DE3311324A1

DE3311324A1 - Fertigungsverfahren fuer filterstuetzkoerbe

Info

Publication number: DE3311324A1
Application number: DE19833311324
Authority: DE
Inventors: Jan H. vom 4156 Willich Baur
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1983-03-29
Filing date: 1983-03-29
Publication date: 1984-10-11

Description

Fertigungsverfahren für Filterstützkörbe.
Die Erfindung betrifft ein Fertigungsverfahren für Filterstützkörbe aus Drahtgitter oder dergleichen für ras- und andere Filter.
Filterschläuche, insbesondere solche, die in der Luftreinhaltetechnik Verwendung finden, bestehen meist aus Geweben, Filzen, Vliesen oder ähnlichen Materialien. Sie sind somit in ihrer Form unstabil und müssen durch Stützkörbe gestützt werden. Vermehrt eingesetzt werden, besonders in der Heißgasfiltration, heute verhältnismäßig empfindliche Filtermedien wie z. B. Nadelfilz aus Glasfasern, die speziell sorgfältig auf vielen Punkten pro Flächeneinheit abgestützt werden müssen.
So ist zum Beispiel bekannt, Filterschläuche im Anwendungsbereich Luftreinigung, Abgasreinigung und dergleichen, insbesondere deren Wandung von staubhaltigen Medien von außen nach innen durchströmt werden, am Kollahieren bzw. Zusammenfallen zu hindern, indem sie von innen durch einen Stützkorb auseinandergehalten werden.
Bekannt ist, daß diese Stützkörbe aus einer zylindrischen Gitterkonstruktion bestehen, hergestellt bzw. zusammengeschweißt aus Längsstäben und Distanzringen.
Bekannt ist auch, daß diese Stützkörbe aus in Längs- oder Querrichtung rundgewalztem oder -gezogenem Drahtgitter gefertigt werrlen, dessen Stoßkanten zusammengeheftet bzw. durch eine aufgewalzt Lasche zu einer Längsnaht zusammengefügt werden.
Weiterhin bekannt ist, daß diese Stützkörbe hergestellt werden, indem über ein rohrf:#rrnig angeordnetes Stabbündel spiralförmig ein Draht gezogen wird, der mit jedem einzelnen Längsstab verschweißt ist.
Dci derl bekannten Fertigungsverfahren ist von Nachteil, daß zur herstellung einer Gitterkonstruktion aus einzelnen Längs drähten und Distanzringen, insbesondere bei der Erstellung von verhältnismiriig eingmaschigen Stützkörben eine Vielzahl von PunktschweiP,ungen erforderlich sind. Dies bedingt einen hohen Zeit-und Kostenaufwand. Ein weiterer Nachteil ist der, daß hervorgerufen durch die Wärmespannungen der Schweißstellen, sich solche Kerbe leicht verziehen, von den vorgegebenen Abmessungen abweichen und gerichtet werden müssen.
Eei Stfltzkörben, hergestellt aus in Längsrichtung rundgewalzten oder gedrückten Drahtgittern-, ist von Nachteil, daß bedingt durch das eingeschränkte Verhältnis Walzendurchmesser zu Walzenlänge, nur relativ kurze Körbe hergestellt werden können.
Auch beim Drücken setzt die Maschinengröße Grenzen. Weitere Nachteile sind, daß jeder Korb zeitaufwendig und einzeln aus den Korbdurchmesser und -länge entsprechenden Drahtgitterteilen geformt werden mut, und daß er erst in einem weiteren Arbeitsgang seine die Stoßkanten des Drahtgitters zusammenfügende Längsnaht erhält.
Bei Stützkörben, hergestellt aus in Querrichtung rundgewalzten oder gedrückten Drahtgittern, ist von Nachteil, daß sie Drahtgitterstreifen#bedingen mit einer Breite entsprechend dem jeweiligen Korbumfang, Ein zweiter Nachteil ist, daß entsprechend den sehr unterschiedlichen Korbdurchmessern, unterschiedliche und verhAltnism!Big teure Formwerkzeuge und Walzensätze benötigt werden. Ein weiterer Nachteil ist der, daß der Korbmaschinenumbau von einem Korbdurchmesser auf den anderen sehr zeitraubend und mit hohen Kosten verbunden ist. Er dauert meist länger, als die eigentliche Produktionszeit.
