DE3416566C2

DE3416566C2 -

Info

Publication number: DE3416566C2
Application number: DE3416566A
Authority: DE
Inventors: Takashi Amagasaki Hyogo Jp Yano; Masahiro Himeji Hyogo Jp Asami
Original assignee: Daicel Chemical Industries Ltd
Current assignee: Daicel Corp
Priority date: 1983-05-04
Filing date: 1984-05-04
Publication date: 1993-04-29
Also published as: DE3416566A1; US4555468A; CH660425A5

Description

Die Erfindung betrifft ein lichtempfindliches Material mit einem Schichtträger, einer Haftschicht und einer lichtempfindlichen Schicht, die eine Diazoniumverbindung enthält.

Die Haftschicht ist vorgesehen, um die lichtempfindliche Schicht auf dem Träger fest anhaften zu lassen, ohne die photographischen Eigenschaften des Diazomaterials, wie die Bilddichte und den Kontrast, zu beeinträchtigen.

Wenn ein übliches Harz verwendet wird, kann die Haftschicht nicht fest an einer lichtempfindlichen Schicht haften, so daß die Oberflächenfestigkeit nicht immer ausreichend ist, und in einigen Fällen in der Entwicklungsstufe eine Auflösung der Bindung (Devitrifikation) erfolgt.

Außerdem wird die Haltbarkeit des Wiedergabe- bzw. Vervielfältigungsmaterials bei Lagerung durch eine Wechselwirkung zwischen dem Harz und der lichtempfindlichen Zusammensetzung stark verschlechtert, so daß eine sogenannte Vorkupplung bewirkt wird.

Die DE-OS 27 07 185 offenbart ein lichtempfindliches Diazo-Kopiermaterial mit einem Schichtträger und einer Haftschicht, die aus einem Mischpolyamid besteht, das in niedermolekularen Alkoholen und Mischungen dieser Alkohole mit Wasser löslich ist.

Die US-PS 33 62 825 offenbart ein lichtempfindliches Diazomaterial mit einem Schichtträger und einer Haftschicht aus einem Pfropfcopolymer eines N-Vinyllactams und eines Acrylesters.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein lichtempfindliches Material zur Verfügung zu stellen, das eine Haftschicht mit ausgezeichneter Adhäsion zwischen dem Träger und der lichtempfindlichen Schicht und mit einer großen Oberflächenfestigkeit enthält.

Diese Aufgabe wird durch ein lichtempfindliches Material der eingangs genannten Art gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Haftschicht ein Pfropfcopolymer enthält, das erhalten wird durch Polymerisation mindestens eines polymerisierbaren Monomeren in Anwesenheit eines Cellulosederivats.

Die erfindungsgemäß verwendeten Cellulosederivate umfassen beispielsweise Celluloseester, wie Celluloseacetat, Celluloseacetatpropionat, Celluloseacetatbutyrat, Cellulosenitrat und Cellulosesulfat und Celluloseether, wie Ethylcellulose und Benzylcellulose. Unter diesen Cellulosederivaten sind Celluloseester bevorzugt, da sie leicht auf dem Markt verfügbar sind und leicht gehandhabt werden können. Insbesondere sind Celluloseacetatpropionat und Celluloseacetatbutyrat bevorzugt, da zwischen dem Träger und der lichtempfindlichen Schicht eine ausgezeichnete Adhäsion und eine hohe Oberflächenfestigkeit erzielt wird und die Devitrifikation in der Entwicklungsstufe durch Anwendung einer Haftschicht, die einen derartigen Ester enthält, verhindert werden kann. Diese Cellulosederivate können entweder allein oder als Gemisch von zwei von mehreren verwendet werden.

Die erfindungsgemäß verwendeten polymerisierbaren Monomeren sind solche, die zur Bildung von Pfropfpolymeren in Anwesenheit des Cellulosederivats durch ein übliches Verfahren geeignet sind. Typische Beispiele hierfür sind die folgenden radikalpolymerisierbaren Monomeren:
(1) Acrylsäure- oder Methacrylsäureester der allgemeinen Formel:

worin R ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet und R₁ eine Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkylgruppe mit 3 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine Methoxybutyl-, Ethoxybutyl-, Phenyl-, Benzyl- oder Allylgruppe, eine Hydroxyalkylgruppe mit 2 oder 3 Kohlenstoffatomen, eine Dicyclopentinyl- oder Polyalkylenglykolgruppe bedeutet,
(2) acrylische oder methacrylische Amide, wie Acrylamid, N-Methylolacrylamid und N-Alkoxyacrylamide,
(3) vinylaromatische Verbindungen der folgenden allgemeinen Formel:

worin R₂ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet und X ein Wasserstoff- oder Halogenatom oder eine Methyl-, Nitro-, Amino-, N-Dialkylamino- oder Chlormethylgruppe darstellt,
(4) Vinylmonomere mit einer funktionellen Gruppe, wie Glycidylmethacrylat, Glycidylacrylat, Allylglycidylether, Acryloylchlorid, Methacryloylbromid, Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäureanhydrid und Fumarsäure, und
(5) andere polymerisierbare Monomere, wie Vinylacetat, Ethylen, Butadien, Chloropren, Isopren, Acrylnitril, Vinylchlorid und Vinylcarboxylat.

Das erfindungsgemäße Pfropfpolymer kann hergestellt werden aus 1 bis 30 Gewichtsprozent (Gew.-%) des Cellulosederivats und 99 bis 70 Gew.-% mindestens eines polymerisierbaren Monomeren. Wenn die Menge des Cellulosederivats geringer als 1 Gew.-% oder größer als 30 Gew.-% ist, entwickelt das erhaltene Pfropfpolymer keine ausreichenden Eigenschaften, die für die Haftschicht für das Diazo- Vervielfältigungsmaterial erforderlich sind. Das Verfahren zur Herstellung des Pfropfpolymeren unterliegt keiner Beschränkung. Das erfindungsgemäß verwendete Pfropfpolymer kann nach einem üblichen Verfahren zur Polymerisation eines radikalpolymerisierbaren Monomeren in Anwesenheit eines Cellulosederivats erhalten werden, wie ein Verfahren, beschrieben in Fumio Ide "Graft Jugo to sono Ôyo", herausgegeben von Kobunshi Kankôkai, 1977, "Kobunshi Jikkengaku, Bd. 6, Kobunshi Hanno", herausgegeben von Kobunshi Gakkai, Kobunshi Jikkengaku Henshû Iinkai und herausgegeben von Kyôritsu Shuppan, 1978, Seiten 148-189, oder "Kôbunshi Kakô, Bd. 23, November, herausgegeben von Kôbunshi Kankôkai, 1974, Seiten 519-525, und Verfahren, wie sie beschrieben werden in den JP-OS 37 683/1975, 48 032/1975, 21 225/1978, 1 17 516/1982 und 2 07 608/1982.

