DE3403617A1 - Lastuebertragungsblock fuer walzgerueste - Google Patents

Description

Patentanwälte

Dipl.-In;?. Hans-Jürgen Müller D! ,'-l.-Guerr·. Pr. Gerhard Schup'aer D^I.-lng. Kana-Peter Gauger Lucite-Grahn-Str. 33 - D 8000 München 80

y. 1510

3A03617

Marotta Scientific Controls, Inc. 1500 Boonton Avenue, Boonton New Jersey 07005
USA

Lastenübertragungsblock für Walzgerüste

Lastübertragungsblock für Walzgerüste

Die Erfindung bezieht sich auf Walzgerüste, z. B. zum Kaltwalzen von Metallen wie Aluminium, wobei ein Aluminiumblechband vorbestimmter Dicke, z. B. Foliendicke, erzeugt wird.

In solchen Walzgerüsten liegen die Preßkräfte im Bereich von mehreren hundert Tonnen, die in einem Stich von Arbeitswalzen ausgeübt werden, die unter Druckbelastung durch Stützwalzen stehen, deren Enden drehbar in einzelnen Walzeneinbaustücken gelagert sind. Ein massiver Rahmen oder Ständer enthält und haltert die Einbaustücke und deren Walzen, und ferner enthält der Ständer sämtliche den Stützwalzen über ihre Einbaustücke zugeführten Kompressionskräfte. Trotz des massiven Aufbaus gibt der Rahmen aber elastisch den großen zur Einwirkung kommenden Kräften nach, so daß sich Einschränkungen hinsichtlich der Genauigkeit ergeben, mit der Dickentoleranzen des Walzguts eingehalten werden können, und zwar insbesondere nahe dem Anfang oder dem Ende einer bestimmten, ununterbrochen produzierten Produktlänge. Ferner beeinträchtigen elastische Verformungen des Rahmen die Fähigkeit der Einbaustück-Belastungsvorrichtungen, auf Übergangsänderungen der Belastung anzusprechen, die z. B. durch erfaßte Walzgutdicken-, Härte- oder Breitenänderungen des einlaufenden Walzguts oder durch eine Walzenexzentrizität während eines bestimmten Produktlaufs erforderlich sind. Die Einbaustück-Belastungsvorrichtungen umfassen normalerweise entweder motorgetriebene Verstellschraubenspindeln oder hydraulische Stelleinheiten, die jeweils für sich ein einschränkender Faktor hinsichtlich der Fähigkeit, schnell auf sich ändernde Belastungsanforderungen anzusprechen, sind.

Augrund der Erkenntnis von Problemen, die auf die elastische Verformung des Rahmens zurückzuführen sind, ist es bisher üblich, das Walzgerüst durch elektromagnetische Einstellung des Walzspalts zwischen den Arbeitswalzen durch eine zwischen Einbaustücke eingebaute Kei!vorrichtung vorzuspannen. Der Walzgerüstrahmen wird mit einer gleichbleibenden Vorspannungskraft beaufschlagt, die die höchste Walzkraft erheblich überschreitet, und diese Vorspannungskraft wirkt der Walzkraft dahingehend entgegen, eine weitere Dehnung oder Auslenkung der Walzenständer zu vermeiden. Die Keile sind dabei paarweise entgegengesetzt zueinander vorgesehen und werden differentiell durch motorgetriebene Verstellschraubenspindeln betätigt.

Die US-PS 4 102 171 schlägt als weitere Lösung dieses Problems vor, Lastübertragungsblöcke zwischen entgegengesetzten Einbaustücken an jedem Ende des Walzgerüsts vorzusehen, um einen Teil der Vorspannungskraft für jeden speziellen BandwalζVorgang zu verringern. An jedem Lastubertragungsblock erzeugt eine Kombination aus Hydraulikdruck und Gasdruck eine kontrollierte, im wesentlichen nichtnachgiebige Kraft während eines Walzvorgangs, und ein nachgiebiger Stoßdämpfer verhindert die Beaufschlagung der Walzen mit der vollen Vorspannungskraft, wenn das Ende des Walzbandes die Walzen durchläuft oder wenn das Band bricht.

Bei der industriellen Herstellung von Aluminiumfolie aus einlaufendem Aluminiumblech, wobei eine 50 % Dickenverminderung in jeder Walzstufe erfolgt, ist es üblich, auf eine End-Walzgutdickentoleranz von 5 % zu walzen. Bestehende Vorspannungsverfahren gewährleisten jedoch nicht, daß diese verlangten Toleranzen unbedingt eingehalten werden, obwohl das System auf eine Dickentoleranz von 2,5 % feinjustiert ist, so daß man einen 2:1-Sicherheitsfaktor hinsichtlich der gewünschten Dickentoleranz von 5 % hat. Die Zeitkonstanten der Vorspannung sregelung können die Aufgabe nicht erfüllen, auf die Walzenexzentrizität, sich ändernde Dicken und Härten des einlau-

fenden Blechs bei der ständig steigenden Walzgeschwindigkeit, die wirtschaftlich erforderlich ist, sowie die strengeren Dickentoleranzen, die aus Kostengründen einzuhalten sind, anzusprechen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines verbesserten Verfahrens bzw. einer Vorrichtung zur Regelung der Vorspannungskraft in einem Walzgerüst der angegebenen Art; dabei soll diese Aufgabe mit einer kürzeren Ansprechzeitkonstante und größerer Präzision als bisher gelöst werden; ferner soll ein Vorspannungs-Regelsystem für ein solches Walzgerüst geschaffen werden, mit dem Dickentoleranzen von weniger als 2,5 % zuverlässig eingehalten werden, und zwar für einlaufendes Blechband mittlerer Güte, das z. B. durch Härteschwankungen charakterisiert ist. Ferner soll das Vorspannungs-Regelsystem auf solche Schwankungen der elastischen Verformung, die sich im Walzgerüstrahmen örtlich einstellen, automatisch selbstanpassend ausgebildet sein. Ferner soll es möglich sein, die erfindungsgemäße Vorrichtung in bestehende Walzgerüste als verbessernde Komponente einzubauen.

Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe mit einem System von rein hydraulisch betätigten Lastübertragungsblöcken gelöst, die zwischen vertikal entgegengesetzte Bereiche der oberen und unteren Stützwalzen-Einbaustücke auf der jeweiligen Eintrittsund Austrittsseite jedes Walzgerüstendes einbaubar sind. Jeder Lastübertragungsblock ist von sich aus selbstanpassend (an jedem von mehreren Kraftbeaufschlagungsbereichen) hinsichtlich so geringer örtlich verschiedener Verformungen im Rahmen oder den Einbaustücken, die aus dem Regelbeitrag des Blocks zu der Nettovorspannungskraft resultieren; ferner hat jeder Lastübertragungsblock sein eigenes Hydraulik-Steuersystem mit minimal verstellbaren Stelleinheiten, so daß eine schnelle Zeitkonstante der hydraulischen Ansprechzeit erzielbar ist. Ferner wird die Steuerung sämtlicher Lastübertragungsblöcke von einem Mikroprozessor überwacht und koordiniert, dem von sämtlichen

Lastübertragungsblöcken sowie von verschiedenen weiteren Dateneingängen, die sich auf den Walzgerüstbetrieb beziehen, Hydraulikdruck- und Lageinformations-Eingänge zuführbar sind. Anhand der Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine vereinfachte isometrische Darstellung

eines vorgespannten Walzgerüsts mit der Lastübertragungseinrichtung nach der Erfindung, wobei zur Verdeutlichung der internen Verhältnisse gewisse Teile weggebrochen sind;

Fig. 2 eine größere Perspektivansicht eines bevorzugten Ausführungsbeispiels eines Lastübertragungsblocks nach der Erfindung, wobei in dem Walzgerüst nach Fig. 1 vier solche Blöcke vorgesehen sind;

Fig. 3 eine der Fig. 2 ähnliche Teilansicht, die Konstruktionsbereiche in dem Walzgerüst von Fig. 1 zeigt, die mit Kraft beaufschlagt werden;

Fig. 4 eine Vorderansicht des Lastübertragungsblocks von Fig. 2, die teilweise weggebrochen und im Vertikalschnitt gezeigt ist, um Einzelheiten des Innenaufbaus zu zeigen;

Fig. 5 eine teilweise weggebrochene Schnittansicht des Blocks von Fig. 4;

Fig. 6 ein Schaltbild, das schematisch elektrische Einrichtungen für die überwachung und koordinierte Steuerung der Mehrzahl Lastübertragungsblöcke in dem Walzgerüst von Fig. 1 zeigt;

Fig. 6A ein vereinfachtes Diagramm der Lage- und Bewegungsbeziehungen zur Verdeutlichung von Fig. 6; und

Fig. 7A vereinfachte Blockdiagramme, die die gesonderten bis 7E funktioneilen Aspekte der Steuerung der Mehrzahl Lastübertragungsblöcke in der Mitte von Fig. 1 veranschaulichen.

Fig. 1 zeigt ein Walzgerüst, dessen Rahmen gleiche vertikale Walzenständer A_f B mit Befestigungsfüßen 10 umfaßt, die z. B. auf einem entsprechend abgestützten Auflager (nicht gezeigt) auf Flur sicher verankerbar sind. Ein oberes Querhaupt 11 dient der Befestigung der oberen Enden der Walzenständer A, B aneinander. Die Walzenständer A, B dienen als Aufhängung für die jeweiligen Enden von oberen und unteren Arbeitswalzen 12, 13 sowie ihren zugehörigen oberen und unteren Stützwalzen 14, 15, wobei die Stützwalzen so angetrieben werden (durch nicht gezeigte Vorrichtungen), daß sie eine kontinuierliche Horizontalbewegung von einlaufendem Blech durch einen querschnittsvermindernden Walzspalt zwischen den Arbeitswalzen 12, 13 aufnehmen, so daß zwischen den Ständern A, B und an der Austrittsseite des Walzgerüsts ein querschnittsvermindertes Walzband ausläuft, wie durch einen Richtungspfeil 16 angegeben ist. Jeder Walzenständer A, B besteht aus gleichen vertikalen massiven Säulen 17, 18 auf der Eintritts- und der Austrittsseite der Walzen 12-15 sowie einstückig damit ausgebildeten oberen und unteren Kappen bzw. Brückengliedern 19, 20; für die vorstehend erläuterte Positionierung der Füße 10 liegt das jeweils untere Brückenglied unter Flur z. B. im Boden oder in voneinander beabstandeten Gruben (nicht gezeigt).

