DE3414525A1

DE3414525A1 - Verfahren zur herstellung von waessrigen n-methylol(meth)acrylamid-loesungen

Info

Publication number: DE3414525A1
Application number: DE19843414525
Authority: DE
Inventors: Peter Dipl.-Chem. Dr. 8261 Emmerting Ball; Klaus Dipl.-Chem. Dr. Marquardt; Manfred Dipl.-Chem. Dr. 8263 Burghausen Selig; Günther 8000 München Staudinger
Original assignee: Wacker Chemie AG
Current assignee: Wacker Chemie AG
Priority date: 1984-04-17
Filing date: 1984-04-17
Publication date: 1985-10-24
Also published as: US4567297A; DE3414525C2

Description

Wacker-Chemie GmbH München, den 09.04.1984

PAT/Dr.Da/hu

Wa 8334-L

Verfahren zur Herstellung von wässrigen N-Methylol(meth)acryl-

araid-Lösungen ■ .

N-Methylolacrylamid (NMA) und N-Methylolmethacrylamid (NMMA) sind wichtige Rohstoffe zur Herstellung von vernetzbaren Polymeren durch radikalische Polymerisation sowie zur Textilveredelung. Im folgenden ist nur noch von NMA die Rede, jedoch gelten alle hierfür gemachten Aussagen ebenso für NMMA.

Verfahren zur Herstellung von NMA sind seit langem bekannt und gehen alle von Acrylamid und Formaldehyd aus. Sie unterscheiden sich in der Wahl des Lösungsmittels, -der Formaldehydquelle und der als Katalysator wirksamen Base. Da NMA überwiegend im Verfahren der Emulsionspolymerisation verarbeitet wird, sind wässrige NMA-Lösungen von besonderer technischer Bedeutung. Wasser ist deshalb im allgemeinen auch das bevorzugte Lösungsmittel bei .-der NMA-Herstellung.

Die bekannten Verfahren sind mit einigen Nachteilen behaftet. So muß beispielsweise bei Verwendung einer starken Base als Katalysator sehr genau auf.die Einhaltung eines bestimmten pH-Wertes geachtet werden. Die Reaktionsgeschwindigkeit bei 40^CC unterscheidet sich z. B. zwischen pH 8,5 und pH 9,5 um den Faktor 40, so daß ζ. B. an der¹ Eintropfstelle des Katalysators eine sehr schnelle Reaktion eintreten kann, die zur örtlichen Überhitzung und Bildung von Polymerprodukten führt. Dieser Nachteil kann durch Verwendung einer schwächeren Base umgangen werden, es resultieren dann jedoch höhere Fremdstoffmengen im Produkt. Diese Probleme können, wie die JP-A-49-14 418' und

49-36 615 (gemäß Chem. Abstr. 8_0_, 145 476w bzw. ibid. 81, 104 79Ix) zeigen, gelöst werden, indem an Stelle der löslichen Base ein basischer Ionenaustauscher verwendet wird, den man nach der Umsetzung aus dem Reaktionsgemisch abtrennt.

Jedoch besitzen auch diese Verfahren noch gravierende Nachteile. So ist die Raumzeitleistung dieser Verfahren gering, und es muß eine unverhältnismäßig hohe Menge des teuren Ionenaustauschers eingesetzt werden (100. ml pro Mol Acrylamid). Die in den japanischen Anmeldungen genannten Austauschertypen sind überdies nur bedingt für das Verfahren geeignet.

Stark basische Ionenaustauscher führen zu Polymerisationserscheinungen, während schwach basische Produkte mit primären und sekundären Aminogruppen mit Acrylamid reagieren und einen großen Teil ihrer Austauscherkapazität einbüßen. Austauscher auf Basis von Amin-Formaldehyd-Phenol-Kondensaten werden vom Reaktionsgemisch unverhältnismäßig stark gequollen und führen dadurch zu starken Druckverlusten beim Durchströmen des Austauscherbettes. Dies führt wiederum zur Erhöhung der Förderkosten und vielfach zu· apparativen Problemen.