Vorzugsweise umfaßt das erfindungsgemäß verwendete Pfropfpolymer Cellulosederivate, die gänzlich mit den polymerisierbaren Monomeren verbunden sind. Jedoch kann das Pfropfpolymer auch eine geringe Menge des freien Cellulosederivats, das nicht mit dem polymerisierbaren Monomeren verbunden ist, oder ein Polymer, das nur das polymerisierbare Monomer enthält, enthalten.

Das Pfropfpolymer kann nicht nur als solches, sondern auch als Lösung, Dispersion oder Emulsion verwendet werden. Das so erhaltene flüssige Gemisch wird auf den Schichtträger in einer Menge von vorzugsweise etwa 1 bis 3 g/m² (als Feststoff) nach einer üblichen Auftragsmethode aufgebracht.

Die Trocknungsbedingungen können solche sein, die üblicherweise auf diesem Gebiet verwendet werden. Beispielsweise erfolgt die Trocknung bei 50 bis 150°C während 5 bis 60 min.

Das zur Bildung der Haftschicht verwendete Pfropfpolymer kann auch ein Aminoharz, eine Epoxyverbindung oder Polyisocyanatverbindung als Vernetzungsmittel enthalten. Zur Erleichterung der Reaktion des Pfropfpolymeren mit dem Vernetzungsmittel ist es bevorzugt, als radikalpolymerisierbares Monomer ein Monomer zu verwenden, das eine Hydroxyl-, Amidomethylol-, Carboxyl- oder Glycidylgruppe enthält, wie Hydroxyethylacrylat, Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropylacrylat, Hydroxypropylmethacrylat, Polyethylenglykolmonomethacrylat, Polypropylenglykolmethacrylat, Methylolmethacrylat, Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Fumarsäure, Maleinsäure, Glycidylmethacrylat oder Glycidylacrylat.

Die erfindungsgemäß verwendbaren Vernetzungsmittel sind Verbindungen, die mindestens zwei funktionelle Gruppen enthalten, die reaktiv sind mit mindestens einer der Hydroxyl-, Amidomethylol-, Carboxyl- und Glycidylgruppen, wobei die Verbindungen mit den Pfropfpolymeren reaktionsfähig sind. Die Vernetzungsmittel umfassen beispielsweise Aminoharze, Epoxyverbindungen und Polyisocyanatverbindungen. Die Aminoharze sind besonders bevorzugt, da sie bei relativ niedrigen Kosten handelsüblich sind und zusätzlich leicht gehandhabt werden können.

Die erfindungsgemäß verwendeten Aminoharze umfassen beispielsweise Hexamethoxymethylmelamin, Methoxybutylmelamin, methoxymethylierten oder methoxybutylierten Harnstoff und Guanamin.

Das Pfropfpolymer wird mit dem Vernetzungsmittel mittels eines Rührmischers nach einem üblichen Mischverfahren vermischt, bevor die Grundierschicht gebildet wird. Das Mischgewichtsverhältnis des Vernetzungsmittels zum Pfropfcopolymeren wird in geeigneter Weise in Abhängigkeit von der Art des Vernetzungsmittels bestimmt. Beispielsweise ist das Verhältnis des Pfropfpolymeren zu dem Aminoharz etwa 95 bis 60/5 bis 40, und das Verhältnis des Pfropfpolymeren zu der Epoxyverbindung ist etwa 99,5 bis 90/0,5 bis 10.

Erfindungsgemäß kann die Haftschicht weiterhin eine Epoxyverbindung enthalten. Diese bevorzugte Ausführungsform wird nachstehend veranschaulicht.

Die erfindungsgemäß verwendeten hydrophilen Epoxyverbindungen dienen als Vernetzungsmittel, das mit dem Pfropfpolymeren reaktionsfähig ist. Im allgemeinen haben die Cellulosederivate alkoholische Hydroxylgruppen, die nicht verestert oder nicht verethert verbleiben, und es ist daher in vielen Fällen nicht notwendig, darüber hinaus eine funktionelle Gruppe einzuführen, die mit der Epoxygruppe reaktionsfähig ist. Zur Erzielung einer hohen Reaktionsfähigkeit mit der Epoxygruppe kann jedoch eine funktionelle Gruppe, die mit der Epoxygruppe reaktionsfähig ist, in den Cellulosederivatrest oder den Polymerrest eingeführt werden, der radikalpolymerisierbare Monomere gepfropft auf des Cellulosederivat, enthält. Diese funktionellen Gruppen umfassen beispielsweise Carboxyl-, Säureanhydrid-, Carbonsäuresalz-, alkoholische Hydroxyl-, phenolische Hydroxyl-, N-Methylol-, primäre Amino-, sekundäre Amino-, tertiäre Amino-, Amido-, Sulfonsäure-, Mercaptan- und Urethangruppen. Unter den vorstehend erwähnten radikalpolymerisierbaren Monomeren sind solche mit einer funktionellen Gruppe, die mit der Epoxygruppe reaktionsfähig ist, besonders bevorzugt, da die erhaltenen Pfropfpolymere mit den Epoxyverbindungen hochreaktiv sind. Diese radikalpolymerisierbaren Monomere umfassen beispielsweise Hydroxyethylacrylat, Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropylacrylat, Hydroxypropylmethacrylat, Polyethylenglykolmonomethacrylat, Polypropylenglykolmonomethacrylat, Dimethylaminoethylmethacrylat, Diethylaminoethylmethacrylat, N-Methylolacrylamid, Methoxymethylacrylamid, Butoxymethylacrylamid, Methylolmethacrylamid, Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Fumarsäure, Maleinsäure, Glycidylmethacrylat, Glycidylacrylat, Styrolsulfonsäure und Natriumstyrolsulfonat.