Jedes Ende der oberen Stützwalze 14 ist in geeigneter Weise in Lagern bei 21 in einem oberen Stützwalzen-Einbaustück 22 drehbar gelagert, wobei das Einbaustück 22 in Vertikalrichtung in Bahnen geführt ist, die von und zwischen den Säulen 17, 18 des jeweiligen Walzenständers definiert sind; dementsprechend trägt ein oberes Arbeitswalzen-Einbaustück 23 an jedem Ende der oberen Arbeitswalze 12 Lager 24 für die Walze 12 und ist seinerseits in Vertikalrichtung in Bahnen 25 geführt, die von und zwischen abwärts gerichteten Vorsprüngen 26, 27 gebildet sind, die einen Teil des jeweiligen Stützwalzen-Einbaustücks 22 bilden. Gleichermaßen ist jedes Ende der unteren Stützwalze drehbar in Lagern bei 29 in einem unteren Stützwalzen-Einbaustück 30 gelagert, das in Vertikalrichtung am unteren Ende der

gleichen Bahnen, die für das obere Stützwalzen-Einbaustück 22 erläutert wurden, geführt ist; entsprechend trägt ein unteres Arbeitswalzen-Einbaustück 31 an jedem Ende der unteren Arbeitswalze 13 Lager 32 für die Walze 13 und ist seinerseits in Vertikalrichtung in Bahnen geführt, die von und zwischen nach oben verlaufenden Vorsprüngen 33, 34 definiert sind, die einen Teil des entsprechenden Stützwalzen-Einbaustücks 30 bilden. Das untere Stützwalzen-Einbaustück 30 ist auf einer erwünschten Höhe fest abgestützt, und zwar je nach dem Aufbau von Abstandsstücken 35 zwischen dem Walzeneinbaustück 30 und dem angrenzenden Brückenglied 19. Mit 36 ist schematisch eine Vorspannvorrichtung bezeichnet, die jedes Ende der oberen Stützwalze belastet; im normalen Walzbetrieb, wobei das aus Blech bestehende Walzgut während des Durchlaufens durch den Walzspalt zwischen den Arbeitswalzen 12, 13 querschnittsreduziert wird, ist die so (durch eine motorgetriebene Spindel oder hydraulische Betätigung bei 36) angelegte Vorspannungskraft so erhöht, daß jeder Walzenständer A, B elastisch verformt oder gestreckt wird, da sämtliche Vorspannungskräfte in den jeweiligen Ständern enthalten sind. Es werden hier beide Arten der Vorspannungserzeugung erwähnt, da die vorliegende Einrichtung sowohl mit älteren Maschinen, die motorgetriebene Spindeln für diesen Zweck aufweisen, als auch bei neuen, hydraulisch betätigten Maschinen anwendbar ist; bei einer neu erstellten und die Einrichtung aufweisenden Maschine wird jedoch die hydraulische Betätigung bevorzugt, und in diesem Fall gelangt sie (anstelle der Abstandsstücke) zwischen dem unteren Brückenglied 19 und dem unteren Stützwalzen-Einbaustück 30 zur Einwirkung, während (anstelle der Spindelbetätigung bei 36) das obere Walzeneinbaustück 22 direkt, z. B. über Abstandsstücke, mit dem oberen Brückenglied 20 in Wirkverbindung steht. Es sind Lastübertragungsblöcke 40, die identisch ausgebildet sein können, an vier Stellen in einem Walzgerüst entsprechend Fig. 1 vorgesehen, wobei jeweils ein Block 40 zwischen entsprechenden Paaren von in Vertikalrichtung gegenüberliegenden Vorsprüngen 26, 33 bzw. 27, 34 benachbarter Walzeneinbaustücke positioniert ist. Jeder Block 40 enthält eine Hydraulik zur

Erzeugung einer hohen Spreizkraft, die entgegengesetzt zu den Vorspannungskräften wirkt, und eine elektrisch betätigte hydraulische Steuerung 41 für jeden Lastübertragungsblock ist eine unmittelbar angrenzende Komponente der jeweiligen Hydraulik, wobei jede Steuerung 41 seitlich (d. h. zu den Seiten der Ständer A, B) exponiert und dadurch in flexibler Weise an einen Mikroprozessor fernanschließbar ist; außerdem ermöglicht dies den Anschluß an Speise- und Rücklaufleitungen des Hochdruck-Hydraulikkreises. Einzelheiten eines Lastübertragungsblocks werden in Verbindung mit den Fig. 2-4 erläutert.

Wie am besten aus Fig. 2 hervorgeht, umfaßt jeder Lastübertragungsblock eine einheitlich handhabbare Baugruppe aus drei Hauptbestandteilen, und zwar aus zwei Doppelzylindereinheiten C, D und ihrer zugehörigen Steuereinheit 41. Die Zylindereinheit C hat ein im wesentlichen winkelprismenförmiges Gehäuse mit zwei gleichen, eng beabstandeten Bohrungen 43, 44, die zur Unterseite des Gehäuses offen sind und die seitlich miteinander über eine Öffnung 45 (Fig. 4) am Kopfende der relativ dünnen Gehäusewand 46, durch die die Zylinderbohrungen 43, 44 voneinander getrennt sind, in Verbindung stehen. Ein erster und ein zweiter Kolben 47, 48 in den jeweiligen Bohrungen 43, 44 weisen in Axialrichtung kurze Kopfenden 49, 50 auf, die in Radialrichtung vergrößert sind, so daß sie umfangsmäßig dicht an der zugehörigen Zylinderwandung anliegen. Bevorzugt befindet sich die Dichtung für jeden Kolbenkopf 49, 50 in dessen in Axialrichtung mittiger Radialebene, und das Äußere jedes Kolbenkopfs ist kugelförmig um die Mitte dieser Radialebene; es ist zu beachten, daß mit einer solchen Dichtung und Kontur jeder Kolben 47, 48 genügend Freiheit hat, um sich innerhalb eines Achsenfehlausrichtungs-Bereichs, bezogen auf die Achse seiner zugehörigen Zylinderbohrung 43, 44, anzupassen. Das Unterende jedes Kolbens hat einen beträchtlichen Querschnitt und ragt ein kurzes Stück unter den Boden des Gehäuses 42, wo es direkt an der ebenen Oberfläche des Vorsprungs 33 des unteren Stützwalzen-Einbaustücks 30 anliegt. Für Positionierzwecke tritt ein Schraubenkopf 51 (Fig. 4) in der Mitte der Unterseite des

Kolbens 47 in eine kurze Bohrung 52 in der Oberfläche des Vorsprungs 33 des Einbaustücks ein. Eine untere Verschlußplatte 53, die am Gehäuse 42 gesichert ist, weist Öffnungen zur Aufnahme der vorspringenden Unterenden der Kolben 47, 48 auf, und in diesen Öffnungen haben die Kolben (vgl. Fig. 4) jeweils Spiel in Umfangsrichtung, so daß sich die vorgenannte Anpassung smöglichke it an eine Kolbenfehlausrichtung ergibt.

Für Lüftungszwecke ist jeder Zylinder an seinem oberen Ende haubenförmig, und die obere oder Kopfseite des Gehäuses 42 weist ein mit Gewinde versehenes Lüftungsloch im Mittelpunkt der Mittengeraden zwischen den Zylinderbohrungen 43, 44 auf, wobei ein Schrägkanal mit dem Mittenrücken jeder haubenförmigen Zylinderfläche kommuniziert. Tiefe und Bohrung dieses Lochs sind ausreichend, um die vorgenannte Öffnung 45 zwischen den Kopfenden der jeweiligen Zylinder zu bilden, und der Schaft eines Verschlußstopfens 54, der in dieses Gewindeloch eingesetzt ist, ist kürzer als die volle Tiefe des Lochs, so daß die Öffnung 45 nicht verschlossen wird, wenn der Stopfen 54 so eingestellt ist, daß eine hohlraumfreie Hydraulikölfüllung verlustfrei hermetisch dicht abgeschlossen ist. Ein Kanal 55 zum Eintritt und zur Ableitung von Druckfluid zum Kopfende des Zylinders 43 dient somit auch als Einlaßentlüftung für den Druckfluidstrom zum Kopfende des Zylinders 44.

Die zweite Doppelzylindereinheit D ist im wesentlichen gleich der Einheit C ausgebildet. Sie umfaßt ein Gehäuse 56 mit zwei eng benachbarten Zylinderbohrungen 57, 58 (Fig. 5) und zugehörigen Kolben 59, 60, die unter das Gehäuse 56 vorspringen, so daß sich ein großflächiger Druckkontakt mit der Oberfläche des Vorsprungs 33 des unteren Stützwalzen-Einbaustücks ergibt. Ebenso wie im Fall des Kolbens 47 ist eine Positionierschraube 61 in der Mitte des ünterendes des Kolbens 60 in einer Bohrung in der Oberseite des Vorsprungs 33 aufgenommen. Die oberen oder Kopfenden der Zylinder 57, 58 kommunizieren mit einer öffnung unter einem Lüftungsstopfen 62. Der Fluiddruck in der Einheit C steht mit den Zylindern der Einheit D über biegsame Schläuche

63 in Verbindung, die Gehäusekanäle 64, 65 der jeweiligen Einheiten miteinander verbinden. Schließlich dienen Abstandsstücke 68, 69, die mit Steckstiften an der Oberseite der Gehäuse 42, 56 festgelegt sind, als Mittel zur Verteilung von Lastübertragungskräften von den entsprechenden Einheiten C, D zu dem Vorsprung 26 des oberen Walzeneinbaustücks. Eine Gelenkmechanik, z. B. ein Gelenkviereck mit Gelenkstangen 66, 67 und in Vertikalrichtung beabstandeten, lose verstifteten Verbindungspunkten zu den Gehäusen 42, 56, sorgt für einen gewissen Freiheitsgrad, so daß die Einheiten C, D aufgrund einer unterschiedlichen Verformung der Einbaustück-Kontaktbereiche 26, mit dem Lastübertragungsblock gelenkig beweglich sind; eine dritte Gelenkstange (nicht gezeigt), die der Gelenkstange 67 ähnlich ist, jedoch die Gehäuse 42, 56 unter dem Schlauch 63 lose verbindet, sorgt für eine erhöhte Integrität der Gelenkverbindung zwischen den Gehäusen 42, 56.