Die Längsnaht dieser Kötbe besteht, im Gegensatz zu der der längsgewalzten Körbe, die durch Punktschweißung zusammengefügt werden, meist aus einer stabilen, 2fach über die hakenförmig abstehenden Querstabenden der Stoßkanten gefalzten Blechschiene.
Sie r"uß die Stoßkanten gegeneinander in allen 4 Freiheitsgraden fieren. Die Erstellung dieser Naht ist ein werkzeugtechnisch aufweniiger Vorgang, was ebenfalls ein Nachteil ist.
Bei Statzkörben, die aus einem rohr- bzw. walzenförmig angeordneten Längsstabbündel, durch einen hierüber spiralförmig gespannten mit den Längsstäben zu verschweißenden Draht bergestellt werden, ist von Nachteil, daß insbesondere bei engmaschigen Körben mit vielen Längsetäben und enger Spiralwindung, eine Vielzahl von Punktschweißungen erforderlich ist. Hierdurch bedingt ist dieses Fertigungsverfahren zeit- und kostenaufwendig.
Ein weiterer Nachteil ist der, daß durch die Vielzahl von Schweißstellen Wärmespannungen entstehen, die den Korb verziehen, der dann erst durch nachträgliches Richten in seine gewünscht Form gebracht werden kann.
Das erfindungsgemM%e Fertigungsverfahren hat demgegenüber die Aufgabe, Filterstützkörbe herzustellen ohne eine Vielzahl von Schweistellen, in kontinuierlicher Fertigung, um jede gewünschte Länge zu erhalten, für jeden Korbdurchmesser, mit einer einfachen Naht.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß aus Drahtgitterbahnen gleicher Breite, auf einer mit wenigen Handgriffen für die verschiedenen Korbdurchmesser und für verschiedene Drahtgitterarten bzw, -qualitäten einfach umzustellenden Einrichtung, Stützkörbe hergestellt werden, indem von einer quer zur Fertigungsachse aufgestellten Drahtgitterrolle auf einen in der Fertigungsachse rotierenden Zylinder, spiralförmig die Drahtgitterbahn aufgezogen wird, deren Stoßkanten der einzelnen Spiralwindungen bzw. Wendel, gebildet von zwei Drähten, durch ein aufgepreßtes Flachstahlband miteinander fixiert werden.
Aus dem gleichen Drahtgitterband können durch Winkelverstellung der Drahtgitterrolle zur Fertigungsachse und bei Verwendung von Produktionszylindern mit verschiedenen Durchmessern endlose Filterstützkörbe mit verschiedenen Durchmessern gefertigt werden. Die Stoßkanten der einzelnen Bandwindungen müssen nur in 2 Freiheitsgraden, nämlich voneinander und nach außen hin fixiert werden, um aus der Bandspirale eine feste Röhre zu erhalten. Die Verbindung der Stoßkanten bzw. deren Enddrähte kann iber einen flexiblen, sich den Drähten anpassenden, Flachstahlstreifen erfolgen. Dieser Streifen wird von einer parallel zur Drahtgitterrolle angeordneten Spule abgezogen und zusätzlich mittels einer Anpreßrolle in die Maschen des Drahtgitters gepreßt, um somit auch diese in ihrer Lage gegeneinander zu fixieren. Anstatt eines Flachstahlstreifens kann zwecks Fixierung der Bandspiralen untereinander auch ein U-Profil oder halboff#-nes Ovalprofil Verwendung finden. Die di#e Stoßkanten des Drahtgitterbandes bildenden Drhte können auch durch Schweißen miteinander verbunden werden.
Aus der so entstandenen endlosen Filterstützkorbröhre können nun nach Bedarf die einzelnen Stützkörbe abgelängt und soweit nctig mit ösen, Kragen etc. versehen werden.
Pusher hat trotz verschiedener Anregungen aus anderen Fertigungsbereichen nicht nahegelegen, ein derartiges Verfahren für die erstellung von rilterstützkrben anzuwenden.
Die Entwicklung eines besonders einfachen Fertigungsverfahrens zur Herstellung von Filterstützkörben für Anlagen zur Reinigung der Abluft und Abgase der Industrie, ist von erheblicher Bedeutung. gerade zum Zeitpunkt, zu dem umweltschiltzende Maßnahmen mit enormem Kostenaufwand verbunden sind, besteht ein allgemeines Interesse an wirtschaftlichen Entwicklungen und Fertigungsmethoden. Dies ist mit der Erfindung gelungen.
In der Zeichnung ist das Prinzip des Fertigungsverfahrens dargestellt.