Die hydrophilen Epoxyverbindungen, die erfindungsgemäß als Vernetzungsmittel verwendet werden, umfassen sowohl Epoxyverbindungen mit relativ niedrigem Molekulargewicht als auch Polymere mit einer Epoxygruppe.

Der hier verwendete Ausdruck "hydrophile Epoxyverbindung" bezieht sich auf eine Epoxyverbindung, von der mindestens 50 Gew.-% in Wasser gelöst oder darin dispergiert werden können unter Bildung einer im wesentlichen homogenen Dispersion, wenn 1 g der Verbindung in 10 g Wasser gelöst werden.

Die hydrophilen Epoxyverbindungen umfassen Verbindungen, wie Ethylenglykoldiglycidylether, Polyethylenglykoldiglycidylether, Propylenglykoldiglycidylether, Polypropylenglykoldiglycidylether, Glyzerinpolyglycidylether, Diglyzerinpolyglycidylether, Polyglyzerinpolyglycidylether, Sorbitpolyglycidylether und Diglycidyldimethylhydantoin; und wasserlösliche Harze, wie Epoxyharz vom o-Kresol-Novolaktyp und Copolymere, die ein die Epoxygruppe enthaltendes radikalpolymerisierbares Monomer umfassen, wie Glycidylmethacrylat, Glycidylacrylat oder Allylglycidylether, und eine α,β-ethylenisch ungesättigte Säure, wie Acrylsäure oder Methacrylsäure, oder ein radikalpolymerisierbares hydrophiles Monomer, wie Hydroxyalkyl(meth)acrylat, beispielsweise 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat oder 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat, oder N-Vinyl-2-pyrrolidon.

Die hydrophilen Epoxyverbindungen können zu den Pfropfcopolymeren nach einem üblichen Verfahren gefügt werden. Beispielsweise kann die hydrophile Epoxyverbindung in einer Konzentration von 100% zu der Überzugsflüssigkeit gefügt werden, die das Pfropfcopolymer enthält, oder alternativ kann die hydrophile Epoxyverbindung mit einem Lösungsmittel, wie Ethanol oder Methylethylketon und/oder Wasser, auf eine geeignete Konzentration vor der Zugabe verdünnt werden.

Die Überzugsflüssigkeit, die das Pfropfcopolymer enthält, kann mit der hydrophilen Epoxyverbindung mittels einer üblichen Mischvorrichtung, wie einem Rührmischer, vermischt werden. Vorzugsweise wird das Gemisch 0 bis 12 h vor der Haftschichtbildung auf dem Schichtträger mit dem erfindungsgemäßen Harz bereitet.

Das Mischverhältnis des Pfropfpolymeren zu der hydrophilen Epoxyverbindung wird bestimmt in Abhängigkeit von der Menge der funktionellen Gruppen, die mit den Epoxygruppen reaktiv sind, die in dem Pfropfpolymerenmolekül enthalten sind. Im allgemeinen werden 100 Gew.-Teile des Pfropfpolymeren mit 0,5 bis 50 Gew.-Teilen, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.- Teilen, der hydrophilen Epoxyverbindung vermischt. Wenn die Menge der hydrophilen Epoxyverbindung geringer als 0,5 Gew.-Teile ist, ist der Vernetzungseffekt der Epoxyverbindung unzureichend, und wenn andererseits diese Menge 50 Gew.-Teile überschreitet, wird die relative Menge des Cellulosederivats in dem Harz, das die Haftschicht bildet, unzureichend, und es wird unmöglich, die beabsichtigte Haftzusammensetzung zu erzielen, die eine gute Adhäsion zwischen dem Schichtträger und der lichtempfindlichen Schicht, eine ausgezeichnete Oberflächenfestigkeit und die Verhinderung der Devitrifikation in der Entwicklungsstufe ohne Verschlechterung der photographischen Eigenschaften ergibt.

Ein Gemisch des Pfropfpolymeren, das mindestens ein radikalpolymerisierbares ungesättigtes Monomer, verbunden mit dem Cellulosederivat, und die hydrophile Epoxyverbindung, die als Vernetzungsmittel verwendet wird, enthält, weist charakteristische Merkmale auf, die mit den üblichen Harzzusammensetzungen nicht erzielt werden können.

Beispielsweise weist ein bloßes Gemisch eines Cellulosederivats, wie Celluloseacetatbutyrat, und eines Polymeren eines radikalpolymerisierbaren Monomeren den Nachteil auf, daß es nicht mit der Härte und der Zähigkeit des Überzugsfilms, die für Celluloseacetatbutyrat charakteristisch sind, versehen werden kann. Jedoch kann dieser Nachteil überwunden werden durch Ersatz des Gemisches durch das Pfropfpolymer. Darüber hinaus können durch die Reaktion des Pfropfpolymeren mit dem Vernetzungsmittel die Wasserbeständigkeit und die Adhäsion zwischen der lichtempfindlichen Schicht und dem Schichtträger verbessert werden.

In dem lichtempfindlichen Material können die lichtempfindliche Schicht, die oberste Schicht bzw. Deckschicht, in üblicher Weise ausgebildet werden. Eine bekannte lichtempfindliche Zusammensetzung kann zur Bildung der lichtempfindlichen Schicht des Diazo-Vervielfältigungsmaterials verwendet werden. Insbesondere ist eine lichtempfindliche Zweikomponentenschicht, die eine Diazoverbindung und einen Kuppler enthält, bevorzugt.

Die lichtempfindliche Zweikomponentenschicht kann - falls notwendig - ein Harzbindemittel enthalten.

Wenn Wasser als Medium verwendet wird, ist das Bindemittel, das in der lichtempfindlichen Schicht enthalten ist, vorzugsweise eine wäßrige Emulsion einer in Wasser löslichen hochmolekularen Substanz, wie Gelatine, Hydroxyethylcellulose oder Polyacrylamid, oder von anderen hochmolekularen Substanzen.

Wenn ein organisches Lösungsmittel, wie ein Alkohol, ein aromatischer Kohlenwasserstoff, ein Keton, Essigsäureester, Cellosolve oder Dimethylformamid, als Medium verwendet wird, wird eine hochmolekulare Verbindung, die in dem Lösungsmittel löslich ist, als Bindemittel verwendet. Diese hochmolekularen Verbindungen umfassen beispielsweise Celluloseacetat, Celluloseacetatbutyrat, Celluloseacetatpropionat, Ethylcellulose, Hydroxyethylcellulose und Polyalkylacrylate.