Im Hinblick auf einen möglichen Ausfall des Hydraulikkreises in einem Lastübertragungsblock ist die Dicke der unteren Verschlußplatte 53 so wählbar, daß die Kolben 47, 48 normalerweise geringfügig unter die Platte 53 vorspringen; so kann bei einem Ausfall des Hydraulikdrucks in den Zylindern 43, 44 die volle Druckbelastung der Vorspannungskraft auf die Einbaustücke 22, 30 von dem massiven Metallkörper der Gehäuse 42, 56 aufgenommen oder mindestens zum großen Teil übernommen werden, so daß die Gefahr einer Beschädigung der Arbeits- oder der Stützwalzen, wenn kein Walzgut mehr vorhanden ist, beseitigt oder erheblich vermindert wird.

Im Bereich zwischen den Gelenkstangen 66, 67 einerseits und dem Schlauch (und einer weiteren, nicht gezeigten Gelenkstange) andererseits sind aneinandergrenzende Enden der Gehäuse 42 und 56 so ausgespart, daß Raum für einen zylindrischen Kolben 70 vorhanden ist. Der Kolben 70 ist ein hydraulisch betätigter Teil des unteren Stützwalzen-Einbaustücks 30; er ist nicht Teil der Erfindung, sondern dient zur Erleichterung des Walzenein-

und -ausbaue in bezug auf das Walzgerüst, da er in vorteilhafter Weise als Hebebock wirkt und die Einbaustücke 22, 30 in einem für solche Montagezwecke ausreichenden Abstand hält.

Die Hydrauliksteuereinheit 41, die einen vollständig integrierten Bestandteil jedes Lastübertragungsblocks 40 darstellt, ist in ein Gehäuse 71 eingebaut, das mittels einer Nut-und-Federverbindung austauschbar am äußeren Ende des Gehäuses 42 der Einheit C befestigt ist, wobei diese Befestigung mittels Schrauben 72 erfolgt. Die Steuereinheit 41 hat ein magnetbetätigtes Servoventil 73, das bestimmt, ob dem Kanal 55 (und damit sämtlichen Zylindern 43, 44, 57, 58) Einlaßhochdruckfluid aus Leitung 74 zugeführt oder der Kanal zur Pluidableitung an Leitung 75 angeschlossen oder gegen eine Änderung des Fluidvolumens gesperrt wird. Ferner weist die Steuereinheit 41 eine Vorrichtung 76 zum Lüften des Hydrauliksystems, einen elektrischen Meßwertumformer 77 (der an die vom Ventil 73 zum Kanal 55 führende Hydraulikleitung 78 angeschlossen ist) zur Erzeugung analoger elektrischer Signale aufgrund des momentanen Zylinderdrucks sowie einen linearen Meßwertumformer 79 für die Vertikalverschiebung (LVDT) auf (letzterer ist z. B. das Modell Nr. 250MHR von Schaevitz Engineering, Pennsauken, N.J.).

Der Druckmeßumformer 77 umfaßt bevorzugt zwei gleiche druckempfindliche Elemente, deren jeweilige druckempfindliche Anschlüsse an die Leitung 78 auf entgegengesetzten Seiten einer Drossel 78' in der Leitung 78 liegen; somit ergibt die Differenz zwischen den elektrischen Ausgängen dieser beiden Druckmeßumformer-Elemente einen richtungspolarisierten elektrischen Analogwert des Hydraulikfluid-Durchsatzes in der Leitung 78, während dasjenige Meßumformer-Element, das dem Kanal 55 am nächsten liegt, einen Analogwert des momentanen Hydraulikzylinderdrucks erzeugt. Das Durchsatzsignal wird örtlich für den speziellen betroffenen Lastübertragungsblock zu Stabilisierungszwecken (z. B. gegen Regelschwingungen und

Überschwingen in der Antwort des Hydrauliksystems) genutzt, während das Zylinderdruck-Analogsignal bei der Koordinierung der Steuerung der auf einer bestimmten Seite des Walzger'üsts vorgesehenen Lastübertragungsblöcke 40 miteinander dient, wie noch unter Bezugnahme auf Fig. 6 erläutert wird.

Mit dem Gehäuse und der Wicklung des Meßwertumformers 79 wirkt eine Ankerwelle 80 zusammen, die am äußeren Ende des unteren Einbaustücks 30 über einen Haltearm 81 befestigt ist, so daß Ausgangssignale des Meßwertumformers 79 einen kontinuierlichen Analogwert der momentanen Verschiebung oder des momentanen Versatzes zwischen den Einbaustücken 22, 30 am äußeren Ende des Lastübertragungsblocks liefern. Zwischen den Einbaustücken 22, 30 wirkt in gleicher Weise am inneren Ende des Lastübertragungsblocks ein weiterer LVDT 82, dessen Gehäuse und Wicklung am Zylindergehäuse 56 festgelegt sind und dessen Ankerwelle an einem Haltearm 83 am Einbaustück 30 angeordnet ist. Biegsame Kabel (nicht gezeigt) führen sämtliche von den Meßwertumformern aufgenommenen Analogsignale zu einer entfernten Station, wo sie in einem Mikroprozessor ausgewertet und verarbeitet werden (vgl. Fig. 6).

Bei der Erläuterung des elektrischen Erfassungs- und Steuersystems von Fig. 6 ist es vorteilhaft, auf ein Schema der relativen Positionen und Bewegungen Bezug zu nehmen, das in Fig. 6A dargestellt ist, wobei die Walzband-Bewegung von rechts nach links erfolgt und der Antrieb des Walzensystems durch einen Motor 84 auf der A- oder Antriebsseite des Walzgerüsts stattfindet, während die B-Seite als Mittelgangseite des Walzgerüsts bezeichnet wird. Die jeweiligen Lastübertragungsblöcke 40 sind schematisch mit LTB2 und LTB3 am Eintritts- bzw. Abrollende und mit LTB1 und LTB4 am Austrittsbzw. Aufrollende des Walzgerüsts bezeichnet.

Das Herz des Steuersystems ist ein Mikroprozessor 85 mit einer Mehrzahl von Eingangsmeßwert-Anschlüssen, die sämtlich mit A/D-Symbolen bezeichnet sind, da zur Eingabe in den Mikroprozessor

eine Analog-Digital-Umsetzung erfolgt. Eine erste Gruppierung 86 dieser Eingangsanschlüsse ist für die Mittelgang-Seite spezifisch und umfaßt gesonderte elektrische Analogsignale, die (a) den momentanen Hydraulikdruck am Abrollende-LTB2 entsprechend der Erfassung durch den Meßwertumformer 77, (b) die momentane Einbaustücklage (22 gegenüber 30) durch Addition der Ausgänge der Meßwertumformer 79 und 82 am Abrollende-LTB2, (c) den vom Meßwertumformer 77 am Aufrollende-LTB1 erfaßten momentanen Hydraulikdruck und (d) die momentane Einbaustücklage (22 gegenüber 30) entsprechend einer Addition der Ausgänge der Meßwertumformer 79 und 82 am Aufrollende-LTB1 bezeichnen; eine zweite Gruppierung 87 von mittelgangseitigen Mikroprozessoreingängen ist nur schematisch angedeutet, da sie den erläuterten antriebsseitigen Anschlüssen vollständig analog ausgebildet ist, wobei sie eben nur auf den mittelgangseitigen Druck bzw. die entsprechende Lage am LTB3 und LTB4 ansprechen. Ein fünfter antriebsseitiger Eingangsanschluß ist für den analogen Ausgang eines Walzspaltfühlers 88 vorgesehen, der die momentane Walzbanddicke überwacht; er ist nicht Teil des Lastübertragungsblocks nach den Fig. 2-5, und sein Aufbau ist z. B. in der US-PS 4 044 580 beschrieben.

Jeder Lastübertragungsblock (LTB1 und LTB2) auf der Antriebsseite ist schematisch mittels einer Strichpunktlinie 89, 90 als vollständig analoges elektrohydraulisches Regel-Untersystem dargestellt, in dem die Hydraulikleitungen stark gezeichnet sind im Gegensatz zu den dünneren Strichen für die elektrischen Anschlüsse. Die vier Zylinder des LTB1, die reihengeschaltet sind, sind nur schematisch als effektiv ein Einzylindersystem 91 gezeigt, das auf die Verstellung des Servoventils 73 in eine Fluidzufuhrstellung (mit INCR bezeichnet) den Druck und daher die Spreizwirkung des LTB1 steigert; das Einzylindersystem 91 spricht auf die Verstellung des Servoventils 73 in eine Fluidabfuhrstellung (mit DECR bezeichnet) so an, daß es Fluid aus dem Zylindersystem 91 ableitet, wodurch der Druck und damit die Spreizwirkung des LTB1 verringert werden. Der Druckmeßumformer 77 am LTB1 überwacht den Druck in Leitung 78, und die Kolben-

verschiebung kann entweder nur vom LVDT 79 oder, wie vorstehend erwähnt, durch Summierung der Ausgänge der beiden LVDT¹s 79, überwacht werden. Was hinsichtlich des Regel-Untersystems 89 für den LTB1 gesagt wurde, trifft ebenso für jedes der drei weiteren Untersysteme zu, und für das Untersystem 90 sind die Bezugszeichen der inneren Bauteile einfach gestrichen.

Um zu entscheiden, ob und in welche Wirkrichtung (INCR oder DECR) das Servoventil 73 zu betätigen ist, ist ein Summierglied 92 für die Signale auf Leitungen 93, 94, 95 vorgesehen, und ein Verstärker 96 spricht auf die momentane Summierung an und erzeugt ein richtungspolarisiertes Ausgangssignal, das in dem Maß, in dem ein vorgegebener Schwellenwert überschritten wird, die eine oder die andere Richtungsverstellung des Servoventils 73 aus seiner mittigen, hydraulisch gesperrten Lage bewirkt.