Die US-.A-3 8?7 618 beschreibt ein demgegenüber verbessertes Verfahren zur Herstellung von NMA über die Umsetzung des erwärmten Gemisches der Amid- und der Formaldehydlösung an schwach basischen Ionenaustauschern mit tertiären Aminogruppen bei 40 - 75⁰C. Das Reaktionsgemisch muß dort durch Zusatz von an sich bereits als Katalysator wirkender Substanz wie Trietnylamin, NaOH, KOH u. ä. ■ auf einen pH-Wert-im engen Bereich von 6,5 - 7,5 eingestellt werden, damit das Austauscherharz nicht irreversibel geschädigt wird. Zum gleichen Zweck dürfen dort nur außerordentlich kurze Verweilzeiten von höchstens 5 min. auftreten, da sonst die Reaktionswärme das Austauscherharz wiederum schädigen kann. Nur durch die äußerst kurzen Verweildauern kann dort eine sofortige Überhitzung der Austauscherschicht verhindert werden, da

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das Kühlen des Festbettes durch Außenkühlung praktisch nicht möglich ist. Jedoch sind im praktischen Betrieb über einen längeren Zeitraum Schwankungen der Verweilzeit unvermeidbar. Treten aber solche Schwankungen oder gar Störungen, z. B. durch Pumpenstillstand auf, kann ein Verlust des Katalysatorharzes und des Reaktionsgemisches,ζ. B. durch Temperaturerhöhung oder durch Auspolymerisation des (Meth-)Acrylamids auftreten, ist im zweiten Fall sogar unvermeidbar. Allein schon ein geplantes Abschalten der Anlage ist mit großen Schwierigkeiten verbunden.

Aufgabe der Erfindung war es, ein einfacheres, wirtschaftlicheres Verfahren zur Herstellung von wässrigen NMA-Lösungen zu finden, das die beschriebenen Nachteile vermeidet, ein von Verunreinigungen und Polymeranteilen freies Produkt mit hoher Raum-Zeit-Leistung liefert und gegebenenfalls sogar kontinuierlich betrieben werden kann.

Die Aufgabe der Erfindung konnte durch ein Verfahren zur Herstellung wässriger Lösungen von N-Methylolacrylamid und/oder N-Methylolmethacrylamid durch Umsetzung von Acrylamid und/oder Methacrylamid mit Formaldehyd in wässriger Lösung bei erhöhter Temperatur in Gegenwart basischen Ionenaustauschers auf Styrol-Divinylbenzol-Basis mit tertiären Aminogruppen, wobei die Lösungen des Amids bzw. der Amide und des Formaldehyds homogen miteinander gemischt werden und deren Gemisch dann kontinuierlich so durch eine Schicht des Ionenaustauschers geleitet wird, daß der am Austritt des Reaktionsgemisches aus der Ionenaustauscherschicht gemessene Umsatz mindestens 80 % der Theorie beträgt, gelöst werden. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß der Ionenaustauscher in Form der freien Base eingesetzt wird, daß die Eintrittstemperatur und -geschwindigkeit des Gemisches der Reaktanten in die Ionenaustauscherschicht so

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gewählt wird, daß sich in der Ionenaus.tauscherschicht eine Temperatur von 35 - 60⁰C selbst einstellt und daß das Gemisch der Reaktanten durch die Schicht geleitet wird, bis die stationäre Schichttemperatur, ab- und/oder der pH-Wert der abfließenden Lösung unter 8 fällt ■.

Die Temperatur der Ionenaustauscherschicht, die bevorzugt bei 40 - 50"C liegt, wird in einer bevorzugten Ausführungsform dadurch eingestellt, daß das Reaktantengemisch bei einer Temperatur von 20 -"40⁰C, vorzugsweise 20 - 35°C, in die nach außen vorzugsweise thermisch isolierte Austauscherschicht eingeführt wird. Günstig hat sich auch ausgewirkt, wenn die Reaktanten in stöchiometrischen Mengen eingesetzt werden.

Gemäß bevorzugten Ausführungsformen wird die Ionenaustauscherschicht in eine vertikale Säule gefüllt, hat vorzugsweise ein Höhen/Durchmesser-Verhältnis von 1:1 bis 40 : 1 und wird, von unten nach oben durchströmt '„ _ ^ά

Um das erfindungsgemäße Verfahren selbst bei Einsatz von handelsüblichem (Meth-)Acrylamid ohne vorherige Reinigung kontinuierlich durchführen zu können, hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, mindestens zwei mit Ionenaustauscher befüllte Behälter(Säulen) getrennt abschaltbar parallel geschaltet vorzusehen. Bei einer solchen Vorrichtung kann dann jede der Schichten, spätestens sobald ihre katalytische Wirkung nachläßt, abgeschaltet und durch wässrige basische Hydroxidlösung, z. B. Alkali- und/oder Erdalkalihydroxid und/ oder Ammoniak-Lösungen wieder regeneriert werden. Währenddesseh kann das erfindungsgemäße Verfahren mittels mindestens einer weiteren Austauscherschicht weiter durchgeführt werden.