Die erfindungsgemäß verwendete lichtempfindliche Schicht kann einen Kupplungsinhibitor zur Verhinderung einer Kupplungsreaktion vor der Entwicklung enthalten. Die Kupplungsinhibitoren umfassen beispielsweise Zitronensäure, Weinsäure, Sulfosalicylsäure und p-Toluolsulfonsäure. Die lichtempfindliche Schicht kann darüber hinaus ein Antioxidans enthalten, wie Thioharnstoff oder Diphenylthioharnstoff, und verschiedene andere Additive, wie UV-Absorber, oberflächenaktive Mittel und antistatische Mittel, je nach Verwendungszweck.

Die erfindungsgemäß verwendeten Schichtträger umfassen verschiedene Kunststoffolien, wie Polyethylenphthalat-, Polypropylen-, Polycarbonat- und Celluloseacetatfolien bzw. -filme. Die Anwendungsmethoden zur Bildung der lichtempfindlichen Schicht oder der Haftschicht umfassen beispielsweise das Eintauchverfahren, die Strömungsmethode, die Walzmethode, die Rakelmethode, die Luftrakelmethode und die Sprühmethode.

Erfindungsgemäß kann die lichtempfindliche Schicht verbessert werden durch Verwendung eines Kupplers und eines Benzoldiazonium- hexafluorphosphats in Kombination.

Die erfindungsgemäß verwendbaren Kuppler umfassen Resorcin, α- oder β-Resorcylsäure, Hydroxyalkoxy-substituierte Phenole, β-Naphtholderivate und andere bekannte Kuppler.

Die Benzoldiazonium-hexafluorphosphatderivate, die zur Bildung der erfindungsgemäß verwendeten lichtempfindlichen Schicht als Diazoverbindung verwendet werden, unterliegen keiner Begrenzung. Sie umfassen beispielsweise folgende Verbindungen:
4-N,N-Dimethylaminobenzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-N,N-Diethylaminobenzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-N-Ethyl-N-hydroxyethylaminobenzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-N-Methyl-N-hydroxyethylaminobenzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-N-Ethylaminobenzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-N,N-Diethylamino-2-methylbenzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-N-Ethyl-N-benzylaminobenzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-N,N-Diethylamino-3-chlorbenzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-N-Morpholino-2,5-diethoxybenzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-(p-Tolylthio)-2,5-diethoxybenzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-(p-Chlorphenoxy)-2,5-diethoxybenzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-(p-Ethoxyphenyl)-2,5-diethoxybenzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-N,N-Bis(β-hydroxyethyl)-aminobenzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-N-Pyrrolidino-3-methylbenzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-N-Morpholinobenzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-N-(2,6-Dimethylmorpholino)-benzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-N-Piperidinobenzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-N-Pyrrolidinobenzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-N-Hexamethyleniminobenzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-N-Piperidinobenzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-N-(N′-Methylpiperidino)-benzoldiazonium-hexafluorphosphat,
4-N-[N-(3-Azabicyclo-3,2,2-nonan)]-benzoldiazonium-hexafluorphosphat-,
4-N-[N′-(β-Hydroxyethyl)-piperidino]-benzoldiazonium-hexafluorphosphat und
4-N-(N′-Acetylpiperidino)-benzoldiazonium-hexafluorphosphat.

Erfindungsgemäß werden die vorstehend erwähnten vorteilhaften Wirkungen zur Überwindung der Probleme des Standes der Technik erzielt. Außerdem ergibt die bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Materials unter Verwendung der Epoxyverbindung einige Vorteile, da das erhaltene Material eine ausgezeichnete Adhäsion zwischen dem Schichtträger und der lichtempfindlichen Schicht aufweist, in der Entwicklungsstufe keine Devitrifikation bzw. Bindungsauflösung ergibt und seine photographischen Eigenschaften sehr stabil sind.

Bei der zweiten bevorzugten Ausführungsform, bei der ein Kuppler und ein Benzoldiazonium-hexafluorphosphatderivat in Kombination in der lichtempfindlichen Schicht verwendet werden, wird eine Diazoniumverbindung für eine hohe Empfindlichkeit und mit einer hohen Lagerungsstabilität gewählt.

Die folgenden Herstellungsbeispiele und Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung der Erfindung. In den Beispielen beziehen sich Teile auf das Gewicht.

Herstellungsbeispiel 1

100 Teile Methylethylketon wurden in einen Reaktor beschickt, der mit einem Rührer, Monomerzutropfeinrichtungen, Rückflußkühler, Temperatursteuerung und Thermometer ausgerüstet war, und auf 60°C erwärmt. 15 Teile Celluloseacetatbutyrat wurden darin gelöst. Die erhaltene Lösung wurde auf 80°C erwärmt. Anschließend wurden 3 Teile Maleinsäureanhydrid und 0,2 Teile Pyridin zu der Lösung gefügt, und das Gemisch wurde 3 h bei 80°C zur Durchführung der Reaktion gerührt. Ein Monomergemisch von 24 Teilen Styrol, 50 Teilen Methylmethacrylat, 10 Teilen Acrylsäure und 7 Teilen Benzoylperoxid wurde während 1 h zugetropft. Nach beendeter Zugabe wurde die Polymerisation 4 h bei 80°C weitergeführt. Ein Monomergemisch aus 57 Teilen Methylmethacrylat, 50 Teilen Ethylacrylat, 45 Teilen n-Butylacrylat, 15 Teilen 2-Hydroxyethylmethacrylat, 13 Teilen Acrylsäure und 10 Teilen Benzoylperoxid wurde zu dem Reaktionsgemisch während 2 h bei 80°C getropft. Das erhaltene Gemisch wurde 8 h auf 80°C erwärmt unter Bildung einer Lösung eines Cellulosepfropfpolymeren.

Herstellungsbeispiel 2

100 Teile der im Herstellungsbeispiel 1 erhaltenen Lösung des Cellulosepfropfpolymeren wurden sorgfältig mit 146 Teilen Wasser und 3,5 Teilen Triethylamin gerührt unter Erzielung einer bläulich-weißen transparenten wäßrigen Dispersion mit einer Viskosität von 38 mPa · s und einem Feststoffgehalt von 30%.