Ein Vierpol-Wechselschalter 97 ist selektiv betätigbar zum Betrieb des Walzgerüsts entweder in der manuellen bzw. MAN-Betriebsart oder in der automatischen bzw. AUTO-Betriebsart. Drei der Pole des Schalters 97 führen zu den Leitungen 93, 94, 95; der vierte Pol bestimmt, ob die Abrollende-Abweichung (einer der beiden digitalen "Computer-Befehls"-Ausgänge des Mikroprozessors 85) direkt über Leitung 98 zum Mikroprozessor rückzuführen ist (AUTO-Betriebsart) oder ob die Rückführung über eine manuell einstellbare Vorrichtung 99 erfolgt, so daß ein Auf/Ab-Abgleich einstellbar ist (MAN-Betriebsart). Das Regelsignal für die Abweichung am Abrollende ist ferner über ein geeignetes Register (REG) und einen Digital-/Analog-Umsetzer mit der Eingangsleitung 95" zum Summierglied 92' für das Untersystem 90 am LTB2 (Abrollende) verbunden. Das andere Computer-Ausgangsregelsignal (Aufwickelende-Abweichung) des Mikroprozessors, das ebenso verarbeitet und zu Analogform umgesetzt wird, ist direkt an Leitung 93 zum Summierglied 92 für das Untersystem 89 am LTB1 angeschlossen, wenn der Schalter 97 die Stellung für AUTO-Betriebsart hat; in der MAN-Betriebsart ist ein Potentiometeranschluß anstelle des Computerbefehls zum Untersystem am Aufrollende vorgesehen, so daß eine Regelungs-

einstellung möglich ist, an die anschließend die Registereinstellung auf den geeigneten Computerbefehls-Ausgang vom Mikroprozessor anpaßbar ist.

Die sehr wichtige Fuhrungsgroßensteuerung zum Mikroprozessor ist der Sollwertgeber 100, der auf Leitung 101 ein Analogsignal für jedes der Summierglieder 92, 92' der antriebsseitigen Untersysteme und auf Leitung 101' zu den entsprechenden Teilen der mittelgangseitigen Untersysteme liefert. Dieses Analogsignal wird für die Zuführung zum Mikroprozessor in ein Digitalsignal umgesetzt* In der MAN-Betriebsart ist der Sollwertsignalanschluß durch das Lage-Rückführungssignal vom Meßwertumformer 77" am Abrollende ersetzt, während ein Walzspaltfühler(88)-Nachführungsanschluß zum Summiereingang 95 durch einen Nachfuhrungsanschluß zum Ausgang des Druckmeßumformers ersetzt ist; der Walzspaltfühler(88)-Nachfuhrungsanschluß zum Summiereingang 93'am abrollendigen Untersystem 90 bleibt davon unbeeinflußt, da die MAN-/AUTO-Steilung des Schalters 97 hauptsächlich die Justierung der aufrollendigen Untersysteme relativ zu den abrollendigen Untersystemen betrifft. Ein Nichtglied in der Befehlsleitung 106 zum abrollendigen Untersystem auf der Mittelgangseite ermöglicht einen korrigierenden Ausgleich der antriebs- und mittelgangseitigen LTB-Betätigungen, wodurch eine echte Ausrichtung des dem Walzgerüst zugeführten Walzbandes gewährleistet ist, und zwar ungeachtet etwaiger Dickenänderungen oder Härteschwankungen, die sofort quer über das zugeführte Band verteilt werden.

Die Anschlüsse zum Mikroprozessor 85 umfassen ferner Ausgangsleitungen 102, 102' für die Einstellung der Vorspannungsbelastung bei 36 für die Antriebs- und die Mittelgangseite, und wie bereits erwähnt, kann eine solche Vorspannungsbelastung über elektrisch angetriebene Spindeln oder hydraulisch erfolgen.

Ungeachtet des Sollwertgebers 100 soll bevorzugt die auf den Sollwert ansprechende Führungsfunktion im Mikroprozessor 85 einer automatischen Langzeit-Korrektur (d. h. einer relativ langsamen Korrektur) des Sollwerts unterliegen, bezogen auf den Einsatz einer Rontgenstrahlenquelle und eines Detektors 103 für die kontinuierliche Überwachung und die Erzeugung des schließlichen Endwerts zur Erzielung einer erwünschten Dicke des Walzbands; dies wird in Verbindung mit Fig. 7C noch näher erläutert. Da die Röntgenbeobachtung notwendigerweise in einem Abstand (z. B. 63,5-76,2 cm) abstrom von den Arbeitswalzen 12, 13 erfolgt, umfassen die Eingänge zum Mikroprozessor 85 einen Walzgerüstgeschwindigkeits-Eingang, so daß die Walzbandlaufzeit zwischen den Walzen 12, 13 und dem Punkt der Röntgenbeobachtung in geeigneter Weise in jede Bestimmung einer notwendigen Sollwertkorrektur eingehen kann. Die Eingänge zum Mikroprozessor umfassen ferner ein Walzenbiegesignal von einem Druckmeßumformer 104, wie noch in Verbindung mit Fig. 7E erläutert wird.

Die vorstehenden Erläuterungen in Verbindung mit den Fig. 6 und 6A sind nur allgemein, d. h. sie dienen der allgemeinen Identifizierung von Beziehungen, die in unterschiedlichster Weise miteinander zusammenwirken und durch den Mikroprozessor 85 ausgeführt und koordiniert werden oder werden können. Zur besseren Erläuterung werden fünf dieser Beziehungen gesondert schematisch in den Fig. 7A-7E dargestellt, wobei in jedem Fall nur der Einsatz des Mikroprozessors dargestellt ist, wie er jeweils für die spezielle Beziehung zutrifft. Insbesondere ist der Mikroprozessor 85 zur Zeitmultiplexverarbeitung sämtlicher Eingänge und Ausgänge ausgelegt, wobei die Zeitmultiplex-Zyklusrate im MHz-Bereich liegt und damit erheblich schneller als alle Ansprech-Zeitkonstanten der betroffenen mechanischen Komponenten oder der elektrischen Analogsignale in dem Erfassungs- und Steuersystem ist; ferner betrifft die Zeitmultiplex-Kapazität des Mikroprozessors 85 auch die verschachtelte Operation verschiedener programmierter interner Funktionen des Mikroprozessors 85. Der Mikroprozessor 85 arbeitet digital, und

somit enthalten sämtliche Ein- und Ausgangsanschlüsse an analoge Bauteile entsprechende Umsetzer, die in Fig. 7A als A/D-Glieder für Eingänge zum Mikroprozessor 85 und als D/AGlieder für Ausgänge von diesem bezeichnet sind; um die Erläuterung der übrigen Fig. 7B-7E zu vereinfachen, sind dort die A/D- und die D/A-Glieder nicht angegeben, sie sind jedoch ebenso wie in Fig. 7A für die jeweiligen Eingangs- und Ausgangsanschlüsse zum und vom Mikroprozessor 85 vorgesehen.

Schließlich ist zu beachten, daß die Ansprechzeit des jedem Lastübertragungsblock (LTB1-LTB4) zugeordneten Hydraulikkreises in der Größenordnung von 0,003 s liegt, daß die Austrittsgeschwindigkeit des Aluminiumbands aus einem Walzgerüst der oben bezeichneten Art in der Größenordnung von 1609 m/min (entsprechend ca. 2,54 cm/ms) liegt, und daß zwar die Ansprechzeitkonstante des Röntgendetektors ca. 1/10 s beträgt, daß sie jedoch bevorzugt auf einer gemittelten Basis ausgewertet und genutzt wird, wobei der Mittelwert für ein wesentlich längeres Zeitintervall von z. B. 5s angenommen wird.

Fig. 7A zeigt die Drucküberwachung beim Betrieb der Lastübertragungsblöcke zur Steuerung der Vorspannungseinstellung mit dem Ziel, die Hydraulikdrücke in sämtlichen Lastübertragungsblöcken in realistischer Weise innerhalb der Leistungsfähigkeit der Hydraulikdruckversorgung zu halten, wodurch sichergestellt ist, daß das verdrängte Hydraulikfluidvolumen auf einem Minimalwert gehalten wird und daß die ca. 0,003 s betragende Ansprechzeit für sämtliche Lastübertragungsblöcke eingehalten wird; wenn z. B. eine Hydraulikdruckversorgung mit einem Nennversorgungsdruck von 138 bar verwendet wird, ist es erwünscht, die Vorspannungsvorrichtung 36 auf jeder Seite des Walzgerüsts, also auf der Antriebs- und der Mittelgangseite, so einzustellen, daß der geregelte Hydraulikdruck auf der Zylinderseite der Strömungsmeßdrossel 78 zwischen den Druckfühler-Abzweigen des Meßwertumformers 77 nicht höher als 103,5 bar (hoch) und nicht niedriger als 34,5 bar (niedrig) ist. Um dieses Ergebnis zu erzielen, werden die ständig verfügbaren Analogsignalwerte

dieses Drucks in den antriebsseitigen Lastubertragungsblocken LTB1 und LTB2 in Digitalform umgesetzt, so daß sie im Mikroprozessor summiert oder gemittelt werden können; wenn dieser Mittelwert den vorgegebenen Höchstgrenzwert überschreitet, erscheint ein Obergrenze-Signal am Ausgang 102, und ein Untergrenze-Ausgangssignal bedeutet, daß der gemittelte Meßdruck auf der Antriebsseite unter dem vorbestimmten unteren Schwellenwert liegt. Nach umsetzung in Analogform wird das entsprechende Hoch- oder Niedrig-Signal korrigierend angelegt, um die antriebsseitige Vorspannungsvorrichtung 36 neu einzustellen, wobei die Richtung der korrigierenden Zuführung der Vorspannungs-Neueinstellung dazu dient, das Halten des geregelten Drucks innerhalb der bezeichneten Ober- und Untergrenzen zu ermöglichen. Gleichartige Elemente führen gleichartige Funktionen für die korrigierende Neueinstellung der mittelgangseitigen Vorspannungsvorrichtung 36 aus, wobei zu beachten ist, daß durch den Zeitmultiplex- oder Kommutierungsbetrieb des Mikroprozessors 85 die verschachtelte Verwendung der gleichen Mittelung und der gleichen Hoch- und Niedrig-Schwellenwertansprechzeiten (im Mikroprozessor 85) zur wirksamen und unabhängigen Steuerung beider Seiten des Walzgerüsts möglich ist.

