DE3337955C2

DE3337955C2 -

Info

Publication number: DE3337955C2
Application number: DE19833337955
Authority: DE
Inventors: Walter 8903 Bobingen De Voest
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1983-10-19
Filing date: 1983-10-19
Publication date: 1990-03-01
Also published as: DE3337955A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Es ist bekannt, zur Herstellung von Wärme- und Schall dämmplatten textiles Material zu verwenden, welches mit einem flüssigen Kleber benetzt wird. Das textile Material wird zwischen zwei Formflächen gehalten, so lange, bis der Kleber abgebunden hat. Je nach Art des verwendeten Klebers entstehen Platten oder Matten, welche relativ elastisch sind. Besteht das textile Material aus thermoplastischen Kunststoffasern, dann ist es auch bekannt, durch Einwirken von Hitze diese Fasern teilweise zum Schmelzen zu bringen, so daß sich Fasern an ihren Berührungsstellen miteinander verbinden. Auch hier ergeben sich Platten oder Matten mit den vor genannten elastischen Eigenschaften.

Sollen die Wärme- und Schalldämmplatten relativ steif sein, dann ist es bekannt, zu ihrer Herstellung mehr oder weniger stark geschäumtes Polyurethan zu ver wenden. Diese weisen jedoch den Nachteil einer leichten Brennbarkeit auf. Es sind auch Dämmplatten aus anderen Kunststoffen bekannt, die eine verschlechterte Brenn barkeit aufweisen, jedoch sind hier die Herstellkosten größer als bei der Verwendung von Polyurethan. Als Wärme- und Schalldämmplatten dienen auch Holzspan platten, die mehr oder weniger stark verpreßt sind. Letztlich ist bekannt, für derartige Dämmplatten stark geschäumten Beton zu verwenden.

Bei der Verarbeitung von Fasern zu Fäden, Vliesen, Gespinsten, Gewirken und Geweben entstehen erhebliche Mengen an Abfällen. Soweit diese aus natürlichen Fasern bestehen, ist deren Wiederverwendung möglich, bestehen die Abfälle jedoch aus Kunststoffasern, wie beispiels weise aus Polyesterfasern, dann ist deren Wiederver wendung als Ausgangsmaterial für die Faserherstellung durch Einschmelzen im Regelfall wegen der vorhandenen Verunreinigungen ausgeschlossen. Solche Abfälle werden deshalb auf Halde geschüttet. Im Regelfall verrotten derartige Abfälle nicht.

Das eingangs genannte Verfahren ist Gegenstand der FR-OS 24 91 821. Bei diesem Verfahren werden textile Ab fälle mittels Schneidmesser zerkleinert. Hierbei entstehen Fasern von unter 5 mm Länge, bevorzugt von 1 bis 2 mm Länge. Dieses Fasergemisch wird homogenisiert und sodann mit einem flüssigen Phenolharz, einem Katalysator und einem Treib mittel vermischt. Das Gewichtsverhältnis zwischen Fasern und Harz liegt zwischen 51 : 15 bis 50 : 50. Die Mischung kommt sodann in eine auf 160° bis 170°C beheizte Presse, wo ein Druck von 150 bar über fünf Sekunden hinweg ausgeübt wird. Infolge des Treibmittels weist das so entstandene Formteil eine expandierte Struktur mit einem hohen Harzanteil auf.

Es besteht die Aufgabe, das Verfahren so auszubilden, daß mit einem relativ geringen Harzanteil Formteile mit einer kompakten Struktur herstellbar sind.

Gelöst wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind den Unteransprüchen entnehmbar.

Die Erfindung wird nachfolgend durch ein Ausführungsbeispiel erläutert.