Herstellungsbeispiel 3

200 Teile Celluloseacetatpropionat und 300 Teile 2-Butoxyethanol wurden in den gleichen Reaktor wie im Herstellungsbeispiel 1 beschickt und sorgfältig unter Erwärmen auf 100°C zur Erzielung einer homogenen Lösung gerührt. Ein Gemisch von 46 Teilen Methylmethacrylat, 54 Teilen n-Butylmethacrylat und 3 Teilen Benzoylperoxid wurde tropfenweise zu der Lösung während 2 h gefügt. Nach beendeter Zugabe wurde die Polymerisationsreaktion 5 h bei 100°C weitergeführt. 150 Teile 2-Butoxyethanol wurden zu dem Gemisch unter Bildung einer Lösung eines Cellulosepfropfpolymeren mit einem Feststoffgehalt von 40% gefügt.

Beispiel 1

Die im vorstehenden Herstellungsbeispiel 1 erhaltene Pfropfpolymerlösung wurde auf eine Polyethylenterephthalatfolie mittels eines Stabbeschichters aufgetragen und anschließend 30 min bei 80°C unter Bildung einer Haftschicht getrocknet. Die Auftragsmenge betrug 2 g/m² (als Feststoff).

Anschließend wurde eine lichtempfindliche Flüssigkeit der folgenden Zusammensetzung auf die Haftschicht aufgetragen und durch langsames Anheben der Temperatur von 30°C auf 80°C getrocknet. Die Auftragsmenge betrug 6 g/m².

Zusammensetzung der lichtempfindlichen Flüssigkeit
Methylethylketon\|40 ml
Methanol	40 ml
Methylcellosolve	20 ml
Celluloseacetatpropionat	6,0 g
Sulfosalicylsäure	3,0 g
4-Di-n-butylamino-3-chlorbenzoldiazoniumtetrafluorborat	4,0 g
2-(o-Hydroxyphenoxy)ethanol	1,5 g

Ein Original wurde auf das erhaltene Diazo-Vervielfältigungsmaterial aufgelegt. Nach Belichtung mit dem Licht einer Hochdruck-Quecksilberlampe von 2 kW während 30 s, gefolgt von der Entwicklung mit Ammoniumdämpfen, wurde ein sepiafarbenes Bild erhalten.

Die UV-Dichte des erhaltenen Bildes wurde mittels eines Densitometers (mit einem 18-A-Filter) bestimmt, wobei eine maximale Dichte D_max von 3,5 und eine minimale Dichte D_min von 0,15 erhalten wurden. Die Bildfläche wies gute Lichtabschirmungseigenschaften auf, und die Nicht-Bildfläche war hochtransparent. Darüber hinaus wurde das erhaltene Bild mit dem Licht eines Fadeometers während etwa 10 h belichtet, um die Wetterbeständigkeit zu prüfen. Es wurde keine Änderung von D_max oder D_min festgestellt, was anzeigt, daß es eine ausgezeichnete Wetterbeständigkeit aufwies. Die Haftung zwischen der Haftschicht und der lichtempfindlichen Schicht oder dem Schichtträger war ebenfalls gut, und die Oberflächenfestigkeit war ausreichend.

Beispiel 2

Die im Herstellungsbeispiel 2 erhaltene wäßrige Dispersion wurde auf eine Polyethylenterephthalatfolie aufgetragen, und anschließend wurde eine lichtempfindliche Flüssigkeit der folgenden Zusammensetzung in gleicher Weise wie in Beispiel 1 darauf aufgetragen unter Erzielung eines lichtempfindlichen Diazomaterials.

Zusammensetzung der lichtempfindlichen Flüssigkeit
Methylethylketon\|40 ml
Methanol	40 ml
Methylcellosolve	20 ml
Celluloseacetatpropionat	6,0 g
Sulfosalicylsäure	3,0 g
4-Di-n-butylamino-3-chlorbenzoldiazonium-tetrafluorborat	4,0 g
3-(o-Hydroxyphenoxy)propanol	1,5 g

Das so erhaltene Diazo-Vervielfältigungsmaterial wurde belichtet und entwickelt, und anschließend wurde die Dichte in gleicher Weise wie im Beispiel 1 bestimmt unter Erzielung eines klaren Sepiabildes mit einer hohen Dichte von D_max = 3,4 und D_min = 0,16. Die Oberflächenfestigkeit war ausreichend.

Beispiel 3

Die im Herstellungsbeispiel 3 erhaltene Pfropfpolymerlösung wurde auf eine Cellulosetriacetatfolie in einer solchen Menge aufgetragen, daß die Auftragsmenge nach dem Trocknen 2 g/m² betrug. Anschließend wurde eine lichtempfindliche Flüssigkeit der folgenden Zusammensetzung in einer Menge von 6 g/m² (nach dem Trocknen) aufgetragen, und anschließend wurde zur Erzielung eines Diazo-Vervielfältigungsmaterials getrocknet.

Zusammensetzung der lichtempfindlichen Flüssigkeit
Aceton\|20 ml
Methanol	80 ml
Weinsäure	4,0 g
Thioharnstoff	1,0 g
4-Diethylaminobenzoldiazonium-tetrafluorborat	3,5 g
2-(o-Hydroxyphenoxy)ethanol	1,5 g

Das erhaltene Diazo-Vervielfältigungsmaterial wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 belichtet und entwickelt unter Erzielung eines klaren Sepiabildes mit hoher Dichte. Die Oberflächenfestigkeit war ausreichend.

Vergleichsversuch 1

Eine Lösung der folgenden Zusammensetzung wurde auf eine Polyethylenterephthalatfolie in einer Menge von 2 g/m² (nach dem Trocknen) zur Bildung einer Haftschicht aufgetragen. Die gleiche lichtempfindliche Diazoflüssigkeit wie im Beispiel 1 wurde in einer Menge von 6 g/m² (nach dem Trocknen) darauf aufgetragen.