Fig. 7B zeigt Mittel, mit denen bei einem bestimmten Sollwert bzw. einer Führungsgröße (zur Erzeugung einer vorbestimmten Walzbanddicke) LVDT-Ausgänge differentiell ausgewertet werden, um in wirksamer Weise die Wirkung der Lastübertragungsblöcke der Eintrittsseite relativ zu derjenigen der Blöcke der Austrittsseite auf der Antriebsseite des Walzgerüsts unabhängig von der Mittelgangseite desselben abzugleichen. So empfängt der Vergleicher oder Addierer 92 für LTB1 und das entsprechende Glied 92' für LTB2 jeweils die gleiche Führungsgröße vom Mikroprozessor (sowie das gleiche Walzspalt-Meßsignal vom Fühler 88); aber diese Führungsgröße ist in entgegengesetzter Richtung und im gleichen Maß "abgeglichen" oder differentiell korrigiert über Abgleichanschlüsse 110, 110' zu den jeweiligen Vergleichern 92, 92'. Insbesondere wird der Ausgang des LVDT 79, der dem LTB1 zugeordnet ist, bei 111 (in bezug auf einen vorbe-

stimmten oder "0"-Referenzwert) im Mikroprozessor überwacht, während der Ausgang des dem LTB2 zugeordneten LVDT 79'in gleicher Weise bei 111' überwacht wird, und die so überwachten Werte werden bei 112 hinsichtlich der Polarisationsrichtung und Größe ihrer Differenz abgenommen; _+- und +^Zeichen an den jeweiligen Ausgängen des Glieds 112 zu den Leitungen 110 und 110',bezeichnen die gleiche bzw. entgegengesetzte Natur der so abgeleiteten Abgleichsignal-Eingänge zu den Vergleichern 92, 92". Eine gleichartige Nutzung der mittelgangseitigen LVDT's 79" und 79'" ist gemäß Fig. 7B für die Eintritts-/Austritts-Abgleichregelung des LTB3 und des LTB4 vorgesehen, und zwar über deren entsprechende Vergleicher 92" und 92'". Und um ein Ansprechen auf den Fluidstrom oder -durchsatz an jedem Lastübertragungsblock zu gewährleisten, weist die eingebaute elektronische Logik 92, die jedem Lastubertragungsblock zugeordnet ist, einen Eingang auf, dem das zugehörige Differenzdruck-Ausgangssignal des örtlichen Meßwertumformers 77 (d. h. das aufgrund des Druckabfalls an der Drossel 78' erzeugte Signal) zugeführt wird.

Fig. 7C zeigt, wie das Ausgangssignal des Röntgendetektor nutzbar ist, wobei man sich vollständig auf die Gültigkeit der hierdurch bestimmten absoluten Dicke verläßt, zur Erzeugung einer Langzeit-Korrekturverstellung zum Ausgleich für jede Langzeit-Abweichung beim Betrieb des Systems; insbesondere zeigt Fig. 7C, daß am Ausgang des Detektors 103 ein Korrekturoder Vorspannungssignal für beide Walzspaltfühler 88, 88' zur wirksamen Modifizierung oder Justierung der Auswirkung des Führungssignals auf die eingebaute elektronische Logik 92 jedes Lastübertragungsblocks erzeugt wird. Im Mikroprozessor erzeugt der Ausgang des Detektors 103 aus Sicherheitsgründen einen Mittelwertpegel, der mit einem durch Kalibrierung voreingestellten oder "0"-Referenzwert verglichen wird. Eine taktgesteuerte Abtastung der Größe und Richtung des Vergleicherausgangs wird für jede Abtastung der neuesten vorhergehenden Summierung hinzuaddiert (d. h. mit dieser gemittelt) zur Bildung des momentanen Werts für Vorspannungszwecke; wie

gezeigt, ergibt sich durch die Taktsteuerung mit Verzögerung (im Vergleich mit der Abtaststeuerung) eine zeitlich ausreichend bemessene Verschachtelung der momentan wirksamen Addierfunktion relativ zu dem Zurückhalten der neusten eingegebenen vorhergehenden Summierung, so daß letztere ständig bereit ist zur Addition zu (d. h. zur Mittelung mit) dem momentan abgetasteten Wert. Die Periode zwischen Abtastungen sollte ausreichend bemessen sein, so daß alle durchzuführenden Korrekturen durchgeführt werden und an dem stromab liegenden Punkt des Detektors 103 auftreten können; dies kann dadurch erreicht werden, daß das Abtastintervall als eine Funktion des WaIzgerüstgeschwindigkeits-Eingangwerts bestimmt wird, aber bei der gezeigten Ausführungsform bestimmt ein Taktgeber das Intervall zwischen den Abtastungen. Schließlich ist der Richtungssinn des Vorspannungsausgangs zu den Walzspaltfühlern 88, 88' derart, daß der Mittelwert des Röntgendetektor 103 auf eine Null-Abweichung vom Eichwert oder "0"-Referenzwert am Vergleicher 115 reduziert wird.

Fig. 7D zeigt, wie das Zusammenwirken der Arbeitswalzen auf den jeweiligen Seiten des Walzgerüsts so abgeglichen wird, daß ein gerader Lauf des Walzbands erhalten wird, d. h., daß jede auftretende Tendenz des Produkts zu Durchhang oder Welligwerten auf einer Seite relativ zur anderen Seite ausgeglichen wird. Die Notwendigkeit zur Durchführung einer solchen Abgleichkorrektur kann mittels Sichtprüfung durch den Walzgerüstbediener festgestellt werden; in diesem Fall ist ein Wählschalter 120 auf manuelle Stueerung des Seitenabgleichs eingestellt. In dem Mikroprozessor 85 ist ein Abgleichnetzwerk 121 zwischen das Führungsnetzwerk und die LTB-Vergleicher 92, 92' und 92", 92'" auf den jeweiligen Walzgerüstseiten eingeschaltet. Wie durch die (+.)- und (+)-Symbole angedeutet ist, bezeichnen die jeweiligen Ausgänge des Netzwerks 121 zu den antriebsseitigen und den mittelgangseitigen Lastübertragungsblöcken gleiche und entgegengesetzte Trimmkorrekturen bei der Zuführung des jeweiligen Führungssignals zu den entsprechenden Seiten, wobei eine manuelle Steuerung der Richtung und Größe der Abgleich-

korrektur erfolgt. Selbstverständlich erfogt die Korrektur, bis ersichtlich ist, daß das Walzgut auf beiden Walzgerüstseiten gleichmäßig ist (d. h. beide Seiten gleiches Aussehen haben). Alternativ kann die Abgleichkorrektur automatisch erfolgen, wenn der Wählschalter 120 für die Abgleichsteuerung von einer Einheit 122 (d. h. von einer fotoelektrischen Einheit) angesteuert wird, die auf erfaßte Änderungen des Bandprofils an den entsprechenden Seitenrändern und an entsprechenden abstrom befindlichen Positionen desselben anspricht.

Fig. 7E zeigt eine weitere Regelungsmöglichkeit, die über die Lastübertragungsblock-Steuerung unter Nutzung des Mikroprozessors 85 anwendbar ist, und zwar für den Fall, daß das Walzgerüst mit Hebeeinheiten 125, 125¹ auf der Antriebs-und der Mittelgangseite zur Verringerung der Walzenbiegeeffekte ausgerüstet ist. Jede solche Hebeeinheit ist hydraulisch betätigbar und übt eine Spreizkraft zwischen den Wellenenden der Arbeitswalzen Cd. h. zwischen den Einbaustücken 23, 31 am jeweiligen Walzgerüstende) aus; solche Hebeeinheiten sind in Fig. 1 nicht dargestellt und in Fig.7E nur schematisch angedeutet. Den Hebeeinheiten 125, 125* wird Druckfluid über ein Steuerglied 126 zugeführt, und ein Druckmeßumformer erzeugt ein elektrisches Ausgangssignal, das den momentanen "Walzenbiege"-Druck anzeigt. Die nichtlineare Beziehung zwischen dem Walzenbiegedruck und der Walzgutdicke für (a) das spezielle Walzgut (z. B. Aluminium), (b) die spezielle Walzengröße und -geschwindigkeit, (c) die spezielle Querschnittsverminderung des Bands und weitere Faktoren wurde vorher empirisch bestimmt, und diese Beziehung wurde als charakteristisches Merkmal in ein Netzwerk 127 eingeführt, das mit Regelanschlüssen zu den Vergleichern 92 sämtlicher Lastübertragungsblöcke reihengeschaltet ist. Nachdem dies geschehen ist, können alle vorher beschriebenen automatischen Vorgänge der Steuerung der Lastübertragungsblöcke weiter ablaufen, wobei eine zusätzliche Korrektur für das Verhältnis Walzenbiegekraft/Walzgutdicke erfolgt. Durch die Schaltung nach Fig. 7E sind somit sämtliche Führungs- und Walzspaltfühlersignale so ausgelegt, daß an den

Kanten und in der Mitte eine bestimmte Walzgutdicke erzeugt wird, und die Walzenbiegungs-Korrektur wirkt sich auch auf diejenigen Signale aus, die gegen eine Langzeitabweichung aufgrund der Röntgenüberwachung nach Fig. 7C korrigiert wurden.

Die Lastübertragungsblöcke und ihre damit zusammenwirkenden Überwachungs- und Steuerungsmittel bewirken eine erheblich verbesserte Kontrolle der Güte, der Dicke und der Gleichmäßigkeit des Walzbands unabhängig von dem im Walzwerk bearbeiteten Werkstoff (z. B. Stahl und nicht notwendigerweise Aluminium). Die grundsätzliche Begrenzung der Ansprechzeit, innerhalb welcher eine Korrektureinstellung möglich ist, ist die hydraulische Ansprechzeit jedes Lastübertragungsblocks; wie bereits erwähnt, liegt diese im Bereich von 0,003 s, was gegenüber bekannten und bestehenden Verfahren eine erhebliche Verbesserung darstellt. Der Einsatz des Mikroprozessors 85 ermöglicht es, daß jede einer Vielzahl wichtiger Variablen effektiv ständig überwacht wird, und zwar mit zeitmultiplexgesteuerten Abtastgeschwindigkeiten, die viele Größenordnungen schneller als die hydraulischen Ansprechzeiten sind, und die verschiedenen Schaltungskonfiguratonen nach den Fig. 7A-7E zeigen die Steuerung des Walzwerks praktisch unabhängig von der Vorspannungs-Belastungsvorrichtung, ob sie nun durch Schraubenspindeln oder hydraulisch bei 36 realisiert ist; und da die meisten heute betriebenen Walzwerke über sehraubenspindel-betatigte Vorrichtungen vorgespannt werden, ist die vorliegende Erfindung unmittelbar für die Verbesserung solcher bestehenden Walzwerke einsetzbar, wobei eine Feinpräzision und erheblich kürzere Ansprechzeiten für die Steuerung der Arbeitswalzen zusätzlich erhalten werden.