Es ist überraschend, daß auch unter den milden Reaktionsbedin-

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gungen des erfindungsgemäßen Verfahrens der Gleichgewichtsum— satz erreicht werden kann und daß auch bei wesentlich längeren Verweilzeiten im Katalysatorbett keine Veränderungen an Katalysator und Produkt auftreten, selbst wenn auf eine Neutralisation der Acrylämidlösung verzichtet wird, überdies kommt, es selbst bei Pumpenstörungen überraschenderweise nicht zu den beim Stand der Technik beschriebenen Schwierigkeiten.

Das Reaktionsgemisch besteht aus einer wässrigen Lösung von (Meth-)Acrylamid und Formaldehyd. Das molare Verhältnis beider Komponenten (Reaktanten) ist bevorzugt 2 : 1 bis 1 :2, insbesondere 1 : 1. Es können jedoch auch andere Verhältnisse eingesetzt werden, falls aus besonderen Gründen ein Überschuß einer Komponente im Produkt gewünscht wird. Die Reaktion führt bei Einsatz stöchiometrischer Mengen von Formaldehyd und (Meth-)Acrylamid zu einem Gleichgewicht.aus NMA (NMMA), Acrylamid und Formaldehyd, das bei etwa 83 - 89 % des theoretischen Umsatzes liegt.

Erfindungsgemäß können handelsübliche (Meth-)Acrylamidlösungen ohne weitere Reinigungen eingesetzt werden. Deren pH-Wert liegt bei meist ca. 5 bis 7,5 und bestimmt den pH-Wert der Mischung. Sollte der pH-Wert außerhalb dieses Normalbereiches liegen, kann eine Einstellung bis in den genannten Bereich selbstverständlich auch erfolgen, um die Standzeit des Katalysators bis zur nächsten Regenerierung zu verlängern.

Die Konzentration der Reaktanten im Wasser wird nach oben hin durch ihre Löslichkeit begrenzt. Löst man festes Acrylamid in 3 7 gew.-%igem Formalin kann eine Reaktantenkonzentration von 66 Gew.-% erreicht werden. Nach unten ist die Konzentration nur durch Wirtschaftlichkeitsüberlegungen bestimmt. 1 gew.-%ige Lösungen können jedoch z. B. ebenfalls umgesetzt werden. In

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bevorzugten Ausführungsformen wird die· Reaktantenkonzentration so gewählt, daß eine 20 - 60 gew.-?£ige NMA-Lösung, besonders bevorzugt eine 40 - 50 gew.-%ige NMA-Lösung entsteht.

Dem Reaktionsgemisch kann vor der Umsetzung gegebenenfalls noch ein geeigneter Polymerisationsinhibitor, wie Luft, Hydrochinonmonomethylether, Benzochinon oder eine ähnliche dem Fachmann wohlbekannte Verbindung zugesetzt werden. Dies ist jedoch im allgemeinen überflüssig.

Als Ionenaustauscher werden makroporöse Produkte auf der Basis von mit Divinylbenzol vernetztem Polystyrol eingesetzt, die freie tertiäre Aminogruppen als reaktive Zentren enthalten. Eine Beschreibung solcher Produkte liefert üllmanns Enzyklopädie der techn. Chemie, 4. Auflage, Verlag Chemie, Weinheim 1977 in Band 13, Seite 319 Tabelle 16 Spalte 5.

Die Austauscherharze, die im allgemeinen in der Salzform geliefert werden, werden vor der Umsetzung durch Behandlung mit einer starken Base wie z. B. 5 gew.-%iger Natronlauge in ihre freie Aminform überführt. .

Beispiele für makroporöse, schwach basische Ionenaustauscher auf Basis Styrol-Divinylbenzol mit tertiären Aminogruppen sind

die Produkte Lewatit^(R) MP 7080 (Bayer AG, Leverkusen),

(R)
Amberlite IRA 93 (Rohm and Haas, Philadelphia).