Zusammensetzung der Haftlösung
Celluloseacetatbutyrat (Butyrierungsgrad 37%, Acetylierungsgrad 18%, Hydroxylierungsgrad 2%)\|1,5 g
Polyethylmethacrylat (Molekulargewicht: 500 000)	4,5 g
Aceton	50 ml
Methanol	20 ml
Methylcellosolve	80 ml

Wenn die erhaltene Folie belichtet wurde, zeigte sich eine Ablösung an der belichteten Fläche. Es wird angenommen, daß dieses Phänomen dadurch bewirkt wurde, daß die die Haftschicht bildende Zusammensetzung teilweise übertragen wird und in die lichtempfindliche Schicht an der Grenzfläche zwischen der Haftschicht und lichtempfindlichen Diazoschicht eindringt, wodurch die Penetrationsfähigkeit von während der Belichtungsstufe gebildetem Stickstoffgas verringert wird.

Bei der Entwicklungsstufe wurde die nicht-belichtete Fläche trüb, was zu einer Devitrifikation führte.

Herstellungsbeispiel 4

150 Teile Cellosolveacetat mit einem Gehalt von 0,5% N,N- Dimethylbenzylamin wurden in einen Reaktor beschickt, der mit einem Rührer, Rückflußkühler, Tropftrichter und Thermometer ausgerüstet war. Nach dem Erwärmen auf 80°C wurden 15 Teile Celluloseacetatbutyrat unter Bildung einer Lösung zugesetzt. Anschließend wurden 5 Teile Glycidylmethacrylat mit einem Gehalt von 0,4% p-tert.-Butylkatechin zu der Lösung gefügt, und das Gemisch wurde auf 120°C zur Durchführung der Reaktion während 5 h erwärmt.

Die Temperatur des Systems wurde auf 90°C gesenkt. Ein Gemisch von 36 Teilen Ethylacrylat, 81 Teilen Methylmethacrylat, 84 Teilen 2-Ethylhexylmethacrylat, 60 Teilen Acrylsäure, 50 Teilen Methylethylketon und 23 Teilen Benzoylperoxid wurde zu dem Gemisch während 2 h getropft, und die Reaktion wurde weitere 6 h fortgesetzt.

Nach beendeter Reaktion wurde das Reaktionsgemisch auf 30°C gekühlt. 84 Teile Triethylamin und 435 Teile Wasser wurden zu dem Gemisch gefügt, und es wurde gerührt unter Erzielung einer wäßrigen Dispersion eines Pfropfpolymeren mit einem Feststoffgehalt von 28,1%, einem pH-Wert von 7,2 und einer Viskosität von 280 mPa · s (bei 30°C).

Herstellungsbeispiel 5

15 Teile Celluloseacetatpropionat und 100 Teile Methylethylketon wurden in den gleichen Reaktor wie im Herstellungsbeispiel 4 beschickt und unter Erzielung einer Lösung auf 60°C erwärmt. Die Lösung wurde auf 80°C erwärmt. 3 Teile Maleinsäureanhydrid und 0,2 Teile Pyridin wurden zugesetzt, und die Reaktion wurde 3 h fortgesetzt. Ein Gemisch von 24 Teilen Styrol, 50 Teilen Methylmethacrylat, 10 Teilen Acrylsäure und 7 Teilen Benzoylperoxid wurde während 1 h zugetropft. Nach beendeter Zugabe wurde die Reaktion 4 h bei 80°C weitergeführt. Darüber hinaus wurde ein Gemisch von 57 Teilen Methylmethacrylat, 50 Teilen Ethylacrylat, 45 Teilen Butylacrylat, 15 Teilen 2-Hydroxyethylmethacrylat, 13 Teilen Acrylsäure, 10 Teilen Benzoylperoxid und 164,8 Teilen Methylethylketon während 2 h zugetropft. Die Polymerisationsreaktion wurde weitere 8 h bei 80°C durchgeführt unter Bildung einer Lösung eines Pfropfpolymeren mit einem Feststoffgehalt von 49,9% und einer Viskosität von 1680 mPa · s (bei 30°C).

Herstellungsbeispiel 6

146 Teile Wasser und 3,5 Teile Triethylamin wurden zu 100 Teilen der Pfropfpolymerlösung, erhalten im Herstellungsbeispiel 5, gefügt, und das Gemisch wurde sorgfältig gerührt unter Erzielung einer weißen wäßrigen Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 17,8% und einer Viskosität von 23 mPa · s (bei 30°C).

Beispiel 4

5 Teile einer hydrophilen Epoxyverbindung wurden zu 100 Teilen der im Herstellungsbeispiel 4 erhaltenen wäßrigen Pfropfpolymerdispersion gefügt, und das Gemisch wurde sorgfältig gerührt. Das Gemisch wurde auf eine Polyethylenterephthalatfolie gleichmäßig in einer Menge von 2 g/m² (nach dem Trocknen) aufgetragen und anschließend 20 min bei 100°C getrocknet unter Bildung einer Haftschicht einer Diazo-Vervielfältigungsfolie bzw. -films.

Anschließend wurde eine lichtempfindliche Flüssigkeit der folgenden Zusammensetzung auf die Haftschicht aufgetragen und durch langsames Anheben der Temperatur von 30°C auf 80°C getrocknet. Es wurden 6 g/m² einer lichtempfindlichen Schicht erhalten.

Zusammensetzung der lichtempfindlichen Flüssigkeit
Methylethylketon\|40 ml
Methanol	40 ml
Methylcellosolve	20 ml
Celluloseacetatpropionat	6,0 g
Sulfosalicylsäure	3,0 g
4-Di-n-butylamino-3-chlorbenzol-diazonium-tetrafluorborat	4,0 g
2-(o-Hydroxyphenoxy)ethanol	1,5 g

Ein Original wurde auf das erhaltene Diazo-Vervielfältigungsmaterial aufgelegt. Nach dem Belichten mit dem Licht einer Hochdruck-Quecksilberlampe von 2 kW während 30 s, gefolgt von der Entwicklung mit Ammoniakdämpfen, wurde ein Sepiabild erhalten.

Die UV-Dichte des erhaltenen Bildes wurde mittels eines Densitometers (mit einem 18-A-Filter) bestimmt, und anschließend wurde die Adhäsion zwischen der Schicht des lichtempfindlichen Materials und der Polyethylenterephthalatfolie bestimmt.

Darüber hinaus wurde das erhaltene Bild mit dem Licht eines Fadeometers während etwa 10 h belichtet, um die Wetterbeständigkeit festzustellen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle I aufgeführt.