Die verschiedenen Schaltungsanordnungen, die das Walzgerüst an allen vier LTB-Positionen beeinflussen, haben folgende Funktionen:

A) In Fig. 7A erfolgt die antriebsseitige Erfassung einer physikalischen Größe (antriebsseitiger gemittelter Hydraulikdruck, der durch Überwachung innerhalb einer oberen und einer unteren Toleranzgrenze gehalten wird), um zu bestimmen, ob und in welche Richtung eine antriebsseitige Korrektur (der antriebsseitigen Vorspannungseinstellung) erfolgen soll; die antriebsseitige Überwachung und Regelung erfolgt in Hochgeschwindigkeits-Zeitmultiplexverschachtelung und daher effektiv gleichzeitig mit der mittelgangseitigen Überwachung und Regelung.

B. In Fig. 7B wird eine gegebene physikalische Größe (LVDT-Position) am Aufrollende-LTB und Abrollende-LTB der Antriebsseite nach Vergleich mit ihrem eigenen "0"-Referenzwert differentiell ausgewertet zur Erzeugung einer Eintritts-/Austritts-Abgleich-(j^; +) Führungssignalkorrektur, die dem entsprechenden LTB1 und LTB2 auf der Antriebsseite zugeführt wird; eine gleichartige Verarbeitung von LVDT-Ausgängen auf der Mittelgangseite führt gleichzeitig zu einer abgleichenden Korrektur des an die mittelgangseitigen Blöcke LTB3 und LTB4 angelegten Führungssignals. In jedem Fall wird das korrigierte Führungssignal nach entsprechendem Vergleich mit dem Ist-Walzspalt, der örtlich entweder auf der Antriebs-oder der Mittelgangseite erfaßt wird, angelegt.

C. In Fig. 7C wird eine grundsätzliche physikalische Endgröße (die vom Röntgendetektor erfaßte Dicke des Walzguts) kontinuierlich überwacht unter Erzeugung einer Langzeit-Antidrift-Korrekturverstellung, die für beide Seiten des Walzwerks gleich ist, wobei Korrekturen von Walzspaltfühler-Ausgangssignalen und daher effektiv Langzeit-Neueinstellungen des Führungssignals erfolgen.

D. In Fig. 7D ist das Walzgutprofil eine beispielsweise Größe, die durch Beobachtung oder automatisch überwacht wird, um zu bestimmen, ob und in welche Richtung und mit welcher Größe eine Abgleichjustierung von Antriebsseite zu Mittelgangseite in dem

Führungssignal zu erfolgen hat, das der eingebauten Elektronik der Lastübertragungsblöcke auf den jeweiligen Walzwerkseiten zugeführt wird.

E. In Fig. 7E wird eine physikalische Größe sowohl auf der Antriebs- als auch auf der Mittelgangseite (der momentane Walzenbiege-Hebeeinheit-Druck) relativ zu einer vorgegebenen Funktion der Hebekraft überwacht, so daß gleiche korrigierende Änderungen an das Stellsignal für alle Lastübertragungsblöcke angelegt werden.

In der vorstehenden Beschreibung wurde jeder Lastübertragungsblock als zwei LVDT¹s 79, 82 an seinen jeweiligen Enden aufweisend beschrieben, wobei deren Ausgangssignale summiert oder einer Mittelwertbildung unterworfen werden. Tatsächlich könnte die gegebene Aufgabe auch von nur einem LVDT erfüllt werden, nachdem einmal der Lastübertragungsblock mit richtig angepaßten Abstandsstücken 68, 69 eingebaut ist; der zweite LVDT ermöglicht jedoch in Verbindung mit einem selektiv betätigbaren Schalter für Nullstellungszwecke eine Nullstellungsprüfung dahingehend, ob die jeweiligen Abstandsstücke 68, 69 wirksam aneinander angepaßt sind, da LVDT-Ausgangssignale an einem bestimmten Lastübertragungsblock verschieden sind, wenn die Abstandsstücke nicht korrekt aneinander angepaßt sind.

Ferner ist zu beachten, daß die Bezugnahme auf einen Profilfühler 122 in Fig. 7D für eine automatische Regelung des Rechts-Links-Ausgleichs (d. h. des Ausgleichs zwischen Antriebs- und Mittelgangseite) eine allgemeine Bezugnahme auf eine von mehreren möglichen Vorrichtungen oder Einrichtungen ist (im Fall des sogenannten VIDIFOIL-Systems der Firma Loewry Robertson Engineering Company Ltd., Poole, Dorset, England, spricht diese Vorrichtung auf die Bandspannung an und ist nicht lichtelektrisch).

Ferner ist zu beachten, daß die Erfindung zwar einerseits sehr vorteilhaft zur Verbesserung bestehender Walzwerke einsetzbar ist; andererseits können die Lastübertragungsblöcke und ihre zugehörige Steuerung auch in einer Vorrichtung verwendet werden, die in eines oder beide Stützwalzeneinbaustücke für sich eingebaut wird, d. h._f es ist nicht unbedingt erforderlich, daß die Lastübertragungsvorrichtung ein als Einheit handhabbarer Block ist, der lösbar zwischen entgegengesetzten Schenkeln der jeweiligen Einbaustücke vorgesehen ist.

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Claims (26)

1. Patentansprüche

   Lastübertragungsblock bzw. -vorrichtung zum Einbau in ein Walzgerüst zwischen und zur Beaufschlagung von entgegengesetzten Flächen gegenüberliegender Stützwalzen-Einbaustücke mit einer Trennkraft,
   gekennzeichnet durch

   - zwei starre, im wesentlichen winkelprismenförmige Gehäuse (42, 56) und wenigstens einen Drehpunkt aufweisende Elemente (66, 67) zur Verbindung der Gehäuse für eine begrenzte Schwenkbewegung entlang einer Baugruppenfluchtlinie, wobei jedes Gehäuse (42, 56) auf der einen Seite eine Lastaufnahmefläche und eine zur entgegengesetzten Seite offene Zylinderbohrung (43, 44, 57, 58), deren Durchmesser größer als ihre axiale Tiefe ist, aufweist,

   einen hermetisch dicht in jeder Bohrung sitzenden Kolben (47, 48, 59, 60) mit einer zweiten, außerhalb der jeweiligen Bohrung exponierten Lastaufnahmefläche, die von der ersten Lastaufnähmefläche weg gerichtet ist, Leitungen mit einem biegsamen Element (63) zur Verbindung von Zylinderbohrungen der Gehäuse (42, 56) untereinander, eine Hydraulikfluidzuführung (73, 74, 78) an dem einen Gehäuse (42) im wesentlichen auf der Baugruppenfluchtlinie und auf der vom zweiten Gehäuse (56) abgekehrten Seite, wobei die Hydraulikfluidzuführung ein elektrisch betätigtes Servoventil (73) mit einem Verbindungskanal (78) zum angrenzenden Zylinder des einen Gehäuses (42) für die Regelung des Druckfluidstroms in die und aus den Zylinderbohrungen (43, 44,57, 58) durch das eine Gehäuse (42) aufweist, und

   - einen Druckmeßumformer (77), der elektrisch auf den Druck im Verbindungskanal (78) anspricht, so daß sein Ausgangssignal an einer entfernten Stelle auswertbar und die Ventilbetä-

   tigung über elektrische Anschlüsse zu der Hydraulikfluidzuführung fernsteuerbar ist und das der Ventilsteuerung unterliegende Hydraulikfluidvolumen im wesentlichen innerhalb des Lastübertragungsblocks (40) eingrenzbar ist.
2. 2. Lastübertragungsblock nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

   daß die Zylinderbohrung jeweils eine von zwei solchen Bohrungen (43, 44, 57,58) in jedem Gehäuse (42, 56) ist, wobei die Bohrungachsen in jedem Gehäuse parallel verlaufen und im wesentlichen entlang der Baugruppenfluchtlinie voneinander beabstandet sind, und

   daß jedes Gehäuse einen Kanal (64, 65) aufweist, der die Fluidverbindung zwischen seinen Zylinderbohrungen und den Fluidleitungen, die benachbarte Zylinderbohrungen angrenzender Enden der Gehäuse verbinden, herstellt.
3. 3. Lastübertragungsblock nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

   daß die Zylinderbohrung eine von mehreren in jedem Gehäuse (42, 56) ist, wobei die Bohrungsachsen in jedem Gehäuse parallel verlaufen und im wesentlichen entlang der Baugruppenfluchtlinie voneinander beabstandet sind, und

   daß Kanäle (64, 65) die Fluidverbindung zwischen den Zylinderbohrungen der Gehäuse und den benachbarte Zylinderbohrungen angrenzender Enden der Gehäuse verbindenden Fluidleitungen herstellen.
4. 4. Lastübertragungsblock nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

   daß der Drehpunkt Teil wenigstens einer Gelenkverbindung (66, 67) zwischen den Gehäusen (42, 56) ist.
5. 5. Lastübertragungsblock nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

   daß der Drehpunkt Teil wenigstens eines Gelenkvierecks ist, wobei die Gehäuse (42, 56) zwei gegenüberliegende Gelenke des Gelenkvierecks bilden und zwei voneinander beabstandete parallele Gelenkstangen (66, 67) die Gehäuse (42, 56) unter Bildung der beiden anderen Gelenkstangen des Gelenkvierecks miteinander verbinden.
6. 6. Lastübertragungsblock nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

   daß die Hydraulikfluidzuführung einen starren Rahmen, an dem das Servoventil (73) und der Druckmeßumformer (77) angeordnet sind, wobei der starre Rahmen am einen Gehäuse (42) befestigt ist, und einen lageempfindlichen elektrischen Meßwertumformer (79) mit einem relativverschiebbaren Hauptteil und einem Kern aufweist, wobei der Hauptteil an dem Rahmen so montiert ist, daß ein nach außen vorspringender Abschnitt (80) des Kerns in Lagenachführungs-Verbindung mit demjenigen Stützwalzen-Einbaustück, an dem die Kolben direkt anliegen, steht, so daß die Fernauswertung über elektrische Anschlüsse zusätzlich Istlage-Meßdaten umfaßt.
7. 7. Lastübertragungsblock nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch

   eine elektrische Steuerschaltung mit einem Steuerausgang zum Servoventil (73), wobei die Steuerschaltung einen Vergleicher aufweist, dessen erster Eingang ein entfernt erzeugtes Steuersignal und dessen zweiter Eingang ein örtlich erzeugtes Steuersignal empfängt,