Abfälle aus Polyestervlies, bekannt unter dem Handels namen "Trevira-spunbond", wurden in einem Reißwolf zu Reißwolle gleichmäßig zerkleinert. 90 Gew.-% dieser Reiß wolle wurden 10% pulverförmiger Kleber beigegeben. Der Kleber bestand aus 85 Gew.-% nicht ausgehärtetem Epoxidharz unter der Handelsbezeichnung "Mowilith LDM 1160" und 15 Gew.-% pulverförmigem Katalysator unter der Be zeichnung "Additol VXT 1083". Die Reißwolle und der pulverförmige Kleber wurden innig vermischt. Die so erhaltene Mischung wurde fünf Minuten lang zwischen zwei beheizten Preßstempeln verpreßt. Die Temperatur der beheizten Preßstempel betrug hierbei 200°C. Der Preßdruck betrug 370 bar. Auf diese Weise wurde eine Wärme- und Schalldämmplatte von 2 m² mit einer Dicke von 10 mm erhalten.

Die so erhaltene Dämmplatte wies eine Wärmeleitfähigkeit von 0,057 W/mK und einen Wärmedurchlaßwiderstand von 0,44 m²K/W auf. Die Trittschalldämmung wurde nach DIN 52 210 gemessen, wobei sich ein Trittschallverbesserungs maß von 32 dB ergab. Das Flächengewicht der Platte betrug 8,2 kg/m².

Weiterhin wurde die Platte auf ihren thermischen- und auf ihren Feuchte-Ausdehnungskoeffizienten sowie auf ihre Wasseraufnahme untersucht. Der thermische Aus dehnungskoeffizient wurde ermittelt bei 50% relativer Feuchte im Temperaturbereich zwischen 0°C und 50°C. Er betrug 1,53 · 10^-5 K^-1. Dies bedeutet, daß sich eine 1 m lange Probe bei einer Temperaturerhöhung um 10°C um 0,153 mm längt.

Der Feuchte-Ausdehnungskoeffizient wurde ermittelt bei einer Temperatur von 20°C und sich verändernder Luft feuchtigkeit. Der ermittelte Wert betrug 8,63 · 10^-6% r. F.^-1. Danach längt sich eine 1 m lange Probe bei einer Er höhung der Luftfeuchtigkeit um 10% r. F. um 0,086 mm, kon stante Temperatur vorausgesetzt.

Zur Ermittlung der Wasseraufnahme aus feuchter Luft wurden Proben bei 20°C in einer Klimakammer gelagert und dabei die Luftfeuchtigkeit variiert. Es ergab sich eine Wasseraufnahme von 1,73 · 10^-2 Gew.-%/% r.F., was bedeutet, daß bei einer Änderung der relativen Luft feuchte um 10% das Gewicht der Platte sich um ca. 0,17% ändert.

Die vorgenannten Werte zeigen, daß die Platte sehr gute Wärme- und Schalldämmeigenschaften aufweist und gegen über Temperatur und Feuchte sehr formstabil ist.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von Formteilen aus klebegebun denem textilen Material, bei dem Abfälle aus Kunststof fasern zerkleinert und mit einem härtbaren Harz sowie mit einem Katalysator vermischt werden, worauf das Ge misch in einer Presse unter Druck und Wärmezufuhr zu dem Formteil verpreßt wird, dadurch gekenn zeichnet, daß die Faserabfälle in einem Reißwolf zu Reißwolle verarbeitet werden und die Reißwolle an schließend mit einem pulverförmigen Epoxidharz und einem pulverförmigen Katalysator vermischt wird, wobei einem Anteil von etwa 90 Gewichtsprozent Reißwolle etwa 10 Gewichtsprozent Pulver beigemischt wird, das zu etwa 85 Gewichtsprozent aus Epoxidharz und zu etwa 15 Gewichts prozent aus dem Katalysator besteht, und daß das Verpres sen bei einer Temperatur von etwa 200°C und einem Druck von etwa 350 bar erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß Temperatur und Druck etwa 5 Minuten auf die Mischung einwirken.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, daß als Faserabfälle Fasern sowie daraus hergestellte Fäden, Vliese, Gespinste, Gewirke und Gewe be aus Polyester verwendet werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung zu einer Platte verpreßt wird.

5. Verwendung einer nach dem Anspruch 4 hergestellten Platte als Wärme- und Schalldämmplatte.