Beispiele 5 bis 8

100 Teile der im Herstellungsbeispiel 4 erhaltenen wäßrigen Pfropfpolymerdispersion wurden mit einer hydrophilen Epoxyverbindung in der in der folgenden Tabelle gezeigten Menge vermischt. Eine Haftschicht wurde in gleicher Weise wie im Beispiel 4 gebildet.

Anschließend wurde eine lichtempfindliche Schicht in gleicher Weise wie im Beispiel 4 gebildet, und das erhaltene Diazo-Vervielfältigungsmaterial wurde in gleicher Weise wie im Beispiel 4 untersucht. Die Ergebnisse sind in der Tabelle I aufgeführt.

Tabelle I

Eigenschaften der Diazo-Vervielfältigungsmaterialien

Beispiel 9

100 Teile der im Herstellungsbeispiel 5 erhaltenen Pfropfpolymerlösung wurden sorgfältig mit einem flüssigen Gemisch aus 5 Teilen einer hydrophilen Epoxyverbindung und 10 Teilen Methylethylketon gerührt. Die erhaltene Flüssigkeit wurde auf eine Polyethylenterephthalatfolie gleichmäßig in einer Menge von 1 bis 3 g/m² (nach dem Trocknen) aufgetragen und anschließend bei 80°C während 30 min unter Bildung einer Haftschicht getrocknet.

Eine lichtempfindliche Flüssigkeit der folgenden Zusammensetzung wurde auf die erhaltene Haftschicht in einer Menge von 6 g/m² (nach dem Trocknen) aufgetragen und anschließend zur Erzielung eines Diazo-Vervielfältigungsmaterials getrocknet.

Das erhaltene Diazo-Vervielfältigungsmaterial wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 4 belichtet und entwickelt. Die Adhäsion zwischen der lichtempfindlichen Schicht und der Polyethylenterephthalatfolie war ausgezeichnet. Es wurde ein Sepiabild mit ausgezeichneter Oberflächenfestigkeit und hoher Dichte erhalten.

Beispiel 10

100 Teile der im Herstellungsbeispiel 6 erhaltenen wäßrigen Dispersion wurden sorgfältig mit 2,7 Teilen einer hydrophilen Epoxyverbindung gerührt. Die erhaltene Flüssigkeit wurde gleichmäßig auf eine Polyethylenterephthalatfolie in einer Menge von 1,5 g/m² (nach dem Trocknen) aufgetragen und anschließend 30 min bei 80°C unter Bildung einer Haftschicht getrocknet.

Anschließend wurde eine lichtempfindliche Schicht in gleicher Weise wie in Beispiel 9 gebildet unter Erzielung eines Diazo-Vervielfältigungsmaterials.

Nach der Belichtung und Entwicklung, die in gleicher Weise wie im Beispiel 4 unter Verwendung des so erhaltenen Diazo-Vervielfältigungsmaterials durchgeführt wurden, wurde ein ausgezeichnetes Bild gleich dem im Beispiel 9 erhalten.

Herstellungsbeispiel 7

50 Teile Celluloseacetatpropionat, 20 Teile 2-Butoxyethanol und 30 Teile Toluol wurden in den gleichen Reaktor wie im Herstellungsbeispiel 1 beschickt und sorgfältig unter Erwärmen auf 100°C gerührt unter Bildung einer homogenen Lösung. Ein Gemisch von 20 Teilen Styrol, 20 Teilen Methylmethacrylat, 47 Teilen Ethylacrylat, 1 Teil Acrylsäure, 12 Teilen 2-Hydroxyethylmethacrylat, 50 Teilen Toluol und 2 Teilen Benzolyperoxid wurde zu der Lösung während 3 h getropft. Nach beendeter Zugabe wurde die Polymerisationsreaktion 3 h weitergeführt unter Erzielung einer Pfropfpolymerlösung mit einem Feststoffgehalt von 50%.

Herstellungsbeispiel 8

150 Teile Ethylenglykolmonoethyletheracetat mit einem Gehalt von 0,5% N,N-Dimethylbenzylamin wurden in einen Reaktor beschickt, der mit Rührer, Rückflußkühler, Zutropfvorrichtung und Thermometer ausgerüstet war, und auf 80°C erwärmt. 15 Teile Celluloseacetatbutyrat wurden darin gelöst, und 5 Teile Glycidylmethacrylat mit einem Gehalt von 0,4% p-tert.- Butylkatechin wurden zu der Lösung gefügt. Die Temperatur wurde auf 120°C angehoben und die Reaktion wurde 5 h durchgeführt. Anschließend wurde die Temperatur des Systems auf 90°C gesenkt. Ein Gemisch von 36 Teilen Ethylacrylat, 81 Teilen Methylmethacrylat, 84 Teilen 2-Ethylhexylmethacrylat, 51 Teilen Acrylsäure, 9 Teilen Maleinsäureanhydrid, 50 Teilen 2-Butanon und 23 Teilen Benzoylperoxid wurde tropfenweise in einer Stickstoffatmosphäre während 2 h zugefügt. Die Reaktion wurde weitere 6 h durchgeführt. Anschließend wurde das Reaktionsgemisch auf 30°C gekühlt. 60 Teile Triethylamin und 436 Teile ionenausgetauschtes Wasser wurden zugesetzt unter Erzielung einer wäßrigen Dispersion eines Cellulosepfropfpolymeren mit einem Feststoffgehalt von 32%, einem pH-Wert von 7,8 und einer Viskosität von 140 mPa · s (bei 30°C).

Beispiel 11

Die im Herstellungsbeispiel 11 erhaltene Lösung wurde auf eine Polyethylenterephthalat-(PET)-folie mittels eines Stabbeschichters aufgetragen und anschließend 30 min bei 80°C unter Bildung einer Haftschicht getrocknet. Die Auftragsmenge betrug 2 g/m².

Zusammensetzung der lichtempfindlichen Flüssigkeit
Methylethylketon\|40 ml
Methanol	40 ml
Methylcellosolve	20 ml
Celluloseacetatpropionat	6,0 g
Sulfosalicylsäure	3,0 g
4-Diethylaminobenzoldiazonium-hexafluorphosphat	4,0 g
2-(o-Hydroxyphenoxy)ethanol	1,5 g

Ein Original wurde auf das erhaltene Diazo- Verfielfältigungsmaterial aufgelegt. Nach Belichten mit dem Licht einer Hochdruck-Quecksilberlampe von 2 kW während 30 s gefolgt von der Entwicklung mit Ammoniakdämpfen, wurde ein Sepiabild erhalten.