Fig. 1 zeigt das Prinzip der Fertigung.
Fig. 2 zeigt den Filterkorb als fertiges Produkt.
Fig. 3 ist ein Schnitt durch die Naht mit flexiblem Flach-Stahtstreifen.
Fig. 4 zeigt die Seitenansicht von Fig. 3.
Fig. 5 ist ein Schnitt durch die Naht mit U-Profil als Verbindungselement.
Fig. 6 ist ein Schnitt durch die Naht mit teils geöffnetem Ovalprofil als Verbindungselement.
Fig. 7 ist ein Schnitt durch eine geschweißte Naht.
Der rotierende Produktionszylinder (1) ist frei kragend im Lager (2) fixiert, er wird durch den Motor (3) angetrieben. Von der ritterrolle (4) zieht der Produktionszylinder (1) ein Drahtgitterband (5) ab und wickelt dieses spiralförmig auf sich auf.
her die Stoßkanten (6) wird ein Band bzw. eine Lasche (7) von liner Rolle (8) abgezogen. Die Anpreßrolle (9) preßt dieses nand in die Manchen der Drahtgitter5pir.lle, um diese zusätzlich miteinander zu fixieren. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Stoßkanten des Drahtgitterbanffes durch ein Profilband miteinander zu verbinden, oder wie in (10) schematisch dargestellt aneinanderzuschweißen. Somit entsteht eine Röhre (11), von der mit der Trennvorrichtung (12) die Stützkorbteile (13) entsprechend den geforderten Längen abgeschnitten werden.
Der fertige Stützkorb (14), versehen mit Bodenblech (15) und Manschetten (16) ist in Fig. 2 dargestellt.
Fig. 3 ist ein Schnitt durch die Naht, hier sind die die Stoßkante bildenden Nähte (16) durch einen flexiblen Flachstahlstreifen (7) miteinander verbunden. In Fig. 4 ist dargestellt, wie der Flachstahistreifen (7), bedingt durch den Druck der Anpreßrolle (9), zwischen die Querdrähte (17) greift und diese zusätzlich fixiert.
rig. 5 ist ein Schnitt durch die Naht, anstelle des Flachstahlstreifens (7) ist hier als Verbindungselement ein U-Profil (18) eingesetzt.
Fig. fi ist ein Schnitt durch die Naht, anstelle des Flachstahlstreifens (7) ist hier als Verbindungselement ein teils geöffnetes Ovalprofil (19) eingesetzt.
Fig. 7 ist ein Schnitt durch die Naht, deren die Stoßstelle bildenden Drähte durch Schweißstellen (20) miteinander verbunden sind.
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Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E ============================= 1. Fertigungsverfahren für Filterstützkörbe aus Drahtgitter oder dergleichen für r;as- und andere Filter d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß aus Draht£itterbahnen gleicher Breite, auf einer mit wenigen Handgriffen für die verschiedenen Korbdurchmesser und für verschiedene Drahtgitterarten bzw.

-qualitäten einfach umzustellenden Einrichtung, Stützkörbe hergestellt werden, indem von einer quer zur Fertigungsachse angeordneten Drahtgitterrolle auf einen in der Fertigungsachse rotierenden Zylinder spiralfOrnig die Drahtgitterbahn aufgezogen wird, deren Stoßkanten der einzelnen Spiralwindungen bzw.

Wendel, gebildet von zwei Drähten, durch ein aufgepreßtes Flachstahlband miteinander fixiert werden.
2. Fertigungsverfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß das aufgepreßte Flachstahlband seitlich bis in die Maschentiefe des Drahtgitters gedrückt wird.
3. Fertigungsverfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß anstelle eines Flachstahlbandes eine die Kantendr#hte umfassende Profilschiene aufgepreßt wird.
4. Fertigungsverfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die Stoßkanten durch Aneinanderschweissen miteinander fixiert werden.
5. Fertigungsverfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die Stoßkanten ineinander gewalzt werden.
6. Fertigungsverfahren nach Anspruch 1, 4 und 5 dadurch gekennzeichnet, daß anstelle von Drahtgitter oder dergleichen, Lochblech, Streckmetall oder dergleichen verwendet wird.