   eine Strömungsmeßdrossel (78* ) in der Hydraulikfluidzuführung, zwei gesonderte Meßwertumformerelemente des Druckmeßumformers (77) auf jeder Seite der Strömungsmeßdrossel (78¹) und durchsatzempfindliche elektrische Verbindungen von den gesondertem Meßwertumformerelementen zu weiteren Eingängen.
8. 8. Walzgerüst mit zwei horizontal beabstandeten parallelen vertikalen End-Walzenständern, zwei in Vertikalrichtung beabstandeten Arbeitswalzen, die sich zwischen den Walzenständern horizontal erstrecken und einen Walzspalt zwischen einer Eintritts- und einer Austrittsseite zum Durchlauf von Walzgut bilden, jeweils einer vertikal hinter jeder Arbeitswalze befindlichen Stützwalze, jeweils einem Stützwalzen-Einbaustück an jedem Ende jeder Stützwalze zur Drehlagerung der jeweiligen Enden der Stützwalzen, Einbaustückhalterungen mit einer vertikalen Einbaustückführung in jedem Walzenständer zur Aufnahme einer Vertikalverschiebung wenigstens einer der Stützwalzen an jedem Walzenständer, und Belastungsmitteln an jedem Walzenständer, die die entsprechenden Einbaustücke aufeinander zu beaufschlagen, so daß die Stützwalzen gegen die Arbeitswalzen unter Lastbeaufschlagung derselben gedruckt werden, gekennzeichnet durch jeweils einen Lastübertragungsblock (40) zwischen zusammengehörigen Einbaustücken (22, 30) sowohl auf der Eintritts- als auch der Austrittsseite des Walzspalts, wobei jeder Lastübertragungsblock umfaßt:

   eine einheitliche Baugruppe von mehreren vertikal wirkenden hydraulischen Kolben-Zylinder-Stellern (C, D) in langgestreckter Anordnung, wobei die Länge der Anordnung eine Mehrzahl von in Horizontalrichtung beabstandeten, einer Last entgegenwirkenden, die zugehörigen Stützwalzen-Einbaustücke (22, 30) mit vertikaler Spreizkraft beaufschlagen Zonen bildet,

   ein gesondertes Hydraulikfluidzufuhr- und -steuersystem (41), das einen Teil der Kolben-Zylinder-Steller jedes Lastübertragungsblocks (40) bildet und ausschließlich diese Steller bedient, mit einem elektrisch betätigten Servoventil (73), das an einem Ende der Anordnung befestigt ist und Hydraulikfluid-Verbindungskanäle zu den Stellern (C, D) zur Regelung des Druckfluidstroms in diese und aus diesen aufweist, und mit einem Druckmeßwertumformer (77), der einen Teil des Hydraulikfluidzufuhr- und -Steuersystems (41)

   bildet und ein elektrisches Signal aufgrund des Verbindungskanaldrucks liefert, so daß sein Ausgangssignal entfernt auswertbar und die Ventilbetätigung über elektrische Anschlüsse zur Hydraulikfluidzuführung fernsteuerbar und das der Ventilsteuerung unterliegende Hydraulikfluidvolumen im wesentlichen in dem Lastübertragungsblock (40) eingrenzbar ist.
9. 9. Walzgerüst nach Anspruch 8,
   dadurch gekennzeichnet,

   daß das Hydraulikfluidzufuhr- und -steuersystem (41) einen starren Rahmen, der fest an wenigstens einem der Steller (42, 56) montiert ist, sowie einen lageempfindlichen elektrischen Meßwertumformer (79) aufweist, der ein Haupt- und ein Kernelement, die relativ zueinander beweglich sind, hat, wobei das Hauptelement an dem Rahmen mit einem dem Kern (80) zugehörigen Teil nach außen vorspringend zur Lagenachführungs-Verbindung mit demjenigen Stützwalzen-Einbaustück (22, 30) befestigt ist, an dem die Kolben (43, 44, 57, 58) unmittelbar anliegen, so daß die Pernauswertung über elektrische Anschlüsse zusätzlich Ist-Lageinformation einschließt.
10. 10. Walzgerüst mit zwei horizontal beabstandeten parallelen vertikalen End-Walzenständern, zwei in Vertikalrichtung beabstandeten Arbeitswalzen, die sich zwischen den Walzenständern horizontal erstrecken und einen Walzspalt von einer Eintrittszu einer Austrittsseite zum Durchlauf von Walzgut bilden, jeweils einer vertikal hinter jeder Arbeitswalze befindlichen Stützwalze, jeweils einem Stützwalzen-Einbaustück an jedem Ende jeder Stützwalze zur Drehlagerung der jeweiligen Enden der Stützwalzen, Einbaustückhalterungen mit einer vertikalen Einbaustückführung in jedem Walzenständer zur Aufnahme einer Vertikalverschiebung wenigstens einer der Stützwalzen an jedem Walzenständer, und Belastungsmitteln an jedem Walzenständer, die die entsprechenden Einbaustücke aufeinander zu beaufschlagen, so daß die Stützwalzen gegen die Arbeitswalzen unter Lastbeaufschlagung derselben gedrückt werden,

    gekennzeichnet durch jeweils einen Lastübertragungsblock (40) zwischen zusammengehörigen Einbaustücken (22, 30) auf der Eintritts- und der Austrittsseite des Walzspalts, wobei jeder Lastübertragungsblock umfaßt:

    eine einheitliche Baugruppe von mehreren vertikal wirkenden hydraulischen Kolben-Zylinder-Stellern (C, D) in langgestreckter Anordnung, wobei die Länge der Anordnung eine Mehrzahl von in Horizontalrichtung beabstandeten, einer Last entgegenwirkenden, die zugehörigen Stützwalzen-Einbaustücke (22, 30) mit vertikaler Spreizkraft beaufschlagenden Zonen bildet, und

    - ein gesondertes Hydraulikfluidzufuhr- und -steuersystem (41), das einen Teil der Kolben-Zylinder-Steller jedes Lastübertragungsblocks (40) bilodet und ausschließlich diese Steller bedient,

    - wobei ein Mikroprozessor (85) vorgesehen ist, der gesonderte Druckerfassungs-und Kolbenlageerfassungs- und hydrauliksteuernde Anschlüsse zu sämtlichen Lastübertragungsblöcken (40) zur automatischen Steuerung der relativen Einbaustück-Spreizkräfte der jeweiligen Lastübertragungsblöcke aufweist.
11. 11. Walzgerüst mit zwei horizontal beabstandeten parallelen vertikalen Seiten-Walzenständern, zwei in Vertikalrichtung beabstandeten Arbeitswalzen, die sich horizontal erstrecken und einen Walzspalt zwischen einer Eintritts- und einer Austrittsseite zum Durchlauf von Walzgut zwischen den Walzenständern bilden, jeweils einer vertikal hinter jeder Arbeitswalze befindlichen Stützwalze, jeweils einem Stützwalzen-Einbaustück an jedem Ende jeder Stützwalze zur Drehlagerung der jeweiligen Enden der Stützwalzen, Einbaustückhalterungen mit einer vertikalen Einbaustückführung in jedem Walzenständer zur Aufnahme einer Vertikalverschiebung wenigstens einer der Stützwalzen an jedem Walzenständer, und Vorspannungs-Belastungsmitteln an jedem Walzenständer, die die entsprechenden Einbaustücke

    aufeinander zu beaufschlagen, so daß die Stützwalzen gegen die Arbeitswalzen unter Lastbeaufschlagung derselben gedruckt werden,

    gekennzeichnet durch vier Lastübertragungsblöcke (40), die jeweils zwischen zugehörigen Einbaustücken (22, 30) sowohl auf der Eintritts-ais auch der Austrittsseite jedes Seiten-Walzenständers (A, B) angeordnet sind, wobei jeder Lastübertragungsblock (40) umfaßt:

    - eine einheitliche Baugruppe von mehreren vertikal wirkenden hydraulischen Kolben-Zylinder-Stellern (C, D) in langgestreckter Anordnung, wobei die Länge der Anordnung eine Mehrzahl von in Horizontalrichtung beabstandeten, einer Last entgegenwirkenden, die zugehörigen Stützwalzen-Einbaustücke (22, 30) mit vertikaler Spreizkraft beaufschlagenden Zonen bildet, und ein gesondertes Hydraulikfluidzufuhr- und -steuersystem (41), das einen Teil der Kolben-Zylinder-Steller jedes Lastübertragungsblocks (40) bildet und ausschließlich diese Steller bedient,

    - wobei ein Mikroprozessor (85) vorgesehen ist, der gesonderte Druckerfassungs- und Kolbenlageerfassungs- und hydrauliksteuernde Anschlüsse zu sämtlichen Lastübertragungsblöcken (40) zur automatischen Steuerung der relativen Einbaustück-Spreizkräfte der jeweiligen Lastübertragungsblöcke aufweist.
12. 12. Walzgerüst nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,

    daß der Mikroprozessor (85) Glieder zur Mittelung der jeweiligen Druckerfassungs-Ausgänge der Lastübertragungsblöcke (40) am einen Seiten-Walzenständer und zur Auswertung des Mittelwerts relativ zu vorbestimmten Ober- und üntergrenzwerten eines vorgegebenen Betriebsbereichs des Durchschnittsdrucks aufweist, wobei der Mikroprozessor (85) ein Ausgangs-Steuersignal erzeugt, das je nachdem, ob der obere oder der untere Grenzwert überschritten wird, polarisiert ist, und daß der Mikroprozessor ein Glied aufweist, das auf das Ausgangs-Steuersignal zur korrigierenden Einstellung der Vorspannungs-Belastungsvorrichtung (36) am einen Seiten-Walzenständer anspricht, wobei der