Die UV-Dichte des erhaltenen Bildes wurde mittels eines Densitometers (mit einem 18-A-Filter) bestimmt, wobei sich zeigte, daß die maximale Dichte D_max 3,5 und die minimale Dichte D_min 0,15 betrugen. Die Bildfläche wies gute Lichtabschirmungseigenschaften auf, und die Nicht- Bildfläche wies eine hohe Transparenz auf. Bei Klebebandtests wurden ausgezeichnete Ergebnisse erzielt. Die Adhäsion zwischen der Haftschicht und der PET-Schicht oder lichtempfindlichen Schicht war ebenfalls ausgezeichnet.

Außerdem wurde das erhaltene Bild mit dem Licht eines Fadeometers während etwa 10 h belichtet, um die Wetterbeständigkeit festzustellen. Es wurde keine Änderung von D_max oder D_min festgestellt, was zeigt, daß es eine ausgezeichnete Wetterbeständigkeit aufwies. Die gleichen Tests wie vorstehend wurden einen Monat nach der Herstellung des Vervielfältigungsmaterials durchgeführt; es wurde jedoch keine Änderung festgestellt.

Beispiel 12

Die im Herstellungsbeispiel 2 erhaltene wäßrige Dispersion wurde auf eine Polyethylenterephthalatfolie in einer Menge von 2 g/m² (nach dem Trocknen) aufgeschichtet und anschließend wurde eine lichtempfindliche Flüssigkeit der folgenden Zusammensetzung in einer Menge von 6 g/m² (nach dem Trocknen) aufgetragen und anschließend unter Erzielung eines lichtempfindlichen Diazomaterials getrocknet.

Zusammensetzung der lichtempfindlichen Flüssigkeit
Aceton\|20 ml
Methanol	80 ml
Weinsäure	4,0 g
Thioharnstoff	1,0 g
4-Diethylaminobenzoldiazonium-hexafluorphosphat	3,5 g
2-(o-Hydroxyphenoxy)ethanol	1,5 g

Das erhaltene Diazo-Vervielfältigungsmaterial wurde in gleicher Weise wie im Beispiel 11 belichtet und entwickelt unter Erzielung eines klaren Sepiabildes mit hoher Dichte. Es wurden die gleichen Tests wie vorstehend nach einem Monat durchgeführt, jedoch wurde keine Änderung festgestellt.

Beispiel 13

20 Gew.-Teile Hexamethoxymethylmelamin wurden zu 200 Gew.- Teilen der im Herstellungsbeispiel 7 erhaltenen Lösung gefügt, und das Gemisch wurde 30 min gerührt. Das erhaltene Gemisch wurde auf eine Polyethylenterephthalatfolie mittels eines Stabbeschichters aufgetragen und anschließend 30 min unter Bildung einer Haftschicht bei 80°C getrocknet.

Anschließend wurde die gleiche Verfahrensweise wie im Beispiel 11 wiederholt unter Erzielung eines Diazo-Vervielfältigungsmaterials. Nach der Durchführung der Entwicklung in gleicher Weise wie im Beispiel 11 wurde ein klares Bild, das dem des Beispiels 11 äquivalent war, erhalten. Die Oberflächenfestigkeit war der des Beispiels 11 überlegen.

Beispiel 14

20 Teile Hexamethoxymethylmelamin wurden zu 250 Gew.-Teilen der im Herstellungsbeispiel 8 erhaltenen wäßrigen Dispersion gefügt, und das Gemisch wurde 30 min gerührt. Das Gemisch wurde auf eine Polyethylenterephthalatfolie mittels eines Stabbeschichters aufgetragen und anschließend bei 80°C während 30 min unter Bildung einer Haftschicht getrocknet.

Dann wurde die gleiche Verfahrensweise wie im Beispiel 12 wiederholt unter Bildung eines Diazo-Vervielfältigungsmaterials. Nach der Entwicklung in gleicher Weise wie im Beispiel 12 wurde ein klares Bild, das dem des Beispiels 12 äquivalent war, erhalten. Die Oberflächenfestigkeit war der des Beispiels 12 überlegen.

Vergleichsversuch 2

Eine Lösung der folgenden Zusammensetzung wurde auf eine Polyethylenterephthalatfolie in einer Menge von 2 g/m² (nach dem Trocknen) unter Bildung einer Haftschicht aufgetragen. Es wurde die gleiche lichtempfindliche Diazolösung wie im Beispiel 11 in einer Menge von 6 g/m² (nach dem Trocknen) aufgetragen.

Zusammensetzung der Haftlösung
Celluloseacetatbutyrat (Butyrierungsgrad 37%, Acetylierungsgrad 18%, Hydroxylierungsgrad 2%)\|1 g
Polymethylmethacrylat (Molekulargewicht: 200 000)	2,5 g
Polyethylmethacrylat (Molekulargewicht: 500 000)	2,0 g
Hexamethoxymethylmelamin	1 g
Aceton	50 ml
Methanol	20 ml
Methylcellosolve	80 ml

Wenn die erhaltene Folie bzw. Film belichtet wurde, wurde ein teilweises Ablösen festgestellt. Nach dem Belichten und der Entwicklungsstufe zeigte sich, daß die belichtete Fläche des Films vergilbt war, da in der Fläche keine Zersetzung der Diazoniumverbindung auftrat.

Claims

1. Lichtempfindliches Material mit einem Schichtträger, einer Haftschicht und einer lichtempfindlichen Schicht, die eine Diazoniumverbindung enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftschicht ein Pfropfcopolymer enthält, das erhalten wird durch Polymerisation mindestens eines polymerisierbaren Monomeren in Anwesenheit eines Cellulosederivats.

2. Lichtempfindliches Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftschicht eine hydrophile Epoxyverbindung enthält.

3. Lichtempfindliches Material nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die lichtempfindliche Schicht einen Kuppler und ein Benzoldiazonium-hexafluorphosphatderivat enthält.

4. Lichtempfindliches Material nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Cellulosederivat ein Celluloseester ist.