifen aus einer Metallplatine mit einer Einspanneinrichtung zum mittigen, um die Mittelachse verdrehbaren Einspannen der Metallplatine, mit zumindest einem Umformwerkzeug und mit einer Formrolle zur axialen Abstützung der Metallplatine in einem radialen Abstand zu deren Außenrand, der der Breite des umzubiegenden Randstreifens entspricht, dadurch gekennzeichnet, daß das Umformwerkzeug zwei mit Konusflächen (34, 36) versehene Rollen (29, 30; 80, 81) aufweist, die den Randstreifen in eingespanntem Zustand der Metallplatine (20) beidseitig einfassen und parallel zur Drehachse (a-a, 57) der Metallplatine (20) bewegbar sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, mit einem horizontalen Maschinenbett (52), auf dem ein Schlitten (78) bewegbar ist, der auf dem Maschinenbett (52) fixierbar ist und auf dem das Umformwerkzeug vertikal bewegbar angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Schlitten (78) auch die Formrolle (86) in konischer Ausbildung vorgesehen ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt (b) zwischen den Rollen (29, 30; 80, 81), die den Randstreifen der Metallplatine (20) einfassen, zum Außenrand der Metallplatine (20) hin ein wenig breiter als die ursprüngliche Dicke (d) der Metallplatine (20) ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenraum (c) zwischen der Formrolle (23; 86) und der Rolle (29; 80) ein wenig geringer ist als die ursprüngliche Dicke (d) der Metallplatine (20).

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorschub der Rollen (29, 30; 80, 81) 4 mm pro Umdrehung der Metallplatine (20) beträgt.