Da käufliche Acrylamid-Lösungen häufig saure oder salzhaltige Verunreinigungen enthalten,, kann die katalytische Wirkung der tertiären Aminogruppen durch Salzbildung mit der Zeit nachlassen. Dies äußert sich z. B. in einem Abfall des pH-Wertes der abfließenden NMA-Lösung bzw. in einer Abkühlung der Kata-

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lysatorschicht. In diesem Fall wird der Austauscher mit Wasser gespült und mit Lauge regeneriert. Zur Aufrechterhaltung eines kontinuierlichen Betriebes können in diesem Fall zwei oder mehr Austauschersäulen parallel angeordnet werden, von* denen jeweils mindestens eine in Betrieb ist, während die änderetη) regeneriert werden kann(können). Als Alternative kann auch.die Acrylamidlösung über eine geeignete Ionenaustauscherpackung vor der Umsetzung gereinigt werden, die bei Erschöpfung ihrer Kapazität durch eine neue ersetzt wird. Die so verbrauchte Ionenaustauscherpackung kann dann in üblicher Weise regeneriert werden.

Die Ionenaustauscherschicht(en) wird (werden) vorzugsweise in säulenförmigen Behältern z. B. Reaktionsrohren, eingesetzt.

Bestimmend für die Auslegung der Dimensionen von Reaktionsrohren sind der Druckverlust in der Packung und der Grad der Rückvermischung von Ausgangskomponenten und Produkt. Während ein langes Rohr mit geringem Durchmesser einen hohen pruckverlust ergibt, besteht in einem kurzen Rohr mit großem Durchmesser die Gefahr, daß nicht umgesetztes Ausgangsmaterial die Säule verläßt. Bevorzugte Dimensionen der Austauscherschicht liegen bei Höhe/Durchmesser-Verhältnissen von 1 : 1 bis 40 : 1, besonders bevorzugt von 10 : 1 bis 25 : 1. In einer schon beschriebenen Ausführungsform der Erfindung können auch mehrere Austauscherrohre parallel betrieben werden. Das Rohr kann aus jedem gegenüber dem Reaktionsmedium inerten Material gefertigt werden. Geeignete Materialien sind z. B; Edelstahl, Geräteglas od«r ein inerter Kunststoff. .- ·

Das Rohr ist unten mit einer Siebplatte oder einer Packung aus inertem Fasermaterial verschlossen. Das obere Rohrende ist mit einer analogen Siebvorrichtung, die bevorzugt als beweglicher, ·

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AO

mit einem leichten Gewicht belasteter Stempel ausgeführt ist, gegen den Austrag von Austauschermaterial mit dem Produktstrom gesichert. Durch die bewegliche Anordnung der Siebplatte können Quell- und Schrumpfvorgänge ausgeglichen werden. Das Rohr wird bevorzugt senkrecht montiert, die Strömung ist bevorzugt von unten nach oben gerichtet. Zur Vermeidung von Luftblasenbildung in der Packung wird in einer bevorzugten Ausführungsform vor das Reaktionsrohr ein Luftblasenabscheider geschaltet.

Der Produktstrom kann sowohl durch Schwerkraft als auch durch Pumpen erzeugt werden. Bevorzugt ist die Verwendung zweier Pumpen für (Meth-)Acrylamid- und Formalinlösungen und die Vereinigung der verschiedenen Ströme in einem, gegebenenfalls mit Einbauten versehenen Mischrohr.

Das oder die Reaktionsrohr(e) werden bevorzugt mit einer Isolierung gegen Wärmeverlust geschützt. Auf der Rohrstrecke zwischen Herstellung der Reaktionsmischung und Eintritt kann eine Temperiereinrichtung eingebaut werden; falls die Ausgangsprodukte nicht mit der geforderten Eintrittstemperatur vorliegen. Der Ablauf des Produktes aus dem Reaktionsrohr kann mit einer Kühlvorrichtung versehen sein.

Die Wahl der Fließgeschwindigkeit und der Temperatur ist von der Konzentration des Reaktionsgemisches, der Aktivität des Austauschers, dem Volumen der Austauscherpackung und dem Höhe/ Durchmesserverhältnis der Packung abhängig.

Die Eintrittstemperatur liegt vorzugsweise zwischen 20 und . 40^eC. Die Eintfittstemperatur der Reaktantenmischung wird so gewählt, daß sich das Gemisch durch die Reaktionsenthalpie von ca. 16 kJ pro Mol (Meth-)Acrylamid selbst auf 35 bis 60⁰C, bevorzugt 40 bis 50⁰C erwärmt. Diese Betriebsart macht eine

k -J. -

Temperierung des Reaktionsrohres überflüssig und vermeidet Temperaturen, die den Austauscher schädigen.