    Richtungssinn der Steuerung derart ist, daß die hydraulische Wirkung des Lastübertragungsblocks an dem einen Seiten-Walzenständer innerhalb des vorbestimmten Betriebsbereichs gehalten wird.
13. 13. Walzgerüst nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,

    daß der Mikroprozessor (85) eine erste Zeitmultiplexeinheit aufweist, die sequentiell und periodisch die Druckerfassungs-Ausgangssignale der Lastübertragungsblöcke (40) am einen Seiten-Walzenständer mit denjenigen am anderen Seiten-Walzenständer zur Mittelung und Auswertung in Beziehung setzt, und daß eine zweite Zeitmultiplexeinheit vorgesehen ist, die sequentiell und periodisch den Steuersignalausgang der Auswertemittel mit der Vorspannungs-Belastungsvorrichtung (36) an dem jeweiligen Seiten-Walzenständer verknüpft.
14. 14. Walzgerüst nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,

    daß der Mikroprozessor (85) Glieder zur differentiellen Auswertung der jeweiligen Lageerfassungs-Ausgänge der Lastübertragungsblöcke (40) am einen Seiten-Walzenständer unter Erzeugung von zwei Ausgangssignalen gleicher Größe und entgegengesetzter Polarität, die diese differentielle Auswertung reflektieren, aufweist, wobei die jeweiligen Ausgangssignale wirksam an das Steuersystem (41) jedes Lastübertragungsblocks (40) am einen Seiten-Walzenständer angelegt werden und der Richtungssinn der Steuerung so ist, daß gleichmäßige Lageerfassungsausgänge der Lastübertragungsblöcke (40) am einen Seiten-Walzenständer aufrechterhalten werden.
15. 15. Walzgerüst nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,

    daß der Mikroprozessor (85) eine erste Zeitmultiplexeinheit, die periodisch die Lageerfassungsausgänge der Lastübertragungsblöcke (40) am einen Seiten-Walzenständer mit denen am anderen Seiten-Walzenständer in dem differentiellen Auswerteglied ver-

    knüpft, und eine zweite Zeitmultiplexeinheit aufweist, die die beiden Ausgangssignale des differentiellen Auswerteglieds periodisch dem Steuersystem (41) jedes Lastübertragungsblocks (40) am entsprechenden Seiten-Walzenständer (A, B) zuordnet.
16. 16. Walzgerüst nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet,

    daß der Mikroprozessor (85) in jedem Eingang zu dem differentiellen Auswerteglied einen Vergleicher aufweist, der ein vorbestimmtes "0"-Referenzsignal liefert, gegen welches das jeweilige Lageerfassungs-Ausgangssignal differentiell ausgewertet wird unter Festlegung eines korrigierten Lageerfassungssignals zu dem differentiellen Auswerteglied.
17. 17. Walzgerüst nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet,

    daß ein Walzspalt-Fühler (88) zwischen Lastübertragungsblöcken (40) an jedem Seiten-Walzenständer positioniert ist, der jeweils ein elektrisches Ausgangssignal erzeugt, das der Größe des Ist-Walzspalts entspricht, wobei dieses elektrische Ausgangssignal parallel an das Steuersystem (41) jedes Lastübertragungsblocks (40) am entsprechenden Seiten-Walzenständer (A, B) anlegbar ist.
18. 18. Walzgerüst nach Anspruch 17,
    gekennzeichnet durch

    einen Sollwertgeber (100), der ein elektrisches Führungssignal erzeugt, das parallel an das Steuersystem (41) jedes Lastübertragungsblocks (40) des Walzgerüsts anlegbar ist.
19. 19. Walzgerüst nach Anspruch 11,
    gekennzeichnet durch

    einen Sollwertgeber (100), der ein elektrisches Führungssignal erzeugt, das parallel an das Steuersystem (41) jedes der vier Lastübertragungsblöcke (40) anlegbar ist, und

    einen Walzspalt-Fühler (88), der jeweils zwischen den Lastübertragungsblöcken (40) an jedem Seiten-Walzenständer (A, B) positioniert ist, wobei jeder Walzspalt-Fühler ein elektrisches Ausgangssignal entsprechend seiner örtlichen Erfassung der Istgröße des Walzspalts erzeugt und dieses elektrische Ausgangssignal parallel an das Steuersystem (41) jedes der beiden Lastübertragungsblöcke (40) an dem entsprechenden Seiten-Walzenständer anlegbar ist, wobei jedes Steuersystem (41) einen Vergleicher aufweist, der sein entsprechendes Führungssignal mit dem Ist-Walzspaltsignal vergleicht unter Bestimmung der Betätigung der zugehörigen gesonderten Hydraulikfluidversorgung durch das Steuersystem.
20. 20. Walzgerüst nach Anspruch 19,
    gekennzeichnet durch

    einen Walzgutdicken-Fühler (103), der dem Bereich der Arbeitswalzeneinwirkung auf das aus dem Walzspalt austretende Walzgut nachgeschaltet ist und der ein elektrisches Ausgangssignal erzeugt, das der Ist-Walzgutdicke entspricht, wobei der Mikroprozessor (85) ein Signalmittelungsglied, das auf das elektrische Ausgangssignal des Walzgutdicken-Fühlers (103) anspricht, sowie einen Ausgangsanschluß von dem Mittelungsglied parallel zum Steuersystem (41) jedes Lastübertragungsblocks (40) aufweist.
21. 21. Walzgerüst nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet,

    daß der Walzgutdicken-Fühler (103) eine Röntgenstrahlenquelle und einen Detektor umfaßt, die das Walzgut in einer Mittenposition zwischen dessen Seiten überspannen.
22. 22. Walzgerüst nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,

    daß der Mikroprozessor (85) einen Sollwertgeber (100) aufweist, der ein elektrisches Signal erzeugt, das erstens parallel an das Steuersystem (41) jedes der beiden Lastübertragungsblöcke (40) am einen Seiten-Walzenständer (A) und zweitens parallel an

    das Steuersystem (41) jedes der beiden Lastübertragungsblöcke (40) am anderen Seiten-Walzensfänder (B) anlegbar ist, und daß zwischen den Sollwertgeber (100) und die Steuersysteme (41) eine Abgleicheinheit (121) eingeschaltet ist, deren Eingang von dem Sollwertgeber (100) gespeist wird und die für jeden der ersten und zweiten parallelen Anschlüsse einen gesonderten Ausgang aufweist, wobei die Abgleicheinheit so ausgebildet ist, daß eine Eingangssteuerung von gleichen und entgegengesetzten inkrementellen Modifikationen des Ausgangs-Führungssignals zu den gesonderten Ausgängen, bezogen auf eine Erhöhung des Führungssignalpegels im einen Ausgang in gleichem Maß, wie der Führungssignalpegel im anderen Ausgang verringert wird, erfolgt.
23. 23. Walzgerüst nach Anspruch 22,
    dadurch gekennzeichnet,

    daß die Abgleicheinheit (121) manuell selektiv verstellbar ist.
24. 24. Walzgerüst nach Anspruch 22,
    dadurch gekennzeichnet,

    daß ein automatischer Querschnitts-Fühler (122), der aufgrund von Durchhang des Walzguts auf einer Seite relativ zu anderen Seite ein elektrisches Ausgangssignal erzeugt, das in Regelbeziehung mit der Abgleicheinheit (121) steht, wobei der Richtungssinn des elektrischen Ausgangssignals derart ist, daß die Differenz des erfaßten Durchhangs auf beiden Walzgutseiten auf Null verringert wird.
25. 25. Walzgerüst nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,

    daß hydraulische Walzenbiege-Hebevorrichtungen (125) an jedem Seiten-Walzenständer (A, B) eine Spreizkraft zwischen entsprechenden Enden der Arbeitswalzen (12, 13) zur Anwendung bringen, und daß Hebevorrichtungs-Steller (126) hydraulisches Druckfluid beiden Walzenbiege-Hebevorrichtungen (125) parallel zuführen, daß ein Druckmeßwertumformer (104) mit der Hydraulikfluidversorgung verbunden ist und ein elektrisches Ausgangssignal

    entsprechend dem Ist-Fluiddruck der Hebevorrichtungen erzeugt, daß der Mikroprozessor (85) einen Sollwertgeber (100) aufweist, der ein elektrisches Signal erzeugt, das auf einer ersten parallelen Verbindung an das Steuersystem (41) jedes Lastübertragungsblocks (40) am einen Seiten-Walzensfänder und auf einer zweiten parallelen Verbindung an das Steuersystem (41) jedes Lastübertragungsblocks (40) am anderen Seiten-Walzenständer zuführbar ist, und daß ein Funktionsgeber zwischen den Sollwertgeber (100) und die Steuersysteme (41) geschaltet ist, der gemäß einem vorbestimmten Ansprechen des Walzgerüsts auf die Walzenbiege-Hebekraft charakterisiert ist, wobei der Eingang des Funktionsgebers vom Sollwertgeber (100) gespeist wird und seine Ausgänge parallel sämtlichen Steuersystemen (41) an beiden Seiten-Walzenständern (A, B) zuführbar sind.
26. 26. Walzgerüst mit zwei voneinander beabstandetren, parallelen vertikalen Seiten-Walzenständern, zwei vertikal beabstandeten horizontalen Arbeitswalzen, die zwischen einem Eintritts- und einem Austrittsende einen Walzspalt für den Durchlauf von Walzgut zwischen den Seiten-Walzenständern bilden, jeweils einer vertikal hinter jeder Arbeitswalze angeordneten Stützwalze, einem Einbaustück an jedem Ende jeder Stützwalze zur drehbaren Lagerung der jeweiligen Enden der Stützwalzen, Einbaustück-Halterungen mit einer vertikalen Einbaustückführung in jedem Seiten-Walzenständer zur Aufnahme einer Vertikalverschiebung wenigstens einer Stützwalze an jedem Seiten-Walzenständer, Vorspannungs-Belastungsvorrichtungen an jedem Seiten-Walzenständer zur Beaufschlagung der zugehörigen Einbaustücke aufeinander zu, so daß die Stützwalzen gegen die Arbeitswalzen unter Belastung der letzteren beaufschlagt werden, gekennzeichnet durch vier Lastübertragungsblöcke bzw. -vorrichtungen (40), die jeweils einem der zusammengehörigen Einbaustücke (22, 30) sowohl auf der Eintritts- als auch der Austrittsseite jedes Endes der Seiten-Walzenständer (A, B) zugeordnet sind, wobei jeder Lastübertragungsblock (40) hydraulische Kolben-Zylinder-Einheiten (C, D) aufweist, die die zugehörigen Stützwalzen-

    Einbaustücke (22, 30) mit einer Spreizkraft beaufschlagen, und wobei ein gesondertes Hydraulikfluidzufuhr-und -steuersystem (41) einen Teil der Kolben-Zylinder-Einheiten (C, D) jedes Lastübertragungsblocks (40) bildet und ausschließlich diese bedient, und

    eine Schaltung mit einem Mikroprozessor (85), der gesonderte Druckerfassungs-, Kolbenlageerfassungs- und Hydrauliksteueranschlüsse zu sämtlichen Lastubertragungsblocken (40) für die automatische Steuerung der relativen Einbaustück-Spreizkräfte der entsprechenden Lastübertragungsblöcke (40) aufweist.