Die Fließgeschwindigkeit kann bei\" gegebener Temperatur über die Verfolgung des Umsatzes leicht eingeregelt werden. Der Umsatz im Endprodukt liegt bevorzugt zwischen 83 und 89 %. Der Durchbruch von Ausgangsmaterial bei Erschöpfung des Austauschers ist bei Verwendung von salzverunreinigtem Acrylamid denkbar und kann z. B. am plötzlichen Abfallen des pH-Wertes der abfließenden Lösung oder am Abfallen der Temperatur der abfließenden Reaktionslösung jedoch rechtzeitig erkannt werden.

Beispiele Qualitätskontrolle des Produktes Bestimmung von Polymerisatanteilen: Butanol-Test

Das Produkt wird mit der vierfachen Menge n-Butanol versetzt und zentrifugiert. Der Polymerisatanteil ergibt sich aus der Höhe' des Sediments. ' · ·

Bestimmung des freien Formaldehyds nach der "Sulfitmethode".

5 ml Ansatz werden mit einer Vollpipette in einen 100 ml Weithals-Erlenmeyer-Kolben pipettiert, mit 10 ml. destilliertem Wasser verdünnt und mit 5 Tropfen Thymolphthalein (0,1 gew.-56ig in Methanol) versetzt. Anschließend wird mit NaOH oder HCl auf den Umschlagspunkt des Indikators eingestellt und mit Eis gekühlt. Getrennt davon werden 10 ml einer 25 gew.-%igen wässrigen Lösung von Natriumsulfit (Na₂SO- χ 7 H₂O) ebenfalls auf den Umschlagspunkt des Indikators eingestellt. Beide Lösungen werden anschließend rasch vereinigt und sofort mit 1 η HCl

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titriert. 1 ml 1 η HCl entspricht 30,03 mg Formaldehyd. Bei langsamem Arbeiten wird durch Nebenreaktionen weiter OH^-freigesetzt, so daß der Analysewert zu hoch ausfällt.

Beispiel 1 - ·

Ein Rohr mit einer Länge von 300 mm und einem Innendurchmesser von 14,5 mm wurde mit einer 10 mm dicken Glaswolleschicht umhüllt und mit 3 7 ml (22,7 g) Amberlite^(R) IRA 93 in der Chloridform gefüllt. Der Austauscher wurde mit 4 gew.-%iger NaOH-Lösung aktiviert und mit destilliertem Wasser gewaschen. Dann wurde damit begonnen, ein Gemisch von 84,4 Gew.-Teilen 50 /6iger Acrylamid-LÖsung, 48,5 Gew.-Teilen 3 7 %-igem Formalin und 9,3 Gew.-Teilen Wasser bei einer Eintrittstemperatur von 24⁰C mit einer Geschwindigkeit von 400 ml/h durch das Rohr zu pumpen. Die Verweilzeit betrug 7,3 min., der erreichte Umsatz 87 %. Das Produkt lief mit 42 bis 44⁰C aus dem Rohr ab. Im Butanoltest war kein Polymerisat zu erkennen.

Beispiel 2

Beispiel 1 wurde mit 9 1 eines Gemisches von 42,2 Gew.-Teilen Acrylamid, 48,5 Gew.-Teilen 37 %-igen Formalin und 9,3 Gew.-Teilen Wasser im Dauerbetrieb wiederholt. Die Dosiergeschwindigkeit betrug 200 ml/h (Verweilzeit: 15 Minuten). Nach jeweils 900 ml Reaktionslösung (salzhaltiges Acrylamid) wurde der Austauscher gewaschen,regeneriert und erneut gewaschen. Der Umsatz betrug 86 %, das Produkt war frei von Polymerisat. Nach Beendigung des über 60 Stunden laufenden Versuches war die Austauscherkapazität unverändert, die. Füllung zeigte keinerlei Verklebungserscheinungen.

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Beispiel 3 '

(R)

Beispiel 2 wurde als Einzelversuch mit 27 ml Lewatit* MP 7080 wiederholt. Bei einer Dosiergeschwindigkeit von 250 ml/h wurden 88 % Umsatz erreicht. Im Butanol-Test war kein Polymerisat zu erkennen. Verweilzeit: 12 Minuten.

Beispiel 4

Beispiel 1 wurde mit 30 gew.-%iger Acrylamidlösung (140 Gew,-Teile) wiederholt. Eine Variation der Eintrittstemperatur ergab, daß mit 30⁰C Einlauftemperatur die Ergebnisse von Beispiel 1 wiedererhalten wurden.

Vergleichsbeispiel A zu US-PS 3 887 618

Beispiel 2 wurde wiederholt, nach der 4. Regenerierung des Austauscherharzes wurde die Eintrittstemperatur des Gemisches jedoch auf 50⁰C erhöht. Die Temperatur der Austauscherschicht erhöhte sich sofort auf ca. 70⁰C. Der Umsatz fiel auf 74 % zurück und erreichte auch in den folgenden Versuchen mit niedrigerer Eintrittstemperatur nur noch 78 %, was auf eine irreversible Schädigung des Austauschermaterial hinweist.

Vergleichsbeispiel B

Beispiel 1 wurde mit einem stark basischen Ionenaustauscher

(R)
(Amberlite IRA 400) wiederholt. Bereits nach kurzer Zeit war die Säule verstopft. Es zeigte sich, daß die Austauscherfüllung vollkommen mit Polymerisat verklebt war.. . ...

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Vergleichsbeispiel C

Beispiel 1 wurde mit einem Ionenaustauscher, der auch primäre

(R)

und sekundäre Aminogruppen enthält (Amberlite ιIR 45) wiederholt. Nach Durchlauf von 900 ml Reaktionslösung wurde nur ein durchschnittlicher Umsatz von 8 % erreicht.

Vergleichsbeispiel D

Beispiel 1 wurde mit einem Ionenaustauscher auf Basis Amin-

(R) Formaldehyd-Phenol-Kondensat (Amberlite IR 4 B) wiederholt. Es wurde ebenfalls nur ein durchschnittlicher Umsatz von 8 % erhalten. Der Austauscher quoll beim Regenerieren auf das doppelte Volumen auf.

Claims

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Patentansprüche

Γ) ■ 1./Verfahren zur Herstellung wässriger Lösungen von N-Methylolacrylamid und/oder N-Methylolmethacrylamid durch Um-" Setzung von Acrylamid und/oder Methacrylamid mit Formaldehyd in wässriger Lösung bei erhöhter Temperatur in Gegenwart basischen Ionenaustauschers auf Styrol-Divinylbenzol-Basis mit tertiären Aminogruppen, wobei die Lösungen des Amids bzw. der Amide und des Formaldehyds homogen miteinander gemischt werden und deren Gemisch dann kontinuierlich so durch eine Schicht des Ionenaustauschers geleitet wird, daß der am Austritt des Reaktionsgemisches aus der Ionenaustauscherschicht gemessene Umsatz mindestens 80 % der Theorie beträgt, dadurch" gekennzeichnet , daß der Ionenaustauscher in Form der freien Base eingesetzt wird, daß die Eintrittstemperatur und -geschwindigkeit des Gemisches der Reaktanten in die Ionenaustauscherschicht so gewählt wird, daß sich in der Ionenaustauscherschicht eine Temperatur von 35 bis 60"C selbst einstellt und daß das Gemisch der Reaktanten durch die Schicht geleitet wird, bis die stationäre Schichttemperatur ab- und/oder der pH-Wert der abfließenden■Lösung unter 8 fällt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet ; daß das Amid/die Amide und der Formaldehyd in stöchiometrischen Mengen eingesetzt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , .daß die Eintrittstemperatur des Reaktionsgemisches zwischen 20 und 40⁰C gewählt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß die Ionenaustauscherschicht· sich in einer vertikalen Säule mit einem Höhen/ Durchmesser-Verhältnis von 1 :^1 bis 40 : 1 befindet.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Ionenaustauscherschicht von unten nach oben durchströmt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß mindestens zwei mit Ionenaustauscher befüllte Behälter getrennt abschaltbar parallel geschaltet sind, von den darin befindlichen Ionenaustauscherschichten gegebenenfalls mindestens eine mit wässriger basischer Hydroxidlösung regeneriert wird, während die anderen zur Umsetzung zur Verfügung stehen, und daß das Verfahren kontinuierlich durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch "ge'kenn zeichnet , daß die (Meth-)Acrylamidlösung vor der Mischung mit der Formaldehydlösung mittels einer Ionenaustauscherschicht gereinigt wird;
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichne.t , daß die Umsetzung von (Meth-)Acrylamid

- mit Formaldehyd kontinuierlich durchgeführt wird.